Lean technologijų – vadinamųjų liesos gamybos technologijų – taikymo istorija tęsiasi jau kelis dešimtmečius. Nepaisant to, visur, ypač mūsų šalyje, Lean sistema suvokiama kaip išskirtinai nauja ir nevisiškai taikoma Europos ir Amerikos, o juo labiau Rusijos realybėms. Dažnai sakoma, kad tik japonų darbuotojai, pripratę prie monotoniškos veiklos ir paklusnumo, sugeba įvaldyti Lean darbą: ritmingą, tikslų, grįstą komandiniu darbu. Ir tuo pačiu asmeniškai dalyvauti nuolat tobulinant kiekvieną procesą, kiekvieną darbo vietą. Kaip ir daugelis kitų gamybos ir verslo plėtros metodų, Lean technologijų koncepcija daug kalba apie tai, ką reikia padaryti, tačiau neduoda atsakymo į klausimą, kaip tai padaryti. Nepaisant to, praktiškai įgyvendinant bet kokią techniką, reikia skubiai išspręsti daugybę techninių problemų. Ši knyga jums pasakys, kaip tai padaryti su minimaliais nuostoliais.

Serijos: verslininko biblioteka

* * *

litrų kompanija.

Antras skyrius. Lean – technologija. Nuo idėjos iki sprendimo

Norint ištraukti „Toyota“ gamyklas iš duobės, reikėjo kažko nepaprasto – ne tik taisyklių ir procedūrų rinkinio, bet ir naujos filosofijos, kurią palaikytų visi, dalyvaujantys šios įmonės automobilių gamyboje. Lean technologija tapo tokia stebuklinga lazdele. Lean – tai nuolatinė veikla, siekiant gerinti įmonės konkurencingumą. Lean sistema skirta plėsti darbuotojų gebėjimus spręsti problemas ir nukreipti savo energiją bei protą į įmonės naudą. Taigi idealiu atveju įmonėje, kurioje Lean technologijos imamasi kaip pagrindas, vienu metu sėkmingiau tampa ir pati įmonė, ir kiekvienas jos darbuotojas.

Lean metodas veikia, iš pirmo žvilgsnio jis yra labai paprastas. Pirmiausia reikia rasti kliūtis, trukdančias augti įmonės konkurencingumui. Po to – įvertinti, ar šias kliūtis galima įveikti, sumažinti ar apeiti. Be to, planuojamas ne vienas, vienkartinis veiksmas, ne atskirų darbuotojų ar vadovų kūrybinis impulsas, o ilgas procesas, į kurį vienodai įtraukiami tiek verslo savininkai, tiek paprasti darbuotojai, dirbantys net ir pačiose žemiausios kvalifikacijos pareigas. .

Vertybės ir nuostoliai

Iš esmės Lean technologijos, bet kuri įmonė turi kurti vertę. Ir darykite viską, kas įmanoma, kad sumažintumėte bet kokias gamybos sąnaudas jų kūrimo procese.

Vertė yra tik ta prekė ar paslauga, kurią vartotojas nori įsigyti, o jos gamybos procesas – tai apskritai visa technologinė grandinė, pradedant nuo žaliavų tiekėjo ir baigiant tikru pirkėju. Ypatingas dėmesys skiriamas planavimui ir valdymui, kruopštai kokybės kontrolei, patogiam ir efektyviam informacijos mainams tarp padalinių. Lean valdymas – tai visapusiškas gamybos optimizavimas. Štai šio požiūrio principai:

vertę kuriantys procesai turi būti nuolat optimizuojami;

procesus, kurie nekuria jokios vertės, bet tuo pačiu yra būtini, reikia sumažinti iki visiško minimumo;

nuostoliai turi būti visiškai pašalinti!

Pagrindinis skirtumas, palyginti su tradiciniu požiūriu, yra tas, kad paprastai sandėliavimo išlaidos, taip pat visos išlaidos, susijusios su nekokybiškais produktais, perkeliamos į vartotojo piniginę.

Taigi, naudojant liesos gamybos sistemą, visas įmonės darbas skirstomas į operacijas ir procesus. Jie gali pridėti vertę arba ne. Valdymo užduotimi tampa sistemingas procesų ir operacijų, nesukuriančių pridėtinės vertės vartotojui, mažinimas.

Kaip tai galima padaryti?

Būtina sukurti verslą taip, kad konkretus produktas pereitų tris pagrindinius valdymo etapus:

pašalinti organizacines ar technines problemas;

valdyti informaciją gamybos viduje ir išorėje;

žaliavas paverčia galutiniais produktais.

Tada gamyboje reikėtų organizuoti procesą taip, kad būtų kuo efektyviau kurti vertę.

Ir pradėkite mažinti laiką nuo idėjos sukūrimo iki gatavų gaminių išleidimo. Lean gamyba leidžia be apribojimų keisti bet kokių gaminių gamybos seką ir taip per itin trumpą laiką reaguoti į paklausos bei rinkos sąlygų pokyčius.

Turime nepamiršti, kad tobulėjimo procesas yra begalinis. Kurdami produktą, atitinkantį vartotojo reikalavimus, artėjame prie vieno iš pagrindinių liesos gamybos postulatų – turime siekti tobulumo.

Kiekviena įmonė yra kelių blokų sistema: „gamyba – valdymas – finansiniai srautai – pardavimas“, o pagrindinė funkcija – sutrumpinti laiką nuo kūrimo iki galutinio rezultato yra gamyboje. Todėl produkto kūrimo proceso tobulinimas yra verslo plėtros pagrindas.

Norėdami tai padaryti, būtina nustatyti ir išspręsti technines problemas, kurios leidžia pašalinti defektus, padidinti našumą ir sumažinti išlaidas. Ir pabaigai – sumažinti nuostolius.

„Muda“ yra specialus japonų kalbos žodis, reiškiantis atliekas, atliekas, tai yra bet kokią veiklą, kuri eikvoja išteklius, bet nekuria jokios vertės.

Japonai yra įpratę taupyti, pati mažos Japonijos salos prigimtis tai turi. Jie išplėtė savo įgūdžius iki didelio masto gamybos.

Lean principai

Pasaulis jau seniai suprato, kad Toyota turi unikalią technologiją – idealų metodą tinkamam darbo eigos organizavimui. Tačiau užuot saugojusi šią paslaptį, Toyota pradėjo reklamuoti TPS konsultuodama ir mokydama.

Iki šiol daug rašyta ir pasakyta apie TPS principus. Tačiau Toyota vis dar yra tik viena. Juk savo sistemą ji pradėjo reklamuoti daugiau nei prieš pusę amžiaus.

„Toyota“ gamybos sistema apima 14 principų. Tačiau neužtenka tik įsiminti 14 taškų, kad jūsų įmonė veiktų. TPS visų pirma yra tam tikra filosofija.

Prieš pusę amžiaus Eiji Toyoda, kaip lyderis, sakė, kad Toyota gamykloms daug svarbiau, kaip pagamintas automobilis, o ne kaip jis suprojektuotas. Ir gyvenimas patvirtino šio požiūrio teisingumą.

Nes tinkamas procesas anksčiau ar vėliau automatiškai atves prie tinkamo rezultato.

Taigi, 14 TPS principų.

Pirmas. Ilgalaikis pranašumas: dabar galite patirti nuostolių, kad pasiektumėte didelį ilgalaikį tikslą.

Antra. Gamybos srautas visada turi būti nenutrūkstamas.

Trečias. Kanban: gamyba organizuojama „just-in-time“ principu, nelaikant tarpinių atsargų.

Ketvirta. Heijunka: tolygus gamybos apkrovos paskirstymas visuose technologinio proceso etapuose.

Penkta. Andon ir jidoka: automatinis gamybos išjungimas atsiradus gedimams, aptiktiems defektams, siekiant ištaisyti sisteminius trūkumus.

Šešta. Sukauptų žinių saugojimas: tai, kas pasiekta, turėtų tapti standartu.

Septintas. Vizualinis valdymas: kartais paprasta lemputė yra svarbesnė nei visas monitorius.

Aštunta. Į gamybą galima diegti tik gerai patikrintas technologijas.

Devintas. Turite ugdyti savo vadovus įmonėje, nuoširdžiai atsidavusius įmonei.

Dešimtas. Suformuoti ir palaikyti darbo komandas, kuriose kiekvienas darbuotojas būtų įsipareigojęs įmonei.

Vienuoliktas. Gerbti ir plėtoti kitas įmones, pavyzdžiui, partnerius tiekėjus.

Dvyliktokas. Genchi genbutsu: prieš analizuodamas situaciją ir priimdamas sprendimus vadovas turi viską pamatyti savo akimis.

Tryliktas. Nemawashi: kolektyviniai sprendimai turėtų būti priimami tik gavus daugumos sutikimą, tačiau gamyboje jie turi būti įgyvendinti nedelsiant.

Keturioliktas. Hansei ir kaizen: bet koks gamybos ir valdymo procesas gali būti nuolat analizuojamas ir tobulinamas.

Filosofija Kaizen

Kaizen japonų kalba pažodžiui reiškia „pokytis į gerąją pusę“.

Šiuo žodžiu japonai gamyboje supranta nuolatinį tobulėjimą, kuriame dalyvauja visi – nuo ​​vadovo iki darbuotojo.

Tai labai išsami koncepcija, kurios negalima aplenkti ir kurią mes išsamiai apsvarstysime. Japonai paprastai mano, kad bet koks esamos situacijos darbe ar kasdieniame gyvenime pasikeitimas jau yra Kaizen.

Pavyzdžiui, jei norėjote išvalyti darbalaukį ir naudojote 5S įrankį (apie kurį bus kalbama vėliau), o po kurio laiko supratote, kad valymas pagal jūsų metodą užima per daug laiko. Akivaizdžiausias būdas – viską mesti ir grįžti į seną netvarką. Arba galite eiti kitu keliu, išanalizuoti sunkumų priežastis, pastatyti mažesnę lentelę arba įsigyti specialią lentyną popieriams laikyti. Sutrumpėjo valymo laikas. Tada spalvinai dokumentus, išmoksti nešiukšlinti dokumentų ir nereikia jų tvarkyti. Taigi jūs galite tobulinti darbo vietą ir save kartu su ja iki begalybės. Tai bus Kaizen filosofija, veikianti jums asmeniškai. Juk nuolat judate į priekį, o kiekviena tobulybei skirta minutė šį kartą sugrįš vėliau. Tobulinimo procesas susideda iš nuolatinio daug mažų patobulinimų, kurie sukuria galingą efektą.

Vakaruose jie dažnai nori daryti revoliuciją. Visiškai viską keičia iš karto. Kam daryti smulkmenas, kai gali nusipirkti visiškai naują įrangą ir įgyti jos pranašumą?

Tačiau gamybos procesas ir bet kurioje įmonėje beveik visas susideda iš esamų ir sisteminių problemų, kurias nepavargsta pateikti technologijos, žaliavos, transportas, partneriai ir daugelis kitų veiksnių, sprendimo. Būtent kovojant su šiais sunkumais praeina lyderių ir darbuotojų darbo diena. Tačiau, deja, nepaisant sunkaus darbo, problemų nemažėja. Dabartinė užduočių sprendimo veikla retai leidžia skirti laiko tobulėjimui. Japonai, naudodamiesi Kaizen, prisiminė sveiką protą ir suprato, kad lengviau, palaipsniui tobulinant sistemą, kartą ir visiems laikams susidoroti su užduotimi, nei kasdien kovoti su pasekmėmis. Japonai laimėjo. Taip pat jie rado kitų problemų sprendimus. Šis prasmingas požiūris vadinamas Kaizen filosofija.

Įvadinio segmento pabaiga.

* * *

Toliau pateikiama ištrauka iš knygos Liesa filosofija. Taupi gamyba darbe ir namuose (Andrew Stein, 2014 m.) pateikė mūsų knygų partneris -

Vakarų šalyse Lean Manufacturing vadybos koncepcija, pagrįsta pagrindiniais sveiko proto principais, laikoma vienu perspektyviausių organizacijos plėtros modelių.

Dabar, ypač dėl Rusijos įstojimo į PPO, tarp Rusijos gamintojų populiarėja liesos gamybos diegimas, gyvenime susidūrę su supratimu, kad konkurencingų prekių gamyba neįmanoma be globalios gamybos pertvarkos.

Negana to, būtina pertvarkyti visą gamybos procesą kepinių pramonėje, kuri tradiciškai yra mažiausia pelninga lyginant su kitais agropramoninio komplekso sektoriais, tačiau kartu yra nemažai resursų gamybos efektyvumui gerinti.

Lean Manufacturing koncepcija atsirado Amerikoje 1920 m. Lean išrado Henry Fordas. Tuo pat metu SSRS A.K. Gastevas paleido sistemą NOT (mokslinė darbo organizacija).

Tačiau tais laikais verslo bendruomenė nepriėmė naujų principų, nes tada jie gerokai lenkė savo laiką.

Liesos gamybos tėvas buvo Taiichi Ohno iš Japonijos, kuris šeštojo dešimtmečio viduryje pradėjo kurti specialią gamybos organizavimo sistemą, pavadintą Toyota gamybos sistema arba Toyota gamybos sistema (TPS).

„Toyota Corporation“ sistema Vakaruose išpopuliarėjo devintajame dešimtmetyje. Vakarietiškoje interpretacijoje sistema tapo žinoma kaip Lean Production, Lean Manufacturing, Lean. Terminą liesas („lean, skinny, economy“ – angl.) pasiūlė vienas iš amerikiečių konsultantų Johnas Krafčikas.

Didelį indėlį į liesos gamybos teorijos kūrimą įnešė SMED metodą sukūręs Shigeo Shingo ir pirmasis Kaizen filosofijos skleidėjas Masaaki Imai.

Iš pradžių taupios gamybos (BP) koncepcija buvo taikoma atskiros gamybos pramonės šakose, pirmiausia automobilių pramonėje. Tada koncepcija buvo pritaikyta nuolatinės gamybos sąlygoms. Pamažu Lean idėjos išsiplėtė už gamybos ribų – koncepcija pradėta taikyti prekyboje, paslaugų, komunalinių paslaugų, sveikatos apsaugos, kariuomenės ir viešajame sektoriuje.

Daugelyje šalių BP įvedimas teikiamas su valstybės parama. Didžiausios konkurencijos ir didėjančios krizės laikotarpiu įmonės visame pasaulyje neturi kito būdo, kaip naudoti geriausias pasaulio valdymo technologijas, kad sukurtų produktus ir paslaugas, maksimaliai padidinančius klientų pasitenkinimą kokybe ir kaina.

Remiantis Amerikos pramonės savaitraščiu Week Magazine (2002 m. spalis), aukščiausių vadovų ir viduriniosios grandies vadovų teigimu, būtent taupios gamybos įvedimas padėjo sustiprėti daugeliui Šiaurės Amerikos įmonių. Be to, ši praktika gerai įsitvirtino ir duoda vaisių Kinijos ir Indijos įmonėse.

Šiuolaikinėje ekonomikoje išgyvena tik tos įmonės, kurios sugeba būti efektyvios, tai yra gauti maksimalią grąžą minimaliomis sąnaudomis. Tai galima pasiekti didinant savo gaminių kainą arba mažinant išlaidas.

Savo ruožtu sąnaudas galima sumažinti naudojant pigesnes žaliavas, o tai dažnai reiškia prastesnės kokybės gatavus gaminius, arba optimizuojant gamybą. Būtent optimizavimo problemai spręsti skirta Lean sistema (taip pat: Lean, Lean production, TPS).

Lean Manufacturing principai – tai metodika, leidžianti sistemingai ieškoti paprastų sprendimų, kaip pašalinti paslėptas atliekas gaminant prekes ir paslaugas, siekiant greitai ir efektyviai patenkinti kliento poreikius. Šiuos paprastus principus parduotuvėse ir biuruose turėtų įgyvendinti patys darbuotojai, jų tikslas – padėti darbuotojams atsikratyti įprastų kasdienių problemų.

J. Womekas ir D. Jonesas išreiškia taupios gamybos esmę penkių principų forma:

1. Nustatykite konkretaus produkto vertę.

2. Nustatykite šio produkto vertės srautą.

3. Užtikrinti nuolatinį produkto vertės srauto srautą.

4. Leiskite vartotojui patraukti gaminį. Traukiama gamyba (produkciją „traukia“ klientas, o ne gamintojas primeta).

5. Siekite tobulumo. Kaizen (kaizen) – nuolatinis gamybos tobulinimas.

Lean principų įgyvendinimas

Yra trys pagrindiniai taupios gamybos koncepcijos įgyvendinimo etapai:

Vertės srautų tęstinumo užtikrinimas;

Šias tris fazes rekomenduojama pereiti ta pačia seka, kuria jas studijuoja atlikėjai. Tik gilus paklausos, vertės srautų ir jų sklandinimo tyrimas bei rekomendacijos vertės srautams valdyti gali suteikti patikimumo ne tik pačiam transformacijos procesui, bet ir užtikrinti jo tvarumą.

1. Vartotojų paklausos tyrimo etapas. Pirmiausia reikia nustatyti, kas yra kai kurių darbų rezultatų vartotojai, kokie jų reikalavimai. Tik tada galėsite patenkinti vartotojų poreikį savo darbo rezultatams. Vartotojų poreikiui nustatyti ir patenkinti gali būti naudojami įvairūs įrankiai ir metodai, pavyzdžiui, takto laiko skaičiavimai, buferio ir saugos atsargų skaičiavimai, 5S sistemos naudojimas, problemų sprendimo metodų naudojimas.

2. Vertės srauto tęstinumo užtikrinimo fazė. Šiame etape imamasi reikiamų priemonių, kad aptariamo darbo rezultatai laiku ir tinkamais kiekiais pasiektų visus vidinius ir išorinius vartotojus, pavyzdžiui, kanban sistema, FIFO principo taikymas (pirm. , first out), gamybos linijų darbo krūvio balanso užtikrinimas, darbų standartizavimas, tinkamas gamybos vietų planavimas.

3. Išlyginimo fazė. Galiausiai, nustačius klientų poreikį darbo rezultatams ir nustačius nuolatinį jų pateikimo procesą, jie pereina prie jo išlyginimo, kad užtikrintų tolygų ir efektyvų darbo apimčių paskirstymą dienomis, savaitėmis ir mėnesiais. Tam naudojamos tokios srautų išlyginimo priemonės: pasiūlymų ir idėjų aptarimo lentos panaudojimas (matoma pikio lenta), apkrovų išlyginimo dėžės (heijunka), logistikos pagalba.

Sąlygos sėkmingai įgyvendinti taupios gamybos principus:

Parengti įmonės specifiką atitinkantį darbuotojų mokymo ir mokymo planą. Visos organizacijos turi skirtingus poreikius, biudžetus ir išteklius. Skirtingos žmonių grupės turi skirtingus žinių ir įgūdžių rinkinius. Planuojant mokymus reikia atsižvelgti į visus šiuos skirtumus ir žmonių poreikio įgyti tam tikras žinias lygį.

Naudokite visą mokymosi priemonių ir išteklių spektrą. Vieni renkasi mokymo kursus, kiti – kolegų darbo stebėjimą. Mokymo plane turėtų būti naudojami metodai ir priemonės, tinkami daugumai darbuotojų.

Gaukite informacijos ir naujų idėjų atlikdami lyginamąją analizę. Mokant žmones apie taupią gamybą, reikia ugdyti jų kūrybinius gebėjimus. Tuo pat metu labai svarbu turėti galimybę pažvelgti ne tik į savo įmonę ir net pramonę, kad pamatytumėte, kaip galite efektyviau vykdyti verslą ir rasti būdų, kaip pritaikyti naujas idėjas savo organizacijoje. Pavyzdžiui, kepinių ir konditerijos gaminių gamyboje daugelis mechanikos inžinerijoje praktikuojamų organizavimo metodų yra gana pritaikomi.

Taiichi Ohno bet kurios gamybos procese nustatė 7 atliekų rūšis. Atliekos – tai visos operacijos, reikalaujančios laiko ir išteklių, tačiau nesukuriančios galutinio produkto ar paslaugos vertės. Taupios gamybos tikslas – nustatyti, išanalizuoti ir pašalinti visas gamybos proceso atliekas.

1. Pertekliniai judesiai – besaikis vaikščiojimas, judėjimas ar manipuliavimas (per dideli judesiai dėl prastos darbo vietos ergonomikos, nepatogios mašinų, įrankių, biuro įrangos išdėstymo, rankinio dokumentų perkėlimo ir kt.).

2. Pernelyg didelis transportavimas - informacijos ir medžiagų judėjimas, nesukuriantis pridėtinės vertės (medžiagų gabenimas tarp cechų, esančių nemažu atstumu vienas nuo kito, neefektyvus gamybinių patalpų išdėstymas ir pan.).

3. Perteklinis apdirbimas – klientui nenaudingos savybės, kuriose galima paslėpti defektus (gamybos gaminių su vartotojo nenaudojamomis galimybėmis, neprotingas dizaino komplikavimas, brangi gaminio pakuotė ir pan.).

4. Laukimo laikas - darbuotojų ar mašinų prastovos, laukiant ankstesnės ar vėlesnės operacijos, medžiagų ar informacijos (žaliavų trūkumas, informacijos trūkumas, įrangos prastovos dėl gedimo, darbuotojų prastovos ir kt.).

5. Perprodukcija – pagaminti daugiau nei reikalauja klientas. Pavojingiausia nuostolių rūšis, nes ji apima ir kitus tipus. Tai laikoma norma daugelyje įmonių (planuojant visą įrangos ir darbo apkrovą, dirbant su didelėmis partijomis, gaminant produkcijos kiekį, viršijantį paklausos lygį). Produktams, kurie greitai genda, šis organizavimo principas gali lemti perteklinių produktų sugedimą ir jų utilizavimą.

6. Atsargų perteklius – paslėpti gamybos ir aptarnavimo problemas (žaliavų ir medžiagų pirkimas ateičiai, sandėlio patalpų nuomos kaina, darbo užmokestis sandėlio darbuotojams).

7. Defektai ir apdorojimas - bet koks defektas, atsiradęs atliekant darbus, susijęs su būtinybe jį pašalinti (pakeitimai, defektų šalinimas, dokumentų perrašymas dėl klaidų).

Jeffrey'us Likeris atkreipė dėmesį į aštuntą „Toyota Tao“ praradimo tipą:

Kūrybinio potencialo praradimas - darbuotojo atliekamos užduotys, kurioms atlikti nereikia visų jo žinių ir įgūdžių. Idėjų poreikio trūkumas, darbuotojo pasiūlymai, kuriais siekiama tobulinti įmonės veiklą (nekvalifikuoto darbo atlikimas aukštos kvalifikacijos darbuotojo, vadovybės atmetimas naudingų pokyčių, laiko, idėjų, įgūdžių praradimas).

Lean diegimo nesėkmių priežastys

Priežasčių galima išskirti labai daug, jos daugiausia susijusios su Lean Manufacturing principų nesupratimu. Štai keletas svarbiausių tokio pobūdžio klaidų.

Pirma, viena didžiausių klaidų – nesuvokimas lyderystės vaidmens diegiant Lean. Departamentų direktoriai ir vadovai turėtų suprasti naujosios sistemos įgyvendinimo planą ir suformuluoti savo pasiūlymus, kaip jie galėtų prisidėti prie šio proceso. Kai kurie iš šių lyderių turėtų tapti naujosios iniciatyvos „lyderiais“ ir tiesiogiai remti tuos, kurie diegia sistemą ir daro patobulinimus žemesniuose lygmenyse.

Antra, kai kurie klaidingai sumažina Lean įgyvendinimą iki idealios gamybos sistemos, kuri neturi reikiamo lankstumo, sukūrimo. Įdiegta gamybos sistema turėtų atsižvelgti į gamybos Rusijoje ypatumus, taip pat į konkrečios gamybos specifiką, o ne visiškai sutapti su Toyota ar Ford gamybos sistema.

Reikia būti pasiruošus dirbti su sistema, kuri yra netobula, bet pakankamai lanksti ir gali būti laiku koreguojama ar keičiama.

Trečia, Lean įvedimą apsunkina tai, kad daugelis žmonių nori bėgti iš karto – dar nespėjus vaikščioti. Dėl to sistemos kūrimas prasideda ne nuo pagrindų, o su sudėtingais organizaciniais metodais, dažnai nepagrįstai sunkiais tomis sąlygomis, kuriose juos ketinama taikyti.

Ketvirta, darbo vietų pertvarkos pradžia iš anksto neaiškinus sistemos darbuotojams. Dėl to seni įpročiai, išlikę naujomis, geresnėmis sąlygomis, veda į nelaimę.

Penkta, daugelis verslo lyderių Lean bando įdiegti patys. Deja, tai beveik visada nepavyksta arba kyla daug problemų paleidžiant naują programą. Dažnai tai yra pašalinis asmuo, atviras procesui, kuris iš tikrųjų gali pamatyti jūsų nuostolius.

Lean negalima įgyvendinti, o pritaikyti – tai nesibaigiantis nuolatinio tobulėjimo procesas. Nors tai neatmeta greitų rezultatų. Programos sėkmės diapazonas yra nuo nulio iki aukščiau nurodytų rodiklių.

Pasilenk kaip gelbėjimosi ratas

Eksploataciniu požiūriu taupi gamyba leis naujiems lyderiams po krizės rezultatų ir net jos eigoje pasiūlyti iš esmės naujus, konkurencingus kainos, kokybės ir pristatymo terminų pasiūlymus.

Tipiški Lean programų rezultatai be papildomų investicijų:

Sutrumpinti užsakymo įvykdymo laiką 5-10 kartų;

Darbo našumo augimas 50–200 %;

Išlaidų sumažinimas 10-30%;

Defektų sumažinimas 30–80%.

Investiciniu ir finansiniu aspektu įmonės, kurios šios technikos neturi, kartais atsisako investicinių programų arba jas gerokai sumažina. Mūsų patirtis įtikinamai rodo, kad taikant taupios gamybos principus siekiant investavimo procese užsibrėžto rezultato:

Žymiai (10–30 proc., o kai kuriais atvejais ir 100 proc.) sumažėja investicijų poreikis, norint pasiekti tą patį „barą“, kuris buvo laikomas neįsivaizduojamu be BP;

Pradėtų investicinių projektų įgyvendinimo terminai sutrumpinami 10-20 proc.

Teisingai pritaikius Lean sistemą, rezultatas pasiekiamas per kelias savaites ar dienas, o nauda pastebima beveik iš karto.

Norint įvertinti Lean įdiegimo ekonominį efektą, reikia pradėti nuo šiuo metu veikiančių žaliavų ir medžiagų kiekio, t.y. padarykite savotišką „Polaroid momentinę nuotrauką“ apie dabartinę įmonės padėtį. Tada paklauskite savęs ir savo inžinierių, kaip galite sumažinti šias lėšas. Dažnai daug milijonų rublių išleidžiama perteklinėms žaliavoms ir tarpinėms atsargoms laikyti, o tai pažeidžia įmonės interesus.

Antra, reikia visapusiškai įvertinti vieną iš gamybos procesų įmonėje ir apskaičiuoti, kiek laiko (valandų, dienų ar savaičių) trunka procesas nuo žaliavos gavimo įmonėje iki galutinio produkto gavimo pas klientą. . Ilgas ciklo laikas taip pat kainuoja, nes jūs negaunate pinigų už žaliavas, kol klientas negavo iš jūsų gatavo produkto ir jums sumokėjo.

Trečia, turėtumėte paprašyti savo viduriniosios grandies vadovų ir inžinierių nustatyti, kokiu atstumu žaliavų vienetas (ruošinys, medžiagos) nukeliauja iki perdirbimo vietos ir prieš išduodant jį klientui gatavu pavidalu. Paprastai toks atstumas nustebina visus, o jį galima gerokai sumažinti nepakenkiant gamybai. Medžiagų pervežimas dideliais atstumais ir dažnas jų perkrovimas yra labai brangus procesas, reikalaujantis pinigų ir darbo jėgos. Išstudijavus šiuos tris dalykus – kainą, laiką ir atstumą, vadovai jau turi tris gerus atspirties taškus gamybos proceso tobulinimui naudojant Lean įrankius.

Tokį klausimą užduoda pramonės sektoriaus, materialinių gėrybių gamybos verslininkai. O atsakymas bus naudingas paslaugų sektoriui, IT ir socialiniams projektams.

Lean Management (taip pat vadinama "lean production metodika"), kaip ir Kaizen bei kitų filosofija, gali būti taikoma kiekvienam verslui ir procesui. Nes viską galima optimizuoti. Tai mąstymo būdas ir produktyvus veiksmas, o ne tik kelių algoritmų taktika.

Lean gamyba yra

Yra daug sinonimų: taupi gamyba, taupus valdymas, liesas mąstymas... net liesa transformacija. Mąstymas ir transformacija (anglų kalboje pats žodis „transformacija“ gali reikšti liesąją metodiką) kaip verslo, gamybos ir valdymo kaip praktikos filosofija ir teorija.

Žodžiai taip pat atspindi idėją gamyba tik laiku, kurį Toyota įgyvendino kaip pirmąjį taupaus metodo pavyzdį ir nuolatinį automobilių gamybos surinkimo linijos tobulinimą. Taiichi Ohno yra liesas inžinierius po Antrojo pasaulinio karo.

Jo postulatai:

• atliekų išvežimas,
• atsargų sumažinimas,
• produktyvumo padidėjimas.

Nors Henris Fordas savo gamybos linijoje išteklius „aplenkė paklausą“, „Toyota“ bendradarbiavo su tiekėjais ir iš tikrųjų gamino automobilius pagal užsakymą.

Daugelis pramonės startuolių pradeda nuo transformacijos, taikant metodus ir priemones nuo gamybos pradžios iki paskutinio klientų aptarnavimo etapo. Daugelį metų trunkantis verslas taip pat gali pereiti nuo seno „režimo“ prie naujo mąstymo, nors tam iš vadovų reikia atkaklumo ir kantrybės. Ilgainiui šis kelias yra pelningesnis.

Nuostabu, kaip taupi gamybos sistema keičia įmonės struktūros hierarchiją. Vietoj vadovų ir darbuotojų formuojasi bendruomenė daugiadalykis personalas. Visi įmonės resursai, net ir žmogiškieji, yra pilnai išnaudoti, kiekvienas gali pasiūlyti patobulinimą, kiekvienas gali išbandyti savo idėją praktiškai ir kiekvienas yra atsakingas už bendrą rezultatą. Šis lankstumas leidžia akimirksniu atlikti pakeitimus, taigi reaguoti į klientų užklausas, konkurentų atakas ir rinkos neramumus.

Kas yra Lean Management

Primityviu būdu Lean arba liesa gamyba – tai metodika, kuri pašalina visas gamybos kliūtis. Laiko ir išteklių švaistymas gadina rezultatą. Jei procesas gali būti atliktas greičiau, geriau ir pigiau- tai reikia padaryti dabar.

Darbo algoritmų peržiūra vyksta dviem etapais:

1. Analizė. Norėdami suprasti, ar dabartinė tvarka įmonėje veikia gerai, išanalizuoti visus procesus ir sudaryti diagramą. Skambučių centro scenarijai, paraiškų priėmimo algoritmas, logistika, darbas su grąžinimais internetinėje parduotuvėje; techninės pagalbos scenarijus, užklausų apdorojimas klaidų sekimo priemonėje, naujinimų diegimas produkto IT įmonėje. Užsirašykite visą procedūrą nustatyti blogas vietas patys arba naudokite programas (bet kokią programinę įrangą, skirtą algoritmams, kliūtims, ištekliams ir laikui vizualizuoti).
2. Pakeitimas. Jei radote „pažeidžiamumų“: koordinavimo problemų, išteklių trūkumo ar pasenusių biurokratinių procesų, pasiūlykite alternatyvą. Alternatyva neturi būti ir net neturi būti naujovė, radikalus pokytis ar puikus sprendimas. Tiesiog būdas padaryti geriau. Galite kartoti komandos pasiūlytas parinktis. Ne tik mano galvoje, bet ir praktiškai. Niekas iš anksto nežino, kas bus naudinga jūsų projekte. Kiekvienos alternatyvos nauda ir sąnaudos apžvelgiamos remiantis praktika. Geriausias variantas įgyvendinamas galutinai.

Ir šie du etapai nuolat kartojasi. Lengva gamyba niekada nepasiekiama. Tai begalinis smulkmenų tobulinimas. Naudojant Lean didelių naujovių nėra, tik nuolatinis tobulėjimas mažais žingsneliais.

Dėl direktoriaus

Pagrindinė vadovo užduotis – įmonės pelningumas. Vienas iš būdų tai pasiekti bus problemų sprendimas ir gamybos sąnaudų mažinimas, o kitas – sutelkti dėmesį į kūrimą „vertybės“ klientui gaminyje ar paslaugoje. Įdomiausia tai, kad teisingai nustatę vertę klientui galite nukreipti komandos pastangas ir materialinius išteklius tik į tai, kas svarbu, o kaštus nesvarbiam – sumažinti.

Tai yra, Lean padeda sutaupyti pinigų neprarandant kokybės ir išmesti iš įmonės darbo algoritmo galiausiai nenaudingus procesus.

Pavyzdžiui: klientui reikia medžio apdirbimo staklių.

• Kas iš tiesų svarbu pirkėjui? Kaina, funkcionalumas ir pristatymas yra svarbūs kiekvienam. Bet klientų yra orientuota į kainą(biudžetinių mašinų modeliai pigesni) ir orientuota į kokybę(staklės, leidžiančios atlikti sudėtingus ir išskirtinius drožybos projektus). Visi jie nori greitai ir tiksliai nuvežti mašiną į dirbtuves.
• Ką galima optimizuoti ar patobulinti? Pakelkite kokybę, kad padidintumėte kainą, yra pateisinama. Norėdami pasirinkti licencijuotus produktus su sertifikatu vartotojui žinoma kalba, galite surengti instruktažas. Pateikti pristatymą padeda patikima logistikos agentūra, su kuria sudarytos palankios sąlygos bendradarbiauti.
• Ką pašalinti? Verta pašalinti visus veiksmus, trukdančius darbui. Yra automobilių remonto gamykla su geografiškai paskirstytomis dirbtuvėmis. Kasdien jo vadovai renkasi pagrindiniame pastate į planavimo posėdį, kuriame susitaria dėl darbų sąrašo. Įdiegę vieningą atvejo valdymo sistemą, galėsite atsikratyti kasdieninio laiko praradimo planuojant susitikimus, kurie kiekvienam parduotuvės vadovui yra 7 valandos per savaitę.
• Ką daryti ir kokia tvarka sulaukti lojalių klientų? Kliento akimis, pirkimo algoritmas atrodo taip: pirmiausia tiksliai nustatykite mašinos modelį, tada pristatymo būdą ir adresą. Prieš renkantis prekę paprašyti kliento prisijungti ir įvesti adresą, klientui nebus malonu. Jei adresas įvedamas po to, kai internetinis konsultantas iššokančiame lange padėjo pasirinkti modelį, komplektaciją ir kitus niuansus, klientas jau jaučia pasitikėjimą ir yra patenkintas. Vertė klientui patenkinta, užduotys atliktos laiku. Įmonė taip pat turi algoritmą – negalite išsiųsti užsakymo, kol jis nėra apmokėtas. Tai sąžininga ir pašalina problemas, kylančias dėl abiejų pusių nusivylusių lūkesčių.

Režisieriaus tikslas Lean metodikoje: siekiant idealiai tobulinti prekių gamybos, pardavimo ir pristatymo klientui procesą. Tuo pačiu metu dėmesys sutelkiamas į kliento, o ne įmonės naudą. Įmonės nauda tampa bendra sėkme taupant laiką ir išteklius gamyboje bei didinant pelną.

Darbuotojams

Kas yra taupi gamyba gamyklos ar įmonės IT pagalbos centro darbuotojams? Tinkama metodika taupo žaliavas, gerina darbo sąlygas ir padeda darbuotojams uždirbti daugiau.

Lean įmonėje taip pat turi būti tinkamai įgyvendinta. Jei metodą naudosite neapgalvotai, vadovas gali:

1. norintys sutaupyti – pirkite žemos kokybės komponentus
2. pertvarkykite įrangą dirbtuvėse, kad sumažintumėte atstumą tarp konvejerių, bet pamirškite apie maitinimo kabelių ilgį
3. sudaryti eksperimentų kalendorių ir uždrausti neplanuotą kūrybą
4. paleisti baudas už darbo įrankių laužymą, tačiau netikrina jų kokybės ir būklės
5. pridėkite savo pasirinkimą.

Lean metodika sveikina nuolatinį darbuotojų pasikeitimą idėjomis.

Jei metodika yra priimta komandoje, tai bet kuris gamyklos darbuotojas gali pasiūlyti direktoriui savo idėją, kaip pagerinti darbo procesą. Nes tiesiogiai darbo eigą atliekantis darbuotojas daug geriau mato, kur ir ką šiame procese galima patobulinti. Nuolat teikiant tokius pasiūlymus, gamykla, žinoma, padidina savo efektyvumą.

Ir darbuotojas bus apdovanotas, jei idėja bus naudinga. Jis gaus carte blanche už savo idėjos įgyvendinimą ir praktinį išbandymą. Bandymas ir klaida yra vienintelis būdas rasti teisingą kelią, o „Lean“ rekomenduoja stengtis ir nuolat tobulėti.

Pavyzdžiui, patogus mobilus organizatorius sumažins praleistų terminų skaičių ir padidins rinkodaros ir dizaino skyrių greitį. Įdiegę ją įmonėje sutaupysite laiko, taigi ir liesos gamybos.

Dėl įmonės

Tiek įmonės vadovas, tiek paprastas projekto vykdytojas savo veiksmais kuria produkto vertę klientui. Visos pastangos yra skirtos tik tam.

Kai kuriais momentais nauda klientui neatsiranda- prekės pasirinkimo, užsakymo priėmimo, atsiėmimo sandėlyje faktas ar pristatymo data.

Vertę kuria į rezultatą orientuotų procesų srautas:

• konsultantas internetu padeda pasirinkti dydį, modelį ir spalvą;
• pateikdami užsakymą galite pasirinkti atsiskaitymo kreditine kortele arba grynaisiais kurjeriui būdą;
• komplekte yra garantija, keitimo ar grąžinimo kuponas, dovanų kortelės arba kvietimas į teminį renginį;
• galite įvardyti pristatymo datą ir laiką, paskambinti kurjeriui arba pasirinkti konkrečią tinklo parduotuvę atsiėmimui.

Visos įmonės darbo nelinijiškumas leidžia supaprastinti srautus, pakeisti jų algoritmus taip, kad sutaupytumėte, padidintumėte vertę tomis pačiomis sąnaudomis ar žymiai sumažinti santuokos ir sugrįžimo procentą.

Be grynos vertės ir nekokybiškų kopijų nebuvimo, tai svarbu klientui pritaikymas produktas, ypač vartotojų segmente. Jeigu įmonė be didelių nuostolių gali perstatyti savo konvejerį, pagaminti kitokių ar naujų modelių prekes, tai konkurse ji tikrai laimės. Net pagaminti surenkamus pritaikyti rinkiniai iš pagrindinių dalių arba pateikti išskirtinius komplektus pagal užsakymą – jau apčiuopiamas pranašumas rinkoje.

Muda, mura, muri tai

Taigi Lean metodikoje jie vadina švaistymą arba išlaidavimą. Viskas, ką reikia pašalinti. Viskas, kas nesuteikia pridėtinės vertės klientui. Muda, mura, muri – japoniški žodžiai, įsitvirtinę anglų verslo slenge.

Atliekos, nenaudingos atliekos. netinkamo valdymo pasekmės.

* Muda, kurios yra įtrauktos į kai kurias klasifikacijas.

- mudos priežastys. Apkrovos netolygumas ir neatitikimas, perkrova.

Sezoninė, reguliari, reklamos skatinama vartotojų paklausa turi savo ritmą, laikrodžio dažnį (savaitę, mėnesį, ketvirtį). Mes analizuojame paklausos pakilimus ir nuosmukius, paklausias ir nepelningas prekes iš asortimento. Prognozuojame, paskirstome krūvį ir užduotis.

- netikslumas. Nepagrįsti sunkumai darbe.

Mouri	Pramonėje
Nepagrindinis darbas	Pardavimų vadybininką pasodinkite ant parduotuvės konvejerio. Paskirti trečią žmoną kaip dovaną gamyklos direktore.	Užduočių, nesusijusių su užimamomis pareigomis ir ugdomais įgūdžiais, atlikimas. Siųsti maketuotoją į skambučių centrą.
Prastai aprūpinta darbo vieta	Vienas įrankių rinkinys 4 montuotojams.	Stažuotojas turi nešiojamąjį kompiuterį, tačiau jame nėra antivirusinės ir darbui reikalingų specializuotų programų. Dizaineris turi pasenusį piratinį fotošopą.
Neaiškios instrukcijos	Anotacija užsakymo reikalavimai, išmatavimai akimis.	„Padarykite maketą linksmesnį, o mygtukai bus tiesiog wow!
Trūksta įrankių ir įrangos	Vienas spausdintuvas direktoriaus kabinete, buhalterija nuolat bėga pas jį spausdinti.	Samdomas programuotojas su savo nešiojamu kompiuteriu ir įpareigoju jį neštis į biurą, nes jo neįmanoma nusipirkti ir aprūpinti stacionariu.
Tinkamos priežiūros trūkumas / nepatikima įranga	Pasenęs konvejeris, kurio priežiūra vėluojama nuo šešių mėnesių iki metų.	Sistemos administratorius netvarko ir nepasirašo kabelių serverio stove. Trikčių šalinimo laikas padauginamas kelis kartus.
Nepatikimi procesai	Neišbandytos žaliavų perdirbimo technologijos, abstrakčiai patikrinti apskaitos metodai ir abejotinos idėjos gamyboje.	Beždžionių testavimas kaip vienintelis ir pakankamas būdas patikrinti programas dėl klaidų (klaidų).
Prastas bendravimas ir ryšys	Prastas cecho teritorijoje esančios racijos girdimumas. Ginčai su direktoriaus sekretore, kai svarbu skubiai pranešti apie avariją. Biurokratija.	2 mobiliojo ryšio numeriai, 8 pasiuntiniai, 3 el. laiškai ir 5 socialiniai tinklai, kad gautumėte patvirtinimą atlikti užduotį.

Lean Transformation esmė yra pašalinti visus mudus, murus ir murus. Suprasdami jų priežasties ir pasekmės ryšį, galite sutelkti dėmesį į problemų kilmę, kad vėliau nepašalintumėte kiekvienos smulkmenos.

Lean metodologijos privalumai

Skeptikas pasakys, kam reikalingas liesas pertvarkymas, jei galite tiesiog pritaikyti keletą standartinių nurodymų, kaip kovoti su santuoka iš GOST arba sumažinti popieriaus švaistymą biurokratijai įmonėje? Lean metodai, kaip priemonė, yra stiprūs, tačiau nesuvokus filosofijos ir struktūros jų pilnai įgyvendinti nepavyks.

Lyg universitetas žinojo – praėjo – pamiršo. Po egzamino galvoje liks tik „fuh!“. ir nėra ką pritaikyti praktiškai. Lygiai taip pat, vieną kartą pagal instrukcijas, įdiegus porą algoritmų, kurie sumažina išlaidas ar užduočių atlikimo terminus, taupi gamyba negali būti sukurta. Lean yra nuolatinis pasikeitimas. Netgi kartą per metus atlikti modernizavimą nereiškia realiai įgyvendinti metodiką.

Visa esmė patirtyje ir praktikoje. Tik po asmeninės patirties, teorijų testavimo ir duomenų surinkimo galima analizuoti ir plėtoti naujus eksperimentų etapus. Nustatykite sau tokį ciklą kaip pataisų įgyvendinimo normą, kovą su muda, mura ir muri.

Norėdami iš pradžių pradėti projektą naudodami „lean“ metodiką, turite:

1. rinkti visą informaciją apie būsimą užduotį,
2. suskirstykite ją į papildomas užduotis, sukurkite ir išbandykite jas atskirai,
3. apskaičiuokite visus terminus ir biudžetus remdamiesi surinkta konkurentų patirtimi arba savo praeities projektais (remkitės tik tikrais duomenimis, o ne abstrakčiomis teorijomis

Lean gamybos principai

Remiantis visais muda, mura ir muri, yra tiksliai 10 taupios gamybos principų:

1. Pašalinkite šiukšles
2. Sumažinkite atsargas
3. Maksimalus srautas
4. Gamyba priklauso nuo vartotojų paklausos
5. Žinokite klientų reikalavimus
6. Pirmą kartą tai padaryk teisingai
7. Įgalinti darbuotojus
8. Sukurkite sistemą lengvai pakeisdami jos dalis
9. Kurti partnerystes su tiekėjais
10. Sukurkite nuolatinio tobulėjimo kultūrą

Taip pat yra trys pagrindiniai verslo tikslai. Jie vadovauja visos įmonės pertvarkai:

• Tikslas. Kokias klientų problemas sprendžia įmonė, didžiausia vertė vartotojui?
• Procesas. Kokie yra kiekvieno vertės srauto vertinimo kriterijai? Algoritmų ir grandinių jungčių tikrinimas, kova su švaistymu, netinkamumu ir perkrova. Kiekvienas žingsnis yra vertingas, realus, prieinamas, adekvatus ir lankstus, o srautai ir įtaka vienodi.
• Žmonės. Kaip paskirstyti atsakomybę už kiekvieną procesą ir gamybos srautą? Priskirti žmogų ne pareigoms, o visiškai patikėtam procesui? Task Manager formuoja vertės kūrimą verslo tikslų požiūriu ir aktyviai įgyvendina Lean transformaciją.

Asmeninės karjeros plėtrai tos pačios trys pagrindinės užduotys atrodo taip:

• Kas yra įvartis Mano darbas?
• Procesas pasiekti geriausių rezultatų efektyviausiu būdu?
• Kas tie žmonių su kuria aš kuriu vertę?

Į šiuos klausimus padeda atsakyti sąvoka „kaizen“.

Kaizen filosofijos principai – nuolatinis tobulėjimas

Terminas kaizen- susideda iš dviejų japoniškų simbolių カイゼン: kai – pokyčiai ir zen - gerai. Pokyčiai į gerąją pusę, nuolatinis tobulėjimas, transformacija į gera... Sunku pasakyti, ar tai teorinis filosofų mokymas, ar praktinis valdymo metodas. Kaizen yra abiejų sąvokų simbiozė, leidžianti pavaldiniams pasiūlyti ir greitai išbandyti savo idėjas, siekiant pagerinti įmonės darbą. Lean transformacija kyla iš praktinės kaizen dalies ir remiasi jos filosofija.

Kaizen remiasi penkiais ramsčiais:

1. Teisingai sąveika visų lygių (vadybos, vadovų, darbuotojų) ir tiesioginio bendravimo tarp jų
2. Individualus disciplina
3. Sveikas moralinė būklė komanda ir kiekvienas asmuo
4. Puodeliai kokybės
5. Pasiūlymai apie patobulinimus nuo darbo vietos ir surinkimo linijos iki įmonės veiklos.

Daugiau apie kaizen skaitykite kitame straipsnyje.

Lean Manufacturing įgyvendinimo algoritmas

Pasak Jameso Womacko, Lean Enterprise Institute įkūrėjo ir daugelio knygų apie transformaciją autoriaus:

• Pasirinkite lyderį – atsakingą pokyčių agentą
• Gaukite žinių apie lean ir kaizen iš patikimo šaltinio
• Raskite arba sukurkite krizę – problemą, kurią reikia nedelsiant išspręsti
• Eksperimentuokite, praktikuokite, nedelsdami analizuokite rezultatus - nesijaudinkite su strategijos kūrimu (įrodyta brolių Wrightų)
• Sukurkite tikrus ir norimus vertės srauto žemėlapius. Jie turi būti skirtingi
• Užtikrinkite, kad rezultatai būtų skaidrūs visiems darbuotojams
• Sutrumpinkite ciklo laiką (srauto pagreitis)
• Įdiegti kaizen ir nuolat plėtoti įmonę (vertės kūrimas parduotuvės aukšte pereina į administracinius pokyčius)

Štai kaip pradėti taupią gamybą. Galimi įrankiai:

1. Vertės srauto atvaizdavimas
2. Ištraukite gamybą
3. Kaizen
4. Poka Yoke
5. Bendra produktyvi priežiūra (TPM)
6. Kaip tik laiku (JIT)
7. Vizualizacija
8. U formos ląstelės

Lean gamybos diegimo pavyzdžiai

Įmonės konkurencingumas dažnai priklauso nuo tam tikrų kriterijų. Greitas skanios picos pristatymas įveiks tiesiog skanią picą. Automobilio pritaikymas prie oficialaus automobilių pardavėjo yra įdomesnis nei standartinė bazinė konfigūracija. O detalūs privačių medicininių tyrimų rezultatai visada geresni nei menki išrašai iš rajono klinikos.

Jūs galite suteikti pranašumą prieš konkurentus (greitis, pritaikymas, tyrimų kokybė) nuolat tobulindami projektų valdymo sistemą, kaip tai daro daugelis pasaulio įmonių.

Sėkmingai įdiegta eilutė:

• JAV: Toyota, Alcoa, Boeing, Pella, Emerson Electric, Jacobs Equipment Company (Danaher)
• Europoje: Motoman Robotec, Unior, Iskra Asing, Volvo, Metso, Nuon
• Kinijoje: Lenovo, Suntory
• vyriausybės ir savivaldybių departamentai daugelyje šalių.

Lean Apps & Tools

Įgyvendinti pertvarką šiuolaikinėje įmonėje lengviau nei buvo prieš 30 metų. Yra daug panašių programų, skirtų Android ir iOS, kurios padeda vykdyti ekonomišką ir į kokybę orientuotą verslą.

Lean gamybos įrankiai naudojami siekiant motyvuoti personalą, užmegzti ryšius ir bendrauti tarp cecho ir vadovybės, analizuoti naujų idėjų įgyvendinimo rezultatus ir aptikti atliekas įmonės darbe. Testavimas ir eksperimentavimas, konvejerinės sistemos ar klaidų sekimo programuotojams kūrimas – visa tai yra programinė įranga lean metodikai.

Worksection yra Saas paslauga, turinti visas projektų valdymo funkcijas, Ganto diagramą ir kelių tipų ataskaitas.

Ganto diagramosleidžia sekti santykius, chronologiją ir atsakomybę už užduotis. Ataskaitose rodomos uždelstos užduotys ir viršyti biudžetai.

Užduočių skiltyje „pagal žmones“ vadovas gali matyti, kiek kiekvienam žmogui tenka dirbti ir kas nedirba. Taip lengva pastebėti netinkamą žmogiškųjų išteklių paskirstymą.

Taigi kova su muda, mura ir muri tampa aiški ir paprasta.

Galite sukurti atskirą „komandos pasiūlymo“ projektą, kuriame sukursite užduotis idėjoms įgyvendinti.

Nustatykite dviejų savaičių ar mėnesio terminą, išbandykite idėją, aptarkite procesą komentaruose ir tada analizuokite rezultatą.
Jei idėja gera, įgyvendink ją iki galo.

Orakulas

Dažniau įmonių savininkai projektų valdymui naudoja tokias programas kaip „Oracle“ arba virtualias paslaugas.

Lean programa

Garsiausia aplikacija – LeanApp for iOS – leidžia sisteminti ir valdyti visus įmonės procesus.

Verdiktas

Įmonės visame pasaulyje taiko taupią gamybą, tačiau ne visos jos klesti. Daugelis nemoka, nesupranta filosofijos arba neteisingai taiko išmoktas instrukcijas.

Metodikos esmė

1. atliekų išvežimas,
2. darbuotojų įgalinimas,
3. atsargų sumažinimas,
4. produktyvumo padidėjimas.

Metodas visada yra individualus, priklauso nuo daugelio faktorių – pramonės ir rinkos segmento, tikslinės auditorijos, prekės ar paslaugos, įmonės prioriteto ir konkurencinio skirtumo.

Pradėkite kovą su atliekomis „siauriausiose“ darbo eigos vietose – ten, kur klaida yra kritinė.

Rasti krizę ir ją išspręsti yra daug efektyviau nei be proto diegti Lean algoritmą.

Lean gamyba, pagrindinės sąvokos

Liesos(Lean Production) – produktų kūrimo, operacijų, santykių su tiekėjais ir klientais organizavimo ir valdymo sistema, kurioje gaminiai gaminami griežtai atsižvelgiant į vartotojų poreikius ir turint mažiau defektų, lyginant su gaminiais, pagamintais naudojant masinės gamybos technologiją. Tai sumažina darbo, vietos, kapitalo ir laiko sąnaudas.

liesa įmonė(„Lean Enterprise“) – tai verslo sistema, skirta organizuoti ir valdyti produktų kūrimą, operacijas, santykius su tiekėjais ir klientais, naudojant taupios gamybos principus, praktiką ir įrankius, siekiant sukurti tiksliai apibrėžtą klientų vertę (aukštesnės kokybės ir mažiau defektų prekės ir paslaugos). , su mažiau darbo jėgos, mažesnėje gamybos srityje, su mažesniu kapitalu ir per trumpesnį laiką, palyginti su tradicine masinės gamybos sistema).

Tausieji verslai, dalyvaujantys tam tikros šeimos produktų gamyboje, veikia remdamiesi susitarimu, pagal kurį nustato produktų vertę galutinio vartotojo požiūriu, pašalina negamybinę veiklą iš vertės srauto ir atlieka veiklą, kuri sukurti vertę nuolatinio srauto forma, kai klientas „traukia“ produktus. Išvardytas procedūras bendradarbiaujančios įmonės atlieka nuolat per visą šios gaminių šeimos gyvavimo ciklą.

Pateiktas liesos gamybos sistemos apibrėžimas labai glaustai išreiškia šios sąvokos esmę. Pabandykime atskleisti kai kurias šio apibrėžimo nuostatas.

Svarbus liesos gamybos koncepcijos principas – nuolatinis tobulėjimas ir visos komandos dalyvavimas šiame procese.

„Gerai apibrėžtos kliento vertės kūrimas“ apima supratimą, kas yra vertinga vartotojui. Ir čia negalima pasikliauti tik savo žiniomis. Turėtų būti atliktas darbas siekiant nustatyti visus pirkėjo vertės komponentus, kartais tiesiogiai su galutiniu produkto / paslaugos vartotoju. Tai yra garantija, kad vartotojo poreikiai bus patenkinti maksimaliai ir už mažiausią kainą (neįtraukiamas perteklinis darbas).

Jei įmonė užsiima taupia gamyba, tai reiškia, kad ji pirmiausia iškelia kliento, pirkėjo, kliento, partnerio ir savo darbuotojų interesus, o iš to gauna naudos visi. Todėl liesos gamybos diegimas yra geriausia vizitinė kortelė pristatant įmonę partneriams ir klientams.

„Su mažiau darbo jėgos, mažiau erdvės, su mažiau kapitalo ir per trumpesnį laiką“– taupios gamybos sąvokoje tai reiškia išimtį visokius nuostolius(perprodukcija, perteklinis apdirbimas, laukimo nuostoliai, transportavimo nuostoliai, personalo judėjimai, nuostoliai dėl defektų/perdirbimo ir kt.).

2. Taupios gamybos koncepcija remiasi penkiais principais, kuriais vadovaujasi vadovai pereinant prie taupios gamybos:

Vertės apibrėžimas kiekviena produktų šeima kliento požiūriu.

Visų apibrėžimas vertės srauto etapai kiekvienai gaminių šeimai ir, kiek įmanoma, pašalinant ne pridėtinės vertės operacijas.

Vertę kuriančių operacijų derinimas griežta seka, užtikrinanti sklandų produkto judėjimą sraute, nukreiptas į klientą.

Srauto formavimo pabaigoje - sukurti galimybę „traukti“ vertina klientus iš ankstesnio etapo.

Nustačius vertę, nustatyti vertės srautus, pašalinti etapus, dėl kurių atsiranda atliekų, ir brėžinių sistemos formavimas- kartoti visą procesą dar kartą tiek kartų, kiek reikia, kad būtų pasiekta tobulumo būsena, kurioje sukuriama absoliuti vertė ir nėra švaistymo.

Būtina paaiškinti, kas yra stumti gamybą ir traukti gamybą.

Stūmimo gamyba – produktų apdorojimas didelėmis partijomis didžiausiu greičiu, atsižvelgiant į prognozuojamą paklausą, po kurio produktai perkeliami į kitą gamybos etapą arba sandėlį, nepriklausomai nuo faktinio kito proceso tempo ar kliento (vartotojo) poreikių. Tokioje sistemoje beveik neįmanoma įdiegti taupių gamybos įrankių.

Ištraukite gamybą- gamybos valdymo metodas, kai vėlesnės operacijos signalizuoja apie jų poreikius ankstesnėms operacijoms.

Yra trys traukimo gamybos tipai:

Prekybos centrų traukimo sistema (kompensavimo / papildymo sistema) yra traukos sistema.

Nuoseklioji traukimo sistema – c tipo traukimo sistema.

Mišri traukimo sistema – c tipo traukimo sistema.

Prekybos centro traukimo sistema- populiariausias. Su juo kiekviename gamybos etape yra sandėlis – prekybos centras, kuriame saugomas tam tikras kiekis šiame etape pagamintos produkcijos. Kiekviename etape pagaminama tiek produktų, kiek buvo išimta iš prekybos centro. Paprastai, kai prekė išimama iš prekybos centro vėlesniu procesu – vartotojas, pastarasis informaciją apie atsiėmimą siunčia iki ankstesnio proceso naudodamas specialią kortelę (kanban) ar kitu būdu.

Kiekvienas procesas yra atsakingas už savo prekybos centro atsargų papildymą, todėl veiklos valdymas ir nuolatinio tobulinimo objektų paieška (kaizen) nėra didelė problema. Tačiau jo taikymas yra sudėtingas, kai yra daug produktų rūšių.

Nuoseklioji traukimo sistema patartina naudoti su dideliu asortimentu gaminių, pagamintų vienu procesu, t.y. kai sunku arba beveik neįmanoma išlaikyti kiekvienos rūšies produkto atsargų prekybos centre. Produktai iš esmės gaminami pagal užsakymą, o bendras atsargų kiekis sistemoje yra minimalus. Nuosekli sistema reikalauja trumpo ir nuspėjamo pristatymo laiko bei gero kliento užsakymų srauto supratimo. Tokios sistemos veikimas reikalauja labai stiprios lyderystės.

Mišri traukimo sistema- apima dviejų išvardytų sistemų derinį. Patartina ją taikyti, kai galioja 80/20 taisyklė, t.y. kai nedidelė produktų rūšių dalis (apie 20%) sudaro didžiausią dienos produkcijos dalį (apie 80%).

Visų rūšių gaminiai skirstomi į grupes pagal produkcijos apimtį: didelės apimties, vidutinės apimties, mažos apimties ir retų užsakymų. „Retų užsakymų“ grupei patartina naudoti nuosekliąją traukimo sistemą. Kitoms grupėms – prekybos centro traukimo sistema. Naudojant mišrią traukimo sistemą, gali būti sunkiau valdyti tobulėjimą ir aptikti nukrypimus.

Rusijos įmonės diegia ir tobulina gamybos sistemą ne aklai imituojant užsienio bendroves, o tam, kad neinvesticiniais metodais būtų pasiekti reikiami specifiniai finansiniai ir ekonominiai rezultatai.

Šiuo metu pasaulio šalyse įrankių, metodų, požiūrių, koncepcijų, filosofijų raida lėmė didelę gamybos sistemų tipų įvairovę. Perspektyviausias sistemas demonstruoja Japonijos, Vakarų ir Amerikos organizacijos. Centrinę vietą tarp jų užima pastaruoju metu visame pasaulyje populiarėjanti gamybos sistema – Lean Production koncepcija, kuri rusiškai reiškia „Lean Production“. Vidaus ir užsienio literatūroje taip pat yra pavadinimas Lean (Lin) ir TPS (Toyota gamybos sistemos santrumpa - Toyota Production System).

Lean gamyba suprantama kaip požiūrių, metodų ir priemonių visuma, kuria siekiama sumažinti visas išlaidas ir nuostolius bei didinti darbo našumą.

Beveik visuose pažangių šalių sektoriuose Lean Manufacturing koncepcija pripažįstama kaip rinkos lyderystės ir pramonės plėtros strategija. Rusijos įmonėse TPS buvo pradėtas diegti tik per pastaruosius kelerius metus. Bet tos įmonės, kurios pradėjo diegti liesą gamybos sistemą, savo veikloje jau pasiekė realių apčiuopiamų rezultatų.

Toyota gamybos sistemos istorija prasidėjo šeštajame dešimtmetyje Japonijoje. 30 metų Tayoti Ohno ir jo bendradarbis Shigeo Shingu kūrė, kūrė ir tobulino Toyota gamyklos efektyvumo didinimo metodus, studijavo ir sistemina jau turimus gamybos valdymo įgūdžius ir žinias. Remiantis pokyčiais, galiausiai buvo sukurta Tayoti Ono TPS gamybos sistema. Sukurta remiantis sąnaudų ir naudos valdymo principais, sistema pasiekė puikių rezultatų mažinant automobilių gamybos sąnaudas. Ateityje ši sistema pradėta tyrinėti ir diegti Amerikoje, vėliau – Vakarų Europoje, o pastaraisiais metais – Rusijoje.

Lean gamybos koncepcijos pagrindas – sistemingas sąnaudų ir įvairių rūšių nuostolių mažinimas visoje įmonėje, taip pat kainų lygio mažinimas nepakenkiant pelnui. Tai pasiekiama gerinant per trumpesnį laiką pagamintų produktų vartojimo savybes ir kokybę. Visa tai didina ne tik parduodamų prekių, bet ir visos įmonės konkurencingumą.

Liesios gamybos koncepcijoje yra daug metodų. Garsiausios yra šios:

1) 5S sistema – efektyvios darbo vietos sukūrimo technologija;

2) kaizen – nuolatinis tobulėjimas;

3) Just-in-Time sistema – „tiesiog laiku“;

4) SMED sistema – greitas įrangos keitimas;

5) kanban ir kt.

Leiskite mums išsamiau apsvarstyti kiekvieną iš liesos gamybos sistemos metodų.

Tausojančios gamybos sistemos diegimas turėtų prasidėti nuo 5S metodikos. Šis metodas apima darbo vietos (erdvės) organizavimą, atsižvelgiant į optimalių sąlygų sukūrimą, švaros, tikslumo, tvarkos palaikymą, energijos ir laiko taupymą. Tik tokiomis sąlygomis galima gaminti be defektų gaminius, atitinkančius visus vartotojų reikalavimus. 5S metodikos įgyvendinimas apima 5 žingsnių įgyvendinimą:

Žingsnis 1. Seiri - rūšiavimas ir nereikalingų pašalinimas. Šiame etape visi darbalaukio elementai skirstomi į būtinus ir nereikalingus. Tada pašalinami nereikalingi daiktai, o tai veda į darbo vietą į saugesnę ir geresnę kultūrą.

Žingsnis 2. Seiton - tvarkos laikymasis, saviorganizacija, vietos kiekvienam objektui nustatymas. Daiktai turi būti dedami ant darbastalio taip, kad jie būtų lengvai pasiekiami.

Žingsnis 3. Seiso - sisteminio darbo vietos valymo vykdymas, švaros palaikymas, kruopštus įrangos valymas.

Žingsnis 4. Seiketsu – standartizuoti procesą, tai yra, trijų ankstesnių žingsnių tvirtinimas raštu. Įrangos priežiūros, saugos priemonių ir kitų dokumentų rengimas.

5 žingsnis. Shitsuke – disciplinos ir tvarkos gerinimas. Darbo vietos priežiūra turi atitikti įmonės nustatytus standartus, kurie turėtų būti nuolat tobulinami.

Antrasis metodas yra kaizen (išvertus iš japonų "kai" - kaita ir "zen" - gerai) - laipsniškas nuolatinis visų verslo procesų tobulinimas, nuolat atliekamas kasdien ir visų įmonės darbuotojų. Taigi pokyčius daro ne pavieniai asmenys tam tikru metu, o kiekvienas kasdien. Tokių pokyčių galima pasiekti, pavyzdžiui, organizuojant darbo vietą, kuri mažina

laiko susirasti įrankius ir medžiagas arba gerinant įrangos veikimą, jos priežiūrą, mažinant gedimų skaičių ir pan. Tobulinimų sąrašas gali būti tęsiamas neribotą laiką, svarbiausia, kad tobulinimas vyktų kiekvieną dieną kiekvienam darbuotojui, taip gamyba taps geresnė, darbuotojų darbas bus efektyvus ir saugus.

„Just-in-Time“ sistemos (iš anglų kalbos „just in time“) esmė yra tokia: produktų judėjimo gamyboje ir tiekimo iš medžiagų, išteklių, žaliavų tiekėjų procesas vyksta aiškiai laiku. Partijos perdirbimui atkeliauja tiksliai tuo momentu, kai baigiama ankstesnė partija, todėl nelieka darbininkų prastovų ar laukimo kol bus apdorotos detalės.

SMED sistema – tai įrangos keitimo įgyvendinimas per trumpiausią laiką, kad tai visiškai neįtakotų darbo greičio.

Taikant išvardintus taupios gamybos sistemos metodus vidaus įmonėse, reikia turėti omenyje, kad ši sistema yra pagrįsta jų vienu metu vykstančiu organiniu deriniu pagrindinės koncepcijos – filosofijos – rėmuose. Todėl diegiant Toyota gamybos sistemą nereikėtų aklai kopijuoti kitos organizacijos patirties, ištraukiant atskirus sistemos įrankius iš konteksto. Čia pirmiausia reikia pačios idėjos, filosofijos.

Vieningų taisyklių ir požiūrių, kaip diegti taupią gamybą įmonėse nėra, viskas priklauso nuo pačios įmonės specifikos. Tačiau kai kurie vadybos srities specialistai stengiasi sukurti originalius algoritmus, panaudojimo sekas

Liesa gamyba. Pavyzdžiui, Lean Enterprise Institute prezidentas ir įkūrėjas

Jamesas Womackas sukūrė šį įdėjimo algoritmą:

1) pokyčių vedėjo radimas. Paprastai jo asmenyje yra aktyvus vadovas-lyderis, iš kurio kyla pagrindinė iniciatyva;

2) įgyti reikiamų žinių apie liesos gamybos sistemą;

3) krizės radimas ar sukūrimas;

4) vertės kūrimo srautų žemėlapio sudarymas, siekiant vėliau rasti nuostolius ir juos pašalinti;

5) darbų įgyvendinimas pagrindinėse planuojamose srityse;

6) noras iš karto gauti rezultatą;

7) nuolatinis tobulinimas pagal Kaizen sistemą.

Kaip matote, algoritme veiksmai ir rekomendacijos pateikiami gana supaprastintai, o tai dar kartą įrodo taupios gamybos sistemos diegimo įmonėje specifiką. Vadovai turi intuityviai modernizuoti savo gamybos sistemas, perkeldami jas į taupios gamybos gamybos sistemą. Tačiau verta paminėti, kad jei tai pavyks padaryti, įmonė patirs didelių pokyčių savo veikloje.

Pavyzdžiui, KamAZ automobilių gamykla taupios gamybos sistemos principais pradėjo vadovautis visai neseniai – nuo ​​2005 m. Įmonėje dirba specialiai apmokyti vadovai, apgynę daugiau nei 50 gamybos technologinio ciklo tobulinimo projektų, kurie dabar to moko savo pavaldinius. Taikant TPS metodus, plienas patiria įvairius pakeitimus ir atnaujinimus. Pavyzdžiui, „KamAZinstrumentspetsmash OJSC“ liejimo ceche buvo identifikuotos ir pašalintos devynios nereikalingos mašinos (labai mažo našumo ir dažnų gedimų), taip tris kartus sumažinant neplanuotų visos įrangos prastovų skaičių. Be to, dirbama optimizuojant žemės, esančios įmonės balanse (apie 1900 hektarų), naudojimą.

Nenaudojamus plotus planuojama išnuomoti arba parduoti, taip atnešant pelną, o ne priežiūros išlaidas.

Taigi iš visų esamų gamybos sistemų sėkmingiausia ir perspektyviausia yra japoniška Toyota sistema – Toyota Production System (TPS) arba taupi gamybos sistema, sukurta praėjusio amžiaus 50-aisiais ir daugiau nei trisdešimt metų modernizuota Tayoti Ono. . Pati savaime ji apima daugybę įrankių ir metodų, skirtų pagerinti gamybos procesą ir visą įmonę. Tai visų pirma apima tokius metodus kaip 5S sistema, kaizen, kanban, SMED, Just-in-Time. Tik bendras jų naudojimas remiantis pagrindine sistemos idėja leis įmonei pasiekti norimų rezultatų. Vieno požiūrio jai įgyvendinti nėra, tačiau kai kurie ekspertai bando sukurti algoritmus, kurie dažnai yra tik bendro pobūdžio, todėl įmonės turi sistemą įdiegti intuityviai, „paliečiant“, bandymų ir klaidų būdu.

Įvertinus liesos gamybos sistemos diegimo Rusijos įmonėse ypatumus, nustatyta, kad įmonės, siekdamos padidinti konkurencingumą, turi įdiegti, keisti ar tobulinti savo gamybos sistemas. Tačiau tai gana daug laiko reikalaujantis procesas, sukeliantis sunkumų daugumai organizacijų. Be to, šiandien egzistuoja nemažai išorinių ir vidinių veiksnių, trukdančių sukurti efektyvią sistemą. Pavyzdžiui, informacijos trūkumas, kvalifikuotų specialistų trūkumas, sunki ekonominė padėtis šalyje. Nepaisant to, pastaraisiais metais populiarėja gamybos sistemų koncepcijos, ypač taupios gamybos sistemos, plėtra. TPS sėkmingai įdiegtas KamAZ, GAZ, Rusal ir kitose įmonėse. Jie savo veikloje naudoja aibę liesos gamybos sistemos metodų, tokių kaip kaizen, 5S sistema, kanban, just in time, greitas įrangos keitimas ir kt. O svarbiausia, kad jų gamybos sistemos kuriamos remiantis viena individualiai kuriama filosofija, kuri yra pagrindiniai taškai įgyvendinant liesos gamybos sistemą. Efektyvios gamybos sistemos naudojimas leis ženkliai sumažinti išlaidas, padidinti darbo našumą, pagerinti gamybos procesą, pasiekti aukštų finansinių rodiklių, padidinti įmonės konkurencingumą ir pasiekti daug kitų kokybinių ir kiekybinių pokyčių.

liesos kaštų sąnaudos