خدمات تعمیر و نگهداری rza. تعمیر و نگهداری دستگاه های حفاظت رله. فاصله تعمیر و نگهداری

روزتون بخیر دوستان عزیز

سوالات زیادی در مورد موضوع وجود دارد: حفاظت رله و اتوماسیون،اما راحت تر RZA.

من مقاله امروز را به سازماندهی تعمیر و نگهداری دستگاه های حفاظت رله اختصاص دادم و صرف نظر از پیچیدگی تجهیزات الکتریکی که استفاده می کنید، فقط همین خواهد بود.

بیایید با این واقعیت شروع کنیم که دوره کارکرد دستگاه یا عمر مفید آن قبل از از کار انداختن با فرسودگی دستگاه به چنین حالتی که بازیابی آن بی‌سود می‌شود تعیین می‌شود.

عمر مفید دستگاه، با شروع آزمایش در یک شروع جدید، معمولاً شامل چندین دوره تعمیرات اساسی است که هر یک از آنها را می توان از نظر قابلیت اطمینان به دوره های مشخصه تقسیم کرد. قابلیت اطمیناناین ویژگی دستگاه است که مقادیر پارامترهایی را که توانایی انجام عملکردهای مورد نیاز را در حالت ها و شرایط استفاده، نگهداری، تعمیرات، ذخیره سازی و حمل و نقل مشخص می کند، به موقع در محدوده تعیین شده نگه دارد.) مراحل:

- دوره اجرا؛

- دوره عملکرد عادی

انواع زیر تعمیر و نگهداری دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون شبکه های الکتریکی 0.4-35 کیلو ولت نصب شده است:

- بررسی در گنجاندن جدید (تنظیم)؛

- اولین کنترل پیشگیرانه؛

- کنترل پیشگیرانه؛

- ترمیم پیشگیرانه (تعمیر)؛

- تست (کنترل تست)؛

- معاینه فنی

علاوه بر این، یک بازرسی فوق العاده یا پس از حادثه ممکن است در حین عملیات انجام شود.

بررسی (تنظیم)دستگاه های RPA در یک گنجاندن جدید باید زمانی انجام شوند که یک اتصال تازه نصب شده و جداگانه به کار گرفته شود یا در حین بازسازی دستگاه های RPA در یک مرکز موجود. این برای ارزیابی سلامت تجهیزات و مدارهای ثانویه، صحت نمودارهای اتصال، تنظیم رله، بررسی عملکرد دستگاه ها ضروری است ( شرایط کارچنین حالتی از دستگاه ها نامیده می شود که در آن مقادیر پارامترهای مشخص کننده توانایی انجام عملکردهای مشخص شده با الزامات اسناد نظارتی، فنی و طراحی مطابقت دارد..) RZA به عنوان یک کل. بررسی در شروع جدید باید توسط پرسنل سرویس RPA یا یک سازمان راه اندازی تخصصی انجام شود.

اگر بررسی در حین گنجاندن جدید توسط یک سازمان راه اندازی شخص ثالث انجام شده باشد، درج دستگاه های جدید و بازسازی شده پس از پذیرش آنها توسط سرویس RPA انجام می شود.

کنترل پیشگیرانهدستگاه های RPA به منظور شناسایی و از بین بردن نقص های احتمالی عناصر آن که در حین کار رخ می دهد انجام می شود که می تواند باعث عملکرد بیش از حد یا خرابی دستگاه های RPA شود.

اولین کنترل پیشگیرانه پس از راه اندازی دستگاه RPA عمدتاً به منظور شناسایی و حذف خرابی های در حال اجرا انجام می شود. شکست های سوختگیدر دوره اولیه بهره برداری اتفاق می افتد، عمدتاً ناشی از کاستی های فناوری تولید و کنترل کیفی ناکافی اجزای دستگاه در طول ساخت است. برای دستگاه های RPA، دلایل خرابی های در حال اجرا نیز می تواند خطا در هنگام نصب و راه اندازی، راه اندازی با کیفیت پایین باشد..) ناشی از دوره اولیه عملیات.

بازیابی پیشگیرانهبه منظور بررسی سرویس دهی تجهیزات و مدارها، انطباق تنظیمات و ویژگی های رله با موارد داده شده، بازیابی تجهیزات فرسوده و قطعات آن و بررسی دستگاه RPA به عنوان یک دستگاه انجام می شود. کل

ترمیم پیشگیرانه نیز به منظور بازیابی عناصر دستگاه کمتر قابل اعتماد (دارای منابع کوچک یا سرعت توسعه منابع بالا) انجام می شود: رله های RT-80، RT-90، IT-80، IT-90، ET-500، EH-500، EV-100، EV-200، RTV، RVM، RP-341، و غیره. بسته به شرایط محیطی و وضعیت تجهیزات، می توان حجم بازسازی جزئی دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون واقع در کابینت های فضای باز را افزایش داد.

آزمایش کردنبه منظور بررسی عملکرد دستگاه های حفاظت رله انجام می شود.

آزمایش را می توان با استفاده از عناصر تست داخلی یا با شبیه سازی عملکرد عناصر شروع دستگاه های RPA انجام داد.

کنترل آزمایشی برای دستگاه هایی با ابزار داخلی کنترل آزمایشی دستی انجام می شود.

ضرورت و دفعات آزمایش یا کنترل آزمایشی توسط شرایط محلی تعیین می شود و توسط مهندس ارشد شرکت تأیید می شود.

عملکرد صحیح دستگاه های RPA به مدت 6 ماه. قبل از اینکه دوره آزمایش معادل آزمایش باشد.

چک فوق العادهدر صورت تغییر جزئی در مدارها یا بازسازی دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون، در صورت نیاز به تغییر تنظیمات یا ویژگی های رله ها و دستگاه ها و همچنین رفع کاستی های یافت شده در طول آزمایش انجام می شود.

بررسی پس از تصادفبرای کشف علل خرابی در عملکرد یا اقدامات نامشخص دستگاه های حفاظت رله انجام می شود. بازرسی های فوق العاده و پس از تصادف طبق برنامه های تدوین شده توسط MS RZA که توسط مهندس ارشد شرکت تأیید شده است انجام می شود.

کمی سلب مسئولیت:

شکستنقض وضعیت کار دستگاه نامیده می شود. حالت های شکست معمولی وجود دارد که متفاوت هستند:

در صورت امکان، پیش بینی شروع شکست - شکست های تدریجی و ناگهانی؛

با توجه به زمان وقوع خرابی - خرابی های در حال اجرا، خرابی های دوره عملکرد عادی و خرابی های تخریب.

در این مورد، شکست می تواند تدریجی یا ناگهانی باشد.

شکست های تدریجیدر نتیجه تغییر در یک یا چند پارامتر دستگاه یا وضعیت عناصر آن به دلیل فرآیندهای مختلف فیزیکی و شیمیایی که در نتیجه عملکرد طولانی مدت رخ می دهد رخ می دهد.

در دستگاه های RPA این فرآیندها عبارتند از: گردگیری قسمت های داخلی رله ها و دستگاه ها، تشکیل دوده و پوسته روی کنتاکت ها، ناهماهنگی قسمت مکانیکی رله، شل شدن اتصالات کنتاکت پیچی، کاهش مقاومت عایق، تغییر در خصوصیات دستگاه یا عناصر منفرد آن. هنگامی که اقدامات پیشگیرانه به موقع انجام شود، تغییرات مشخص شده در پارامترها یا وضعیت دستگاه و عناصر آن را می توان با روش های نظارتی و تشخیصی تشخیص داد و با تنظیم، تعویض یا بازیابی عناصر می توان از خرابی های احتمالی جلوگیری کرد.

شکست های ناگهانیبا تغییر ناگهانی در مقادیر یک یا چند پارامتر دستگاه مشخص می شود. علل خرابی های ناگهانی فرآیندهای فیزیکی و شیمیایی هستند که در طول زمان به کندی پیش می روند.

شکست های عملیاتی عادیپس از پایان دوره اجرا، اما قبل از شروع دوره شکست تخریب رخ می دهد. این طولانی ترین دوره از کل زمان عملیاتی است که در آن تعداد خرابی ها تقریباً ثابت است و کمترین مقدار را دارد.

شکست های تخریبناشی از فرآیندهای طبیعی پیری، سایش و خوردگی، مشروط به قوانین تعیین شده، استانداردهای طراحی، ساخت و بهره برداری است. این خرابی‌ها زمانی رخ می‌دهند که دستگاه به‌عنوان یک کل یا اجزای منفرد آن در پایان عمر کامل یا تعمیرات اساسی به وضعیت حدی کهنه یا فرسودگی نزدیک می‌شوند. با سازماندهی صحیح تعمیر و نگهداری می توان با تعویض یا بازیابی به موقع عناصر از این خرابی ها جلوگیری کرد. در این حالت، دوره تعویض باید کمتر از میانگین زمان سایش عنصر باشد. اگر تعویض به موقع انجام نشود، تعداد خرابی های تخریب افزایش می یابد.

خرابی‌های سوختگی، خرابی‌های دوره عملیات عادی و خرابی‌های تخریب رویدادهای تصادفی هستند، اما تابع الگوهای کلی هستند.

لازم است بین خرابی یک دستگاه حفاظتی به عنوان یک رویداد از دست دادن قابلیت کارکرد و شکست عملکرد به عنوان یک رویداد نارسایی در انجام یک عملکرد معین در هنگام ایجاد یک نیاز مربوطه تمایز قائل شد..

بازرسی های فنی دوره ایبه منظور بررسی وضعیت تجهیزات و مدارهای RPA و همچنین انطباق موقعیت روکش ها و دستگاه های سوئیچینگ با حالت عملکرد تجهیزات انجام می شود.

حالا بیایید در مورد صحبت کنیم فرکانس تعمیر و نگهداری دستگاه های RPA.

برای دستگاه های RPA، چرخه تعمیر و نگهداری از سه تا دوازده ساله .

چرخه تعمیر و نگهداری به عنوان دوره عملکرد دستگاه بین دو ترمیم پیشگیرانه بعدی درک می شود که در طی آن انواع تعمیر و نگهداری در یک توالی مشخص انجام می شود.

چه چیزی مدت چرخه تعمیر و نگهداری را تعیین می کند؟ از میزان تأثیر عوامل مختلف بر دستگاه های RPA.

با توجه به میزان تأثیر عوامل مختلف محیطی بر روی دستگاه های شبکه های الکتریکی 0.4-35 کیلوولت، دو دسته از محل ها را می توان تشخیص داد.

شرکت دسته دومشامل اتاق هایی با طیف گسترده ای از نوسانات دمای محیطی است که در آنها دسترسی نسبتاً آزاد به هوای بیرون وجود دارد (اتاق های فلزی، سلول های نوع KRUN، پست های ترانسفورماتور کامل و غیره)، و همچنین اتاق هایی که در مناطقی با افزایش تهاجمی قرار دارند. محیط زیست.

چرخه تعمیر و نگهداری برای دستگاه های RPA نصب شده در محل های رده I 12، 8 یا 6 سال و برای دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون نصب شده در محل های رده II، بسته به نوع آن 6 یا 3 سال در نظر گرفته می شود. دستگاه های حفاظت رله و شرایط محلی که بر سرعت بخشیدن به سایش دستگاه ها تأثیر می گذارد (جدول را ببینید).

چرخه تعمیر و نگهداری دستگاه های RPA با دستور مهندس ارشد شرکت ایجاد می شود.

برای اتصالات غیرمسئولانه در اتاق های رده II، مدت زمان چرخه تعمیر و نگهداری دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون را می توان افزایش داد، اما نه بیش از دو برابر. به منظور ترکیب نگهداری دستگاه های RPA با تعمیر تجهیزات اصلی، مجاز است نوع تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده را تا یک سال به تعویق بیاندازد. در برخی موارد موجه، مدت چرخه تعمیر و نگهداری دستگاه RPA را می توان کاهش داد.

چرخه های تعمیر و نگهداری نشان داده شده در جدول به دوره عملکرد دستگاه های RPA مربوط به طول عمر کامل دستگاه ها اشاره دارد. با توجه به تجربه کارکرد دستگاه های RPA بر روی پایه المان الکترومکانیکی نصب شده در محل های رده I، میانگین عمر مفید کامل آنها 25 سال و برای دستگاه های نصب شده در محل های رده II، 20 سال است.

در اسناد فنی برای دستگاه های RPA بر اساس میکروالکترونیک و الکترونیک، میانگین عمر کامل خدمات، به عنوان یک قاعده، به 12 سال تنظیم شده است. کارکرد دستگاه‌های حفاظت رله و اتوماسیون روی یک پایه الکترومکانیکی، ریزپردازنده و الکترونیکی فراتر از دوره‌های مشخص شده تنها در صورتی مجاز است که شرایط رضایت‌بخش باشد و چرخه تعمیر و نگهداری کاهش یابد که توسط مدیریت شرکت ایجاد شده است.

بیشترین تعداد خرابی تجهیزات الکترونیکی در ابتدا و در پایان عمر مفید رخ می دهد، بنابراین توصیه می شود برای این دستگاه ها دوره های کوتاه شده بین بررسی ها در دو تا سه سال اول و بعد از 10 تا 12 سال کارکرد تعیین شود. دوره های عملیاتی بین دو نگهداری پیشگیرانه بعدی برای این دستگاه ها در سال های اول بهره برداری توصیه می شود بیش از 6 سال تنظیم شود. با کسب تجربه عملیاتی، چرخه تعمیر و نگهداری را می توان تا 12 سال افزایش داد.

سیکل تعمیر و نگهداری کلیدهای مدار 0.4 کیلو ولتی معادل 3 یا 6 سال توصیه می شود.

تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده دستگاه های RPA شبکه های الکتریکی 0.4-35 کیلوولت، در صورت امکان، باید با تعمیر تجهیزات اصلی الکتریکی ترکیب شود.

اولین کنترل پیشگیرانه دستگاه های RPA باید بعد از 10-18 ماه انجام شود. پس از روشن کردن دستگاه

فرکانس نگهداری تجهیزات و مدارهای ثانویه دستگاه های کنترل از راه دور و سیگنالینگ همانند دستگاه های RPA مربوطه فرض می شود.

فرکانس بازرسی فنی تجهیزات و مدارها مطابق با شرایط محلی تعیین می شود.

کنترل آزمایشی (تست) دستگاه های مبتنی بر میکروالکترونیک توصیه می شود که هر هفته در پست های دارای پرسنل در حال انجام و در پست های بدون پرسنل وظیفه - تا آنجا که ممکن است، اما حداقل هر 12 ماه یک بار انجام شود.

برای دستگاه های حفاظت رله میکروالکترونیکی و میکروپروسسوری، قبل از روشن شدن جدید، به طور معمول، آموزش باید با تامین جریان عملیاتی دستگاه به مدت 3-4 روز و در صورت امکان، جریان و ولتاژ کاری با روشن کردن دستگاه انجام شود. دستگاه با تأثیر بر سیگنال پس از اتمام دوره آموزشی، کنترل آزمایشی انجام می شود و در صورت عدم وجود هرگونه نقص، دستگاه RPA با عمل خاموش شدن منتقل می شود.

حذف گرد و غبار از سطوح خارجی، بررسی قابلیت اطمینان اتصالات تماس، بررسی یکپارچگی شیشه ها، وضعیت مهر و موم پوشش و غیره. دستگاه های حفاظت ریزپردازنده و رله الکترومکانیکی به روش معمول انجام می شود. تمیز کردن گرد و غبار ماژول های داخلی دستگاه های ریزپردازنده RPA در هنگام بازرسی داخلی باید با جاروبرقی انجام شود تا از آسیب به دستگاه ها در اثر تخلیه استاتیک جلوگیری شود. باید در نظر داشت که سازندگان عملکرد عادی دستگاه های الکترونیکی و انجام تعمیرات گارانتی حفاظت رله و تجهیزات اتوماسیون را برای مدت محدودی از کار، با مهر و موم های کارخانه سالم تضمین می کنند. با در نظر گرفتن این موضوع، باز کردن قاب این دستگاه های RPA در طول مدت گارانتی کار توصیه نمی شود.

در صورت خرابی دستگاه های RPA به صورت میکروالکترونیک، تعمیر دستگاه در طول دوره گارانتی کارکرد باید در کارخانه سازنده انجام شود. در دوره بعدی عملیات، تعمیرات طبق توافق با سازنده یا در آزمایشگاه های اصلی توسط متخصصان واجد شرایط انجام می شود.

روش های تست حفاظت رله ریزپردازنده و دستگاه های اتوماسیون در توضیحات فنی و دستورالعمل های عملیاتی سازندگان آورده شده است.

امروز آنجا توقف خواهم کرد.

روسیسهامی عامجامعهانرژی
وبرق رسانی « EECروسیه»

آئین نامه
فنی سرویس
دستگاه ها رلهحفاظت,
اتوماتيك الكتريكي ,
از راه دورمدیریت
وهشدارهانیروگاه ها
و پست های فرعی 110 - 750 کیلوولت

RD 153-34.0-35.617-2001

3- ه نسخه ,
بازیافت شده و افزوده شده است

سرویسپیشرفتهتجربهORGRES

مسکو2001

توسعه یافتهشرکت سهامی باز "شرکت تعدیل، بهبود فناوری و بهره برداری نیروگاه ها و شبکه های ORGRES"

مجریان V.A. بورخمان، V.S. گونچاروف، A.V. گریگوریف، N.P. سنتوریان

تایید شدهبخش سیاست علمی و فنی و توسعه RAO "UES روسیه" 2001/01/20

معاون اول رئیس A.P. لیوینسکی

در حال اجرا شدن

از 01.03.2001

این قوانین برای کارمندانی که در تنظیم و عملکرد دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون الکتریکی (RPA) در شرکت های شبکه های برق بین سیستمی (MES) و AO-Energos در نیروگاه های RAO UES روسیه فعالیت می کنند، الزامی است.

قوانین، انواع، فرکانس، برنامه ها و حجم نگهداری دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون، کنترل از راه دور و سیگنالینگ (از این پس به عنوان دستگاه های حفاظت رله نامیده می شوند)، کانال های حفاظتی رله فرکانس بالا، ترانسفورماتورهای جریان و ولتاژ را تعیین می کند.

هنگام تدوین این قوانین، از "قوانین نگهداری از دستگاه های حفاظت رله، اتوماسیون الکتریکی، کنترل از راه دور و سیگنالینگ نیروگاه ها و پست های 110 - 750 کیلو ولت: RD 34.35.617-89" و همچنین پیشنهادات و موادی از تعدادی از سیستم های قدرت، نیروگاه ها، شرکت های شبکه برق، سازمان ها-توسعه دهندگان و سازندگان دستگاه های RPA.

با انتشار این قوانین، "قوانین نگهداری از دستگاه های حفاظت رله، اتوماسیون الکتریکی، کنترل از راه دور و سیگنال دهی نیروگاه ها و پست های برق 110 - 750 کیلوولت: RD 34.35.617-89" (M .: SPO Soyuztekhenergo, 1989) ) باطل تلقی می شوند.

یکی . مقررات عمومی

1.1 . این قوانین برای کارمندانی که در تنظیم و عملکرد دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون الکتریکی (RPA) در شرکت های شبکه های برق بین سیستمی (MES) و AO-Energos در نیروگاه های RAO UES روسیه فعالیت می کنند، الزامی است.

1.2 . این قوانین، انواع، فرکانس و برنامه های تعمیر و نگهداری دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون، کنترل از راه دور و سیگنالینگ (از این پس به عنوان دستگاه های حفاظت رله نامیده می شود) و همچنین محدوده نگهداری از پانل های معمولی، کابینت ها، کیت ها، بلوک ها و دستگاه ها را تعیین می کند. تجهیزات حفاظت رله، کانال های حفاظتی رله فرکانس بالا، ترانسفورماتورهای جریان و ولتاژ.

1.3 . روش‌های بررسی و آزمایش دستگاه‌ها و دستگاه‌ها در دستورالعمل‌ها و دستورالعمل‌هایی که باید در طول تعمیر و نگهداری استفاده شوند، آمده است (پیوست ).

2. سیستم تعمیر و نگهداری برای دستگاه های RPA

2.1. مفاهیم و اصطلاحات اساسی در زمینه حفاظت رله و قابلیت اطمینان اتوماسیون

2.1.1 . قابلیت اطمیناناین ویژگی یک شی است که به موقع در محدوده تعیین شده مقادیر تمام پارامترهایی را که مشخص کننده توانایی انجام عملکردهای مورد نیاز در حالت ها و شرایط خاص استفاده، نگهداری، تعمیرات، ذخیره سازی و حمل و نقل است، حفظ کند.

2.1.2 . شرایط کارچنین حالتی از یک شی نامیده می شود که در آن مقادیر تمام پارامترهای مشخص کننده توانایی انجام عملکردهای مشخص شده با الزامات اسناد نظارتی و فنی و (یا) طراحی (پروژه) مطابقت دارد.

2.1.3 . شکسترویدادی به رویدادی گفته می شود که وضعیت سالم یک شی را نقض کند.

اگر هیچ شکستی وجود نداشته باشد، پس شی 100٪ قابل اعتماد است. با این حال، هر شی واقعی، صرف نظر از سیستم نگهداری اتخاذ شده، در معرض خرابی است.

توصیه می شود انواع معمولی زیر از خرابی اشیا را جدا کنید و آنها را به دو گروه تقسیم کنید:

در صورت امکان، شروع شکست را پیش بینی کنید - شکست های تدریجی و شکست های ناگهانی.

با توجه به زمان وقوع خرابی - خرابی های در حال اجرا، خرابی های دوره عملکرد عادی و خرابی های تخریب.

در این صورت شکست های گروه دوم می تواند تدریجی و ناگهانی باشد.

شکست های تدریجی در نتیجه تغییر تدریجی یک یا چند پارامتر یک جسم یا وضعیت عناصر آن به دلیل وقوع فرآیندهای مختلف مکانیکی، فیزیکی و شیمیایی در طول زمان به وجود می آیند.

در دستگاه های RPA این فرآیندها عبارتند از: گردگیری قسمت های داخلی رله، تشکیل دوده و پوسته روی کنتاکت ها، ناهماهنگی قسمت مکانیکی رله، شل شدن اتصالات کنتاکت پیچ، کاهش مقاومت عایق، از بین رفتن دستگاه. ویژگی ها یا اجزا و عناصر منفرد آن و غیره. هنگامی که اقدامات پیشگیرانه به موقع انجام می شود، تغییرات مشخص شده در پارامترها یا وضعیت دستگاه و عناصر آن را می توان با روش های پذیرفته شده نظارت و تشخیص تشخیص داد و با تنظیم، جایگزینی یا بازیابی عناصر می توان از خرابی های احتمالی جلوگیری کرد.

شکست های ناگهانی با تغییر ناگهانی در مقادیر یک یا چند پارامتر شی مشخص می شود. علل خرابی های ناگهانی می تواند نقص های پنهان و همچنین فرآیندهای مکانیکی، فیزیکی و شیمیایی باشد که می توانند در زمان کاملاً کند پیش بروند، اما برخلاف خرابی های تدریجی، شروع یک شکست ناگهانی را نمی توان با روش های پذیرفته شده کنترل و تشخیص پیش بینی کرد.

یک دلیل مشخص برای چنین شکستی ممکن است، به عنوان مثال، کاهش مقاومت عایق متقابل سیم پیچ رله باشد.

شکست های سوختگی در دوره اولیه بهره برداری عمدتاً ناشی از کاستی های فناوری تولید و کنترل کیفی ناکافی اجزا و به طور کلی اشیاء در طول ساخت آنها است. برای دستگاه های RPA، دلایل خرابی های در حال اجرا نیز می تواند خطا در هنگام نصب و راه اندازی، راه اندازی بی کیفیت و غیره باشد.

خرابی های سوختگی برای تجهیزات پیوسته معمولاً در طول فرآیند اجرا حذف می شوند، به عنوان مثال. کارکرد تجهیزات برای مدت معینی در شرایط نزدیک به عملیات. برای دستگاه‌هایی که به ندرت کار می‌کنند، که شامل دستگاه‌های RPA نیز می‌شود، دوره اجرا می‌تواند طولانی باشد. با شناسایی و حذف عناصر معیوب، تعداد خرابی های در حال اجرا در واحد زمان کاهش می یابد.

شکست های عملیاتی عادی پس از پایان دوره اجرا، اما قبل از شروع دوره شکست تخریب رخ می دهد. این طولانی ترین دوره از کل زمان عملیاتی است که در آن تعداد خرابی در واحد زمان تقریباً ثابت است و کمترین مقدار را دارد.

شکست های تخریب در نتیجه فرآیندهای طبیعی پیری، سایش، خوردگی و خستگی در صورت رعایت کلیه قوانین و مقررات تعیین شده برای طراحی، ساخت و بهره برداری ایجاد می شوند. این خرابی‌ها زمانی رخ می‌دهند که شی به‌عنوان یک کل یا عناصر منفرد آن تحت شرایط پیری یا فرسودگی در پایان عمر کامل یا تعمیر اساسی به حالت حدی نزدیک می‌شوند. با سازماندهی صحیح تعمیر و نگهداری، به طور کلی می توان از این خرابی ها با تعویض یا ترمیم به موقع عناصر جلوگیری کرد. در این حالت، دوره تعویض (بازیابی) باید کمتر از میانگین زمان پیری (ساییدگی) عنصر باشد. اگر جایگزینی (بازیابی) به موقع انجام نشود، تعداد خرابی های تخریب در واحد زمان شروع به افزایش می کند.

از دست دادن عملکرد دستگاه همچنین می تواند به دلیل خطاهای پرسنل در حین تعمیر و نگهداری فنی یا عملیاتی رخ دهد و همچنین نتیجه تأثیر عوامل خارجی باشد که ارزش آنها فراتر از محدودیت های تعیین شده توسط اسناد نظارتی و فنی یا به طور همزمان است. تأثیر چندین عامل خارجی که توسط این مستندات پیش بینی نشده است ، که ارزش هر یک از محدودیت های تعیین شده فراتر نمی رود. در این حالت، از دست دادن کارایی می تواند ویژگی شکست ناگهانی و تدریجی در هر دوره عملیاتی را داشته باشد.

2.1.4 . شکست های سوختگی، خرابی های عملیات عادی و خرابی های تخریب هستند تصادفیرویدادها، اما تابع الگوهای کلی مختلف رویدادهای تصادفی هستند.

توالی رویدادهای تصادفی در طول زمان نامیده می شود جریان رویدادها. بنابراین، دنباله شکست نامیده می شود جریان شکست. یکی از ویژگی های جریان خرابی برای محصولات تعمیر شده که شامل دستگاه های حفاظت رله می باشد، می باشد پارامتر جریان پرش- تعداد احتمالی خرابی در واحد زمان.

در دوره اولیه بهره برداری، در طول دوره اجرابا شناسایی و رفع عیوب، پارامتر نرخ شکست کاهش می یابد.

پس از پایان دوره اجرا، دوره عملیات عادی، که در آن پارامتر نرخ شکست عملا ثابت است. پس از دوره عملکرد عادی فرا می رسد دوره تخریب(پیری و سایش)، که در آن پارامتر نرخ شکست شروع به افزایش می کند.

خرابی های در حال اجرا در طول دوره کارکرد با جایگزینی عناصر خراب و رفع نقص های شناسایی شده برطرف می شوند.

برای جلوگیری از خرابی تخریب، تعویض به موقع پیشگیرانه (بازیابی) عنصر ضروری است، حتی اگر شکست نخورده باشد، در پایان دوره عملیات عادی.

به طور کلی نمی توان با تعویض قطعات در حین کارکرد عادی از خرابی های ناگهانی جلوگیری کرد. در مقابل، جایگزینی عناصر قابل سرویس می تواند افزایش یابدبرای خواندن پارامتر جریان شکست به دلیل وقوع خرابی های در حال اجرا در عناصر تازه نصب شده. لازم به ذکر است که تعدادی از ویژگی های زیر حفاظت رله از نظر قابلیت اطمینان، رویکرد خاصی را برای جلوگیری از خرابی های ناگهانی دستگاه های حفاظت رله تعیین می کند.

2.1.5 . دستگاه های حفاظت رله (برخلاف دستگاه های پیوسته) را می توان به عنوان دستگاه هایی با آمادگی ایستا برای عمل طبقه بندی کرد. حفاظت رله وظایف خود را انجام می دهد بر اساس تقاضا،که اتصال کوتاه یا نقض دیگر حالت عادی تجهیزات محافظت شده است. بنابراین لازم است که متمایز شود خرابی دستگاهحفاظت به عنوان یک رویداد خرابی و شکست در عملکردبه عنوان یک رویداد عدم اجرای یک تابع معین در صورت ایجاد یک نیاز مربوطه. خرابی دستگاه معمولاً همزمان با وقوع نیاز به کارکرد اتفاق نمی‌افتد و بنابراین در صورت انجام کارهای پیشگیرانه در فاصله زمانی بین لحظه خرابی و لحظه خرابی، می‌توان از خرابی عملکرد جلوگیری کرد. نیاز بنابراین، جریان خرابی های عملیاتی نه تنها به جریان خرابی های دستگاه، بلکه به سازماندهی تعمیر و نگهداری و همچنین به کیفیت اجرای آن بستگی دارد.

علاوه بر این، از آنجایی که خرابی دستگاه تنها زمانی می تواند به نقص عملکرد تبدیل شود که یک الزام عملکردی رخ دهد، جریان خرابی های عملکرد نیز به جریان الزامات عملکرد

2.2. انواع نگهداری دستگاه های حفاظت رله ای

2.2.1 . دوره کارکرد یا عمر مفید دستگاه قبل از از کار انداختن با زوال اخلاقی یا فیزیکی دستگاه به چنین حالتی زمانی که بازسازی آن بی‌سود می‌شود تعیین می‌شود. طول عمر دستگاه، که از آزمایش در یک شروع جدید شروع می شود، معمولاً شامل چندین دوره تعمیرات اساسی است که هر یک از آنها را می توان به مراحلی تقسیم کرد که از نظر قابلیت اطمینان مشخصه هستند: دوره کارکرد، دوره عملیات عادی و دوره پوشیدن

انواع زیر از نگهداری برنامه ریزی شده دستگاه های RPA نصب شده است:

هنگام روشن شدن مجدد (تنظیم) بررسی کنید.

اولین کنترل پیشگیرانه؛

کنترل پیشگیرانه؛

ترمیم پیشگیرانه (ترمیم)؛

کنترل تست؛

نمونه برداری ;

بازرسی فنی

علاوه بر این، انواع تعمیرات برنامه ریزی نشده زیر ممکن است در طول عملیات انجام شود:

چک فوق العاده؛

بررسی پس از تصادف

2.2.2 . بررسی ها در هنگام روشن شدن جدید دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون، از جمله مدارهای ثانویه، ترانسفورماتورهای اندازه گیری و عناصر درایو دستگاه های سوئیچینگ مربوط به دستگاه های حفاظت رله، انجام می شود:

قبل از روشن کردن دستگاه های تازه نصب شده؛

پس از بازسازی دستگاه های موجود مرتبط با نصب تجهیزات اضافی جدید، تغییر تجهیزات در حال کار، یا پس از نصب مدارهای ثانویه جدید.

در صورتی که بررسی در حین درج جدید توسط سازمان راه اندازی شخص ثالث انجام شده باشد، درج دستگاه های جدید و بازسازی شده بدون پذیرش توسط سرویس RZAI ممنوع است.

2.2.3 . وظیفه نگهداری در طول دوره اجرا، با در نظر گرفتن ویژگی های حفاظت رله، تشخیص خرابی های در حال اجرا در سریع ترین زمان ممکن و جلوگیری از خرابی های عملیاتی به این دلیل است.

برای دستگاه‌های RPA، خرابی‌های در حال اجرا در دوره اولیه عملکرد معمولی‌تر هستند. در سایر دوره های تعمیرات اساسی، آنها بسیار کمتر رخ می دهند.

دوره کارکرد دستگاه حفاظت رله با کار تنظیم قبل از روشن شدن شروع می شوددستگاه‌هایی که با دقت انجام می‌شوند، شناسایی و حذف اکثر خرابی‌های در حال اجرا را تضمین می‌کنند. اما همیشه این احتمال وجود دارد که برخی از ایرادات پس از تنظیم شناسایی نشوند یا ظاهر شوند. علاوه بر این، در هنگام تنظیم، ممکن است نقص های پنهان عناصر ظاهر نشود که مدتی پس از راه اندازی دستگاه آشکار می شود. اینها ممکن است شامل، به عنوان مثال، ضعیف شدن عایق متقابل سیم پیچ رله و ترانسفورماتور، وجود شکستگی در مقاومت سیم، نقص پنهان در تجهیزات الکترونیکی باشد.

بنابراین با اتمام کار تنظیم و راه اندازی دستگاه نمی توان دوره کارکرد را تکمیل شده تلقی کرد. لازم است مدتی پس از تنظیم یک بررسی دیگر انجام شود، پس از آن، با می توان فرض کرد که خرابی های در حال اجرا با احتمال کافی شناسایی و حذف می شوند. این بررسی را اولین کنترل پیشگیرانه می نامند. مدت زمان این کنترل عمدتاً توسط دو عامل متضاد تعیین می شود. از یک سو، مدتی برای تظاهر عیوب نهفته نیاز است و بنابراین، هر چه این زمان طولانی تر باشد، احتمال بروز آنها بیشتر می شود. از طرفی با افزایش فاصله بین راه اندازی دستگاه تا اولین کنترل پیشگیرانه، احتمال خرابی دستگاه افزایش می یابد.

2.2.4 . وظیفه نگهداری در طول دوره تخریب، ترمیم پیشگیرانه یا جایگزینی به موقع عناصر فرسوده دستگاه به منظور جلوگیری از افزایش شدید پارامتر میزان خرابی است. نوع نگهداری مربوطه، با در نظر گرفتن قابلیت نگهداری اکثریت قریب به اتفاق عناصر دستگاه های حفاظت رله، تعمیر و نگهداری پیشگیرانه نامیده می شود.

فرکانس ترمیم پیشگیرانه دستگاه با فراوانی ترمیم عناصر آن تعیین می شود که به نوبه خود توسط منبع این عناصر تعیین می شود. منبع عناصر مختلف یکسان نیست، با این حال، با در نظر گرفتن ویژگی های شرایط عملیاتی دستگاه های حفاظت رله، لازم است شرایط ترمیم پیشگیرانه عناصر مختلف در معرض فرآیندهای پیری (ساییدگی) با سرعت های مختلف ترکیب شود.

فرکانس ترمیم پیشگیرانه دستگاه RPA باید بر اساس منبع اکثر تجهیزات و عناصر این دستگاه تعیین شود.

برای رله های الکترومکانیکی با فرسودگی سریع (دارای منبع کمی)، ترمیم نیز در طی کنترل پیشگیرانه بعدی انجام می شود. فهرست تجهیزات با منابع کاهش یافته در یادداشت 2 جدول آورده شده است (به پاراگراف مراجعه کنید).

2.2.5 . وظیفه تعمیر و نگهداری در طول عملیات عادی، یعنی. بین دو ترمیم، شناسایی و رفع خرابی های رخ داده و تغییرات در پارامترهای دستگاه به منظور جلوگیری از خرابی های احتمالی عملیات است. انواع نگهداری مربوطه را کنترل پیشگیرانه و کنترل آزمایشی می نامند.

کنترل پیشگیرانه شامل بررسی عملکرد کل دستگاه RPA است.

کنترل تست به عنوان یک نوع نگهداری اضافی برای دستگاه های میکروالکترونیک و ریزپردازنده با ابزار داخلی مناسب استفاده می شود. در حین کنترل آزمایشی، به عنوان یک قاعده، عملکرد بخشی از دستگاه بررسی می شود.

فرکانس کنترل پیشگیرانه و آزمایشی توسط تعدادی از عوامل تعیین می شود:

پارامتر جریان شکست؛

پارامتر جریان مورد نیاز عملکرد؛

آسیب ناشی از خرابی عملکرد دستگاه RPA؛

هزینه های کنترل پیشگیرانه؛

احتمال خطاهای پرسنل در فرآیند کنترل پیشگیرانه.

علاوه بر کنترل پیشگیرانه، در طول دوره عملیات عادی، در صورت لزوم، انجام دوره ای فراهم می شود نمونه برداری(نگاه کنید به ص).

هدف از آزمایش‌های دوره‌ای این است که علاوه بر این، عملکرد کم‌ترین عناصر حفاظت رله و دستگاه‌های اتوماسیون را بررسی کنیم: رله‌های زمان با ساعت، سنسورهای فرآیند، درایوهای دستگاه‌های سوئیچینگ (محرک).

2.2.6 . در صورت تغییر جزئی در مدارها یا بازسازی دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون، در صورت ترمیم مدارهای خراب به دلیل تعمیر سایر تجهیزات، در صورت لزوم، تغییراتی در تنظیمات یا مشخصات رله ها و دستگاه ها انجام می شود. چک های فوق العاده.

بررسی های پس از تصادف برای کشف علل خرابی در عملکرد یا اقدامات نامشخص دستگاه های حفاظت رله انجام می شود.

به صورت دوره ای، خارجی بازرسی های فنیتجهیزات و مدارهای ثانویه، بررسی موقعیت دستگاه های سوئیچینگ و بلوک های آزمایشی.

2.3. فرکانس تعمیر و نگهداری دستگاه های حفاظت رله

2.3.1 . تمام دستگاه های RPA، از جمله مدارهای ثانویه، ترانسفورماتورهای ابزار و عناصر محرک دستگاه های سوئیچینگ مربوط به دستگاه های RPA، باید به طور دوره ای تحت تعمیر و نگهداری قرار گیرند.

بسته به نوع دستگاه های RPA و شرایط عملکرد آنها از نظر تاثیر عوامل مختلف محیطی، چرخه نگهداری از سه تا هشت سال تنظیم می شود.

چرخه تعمیر و نگهداری به عنوان دوره عملکرد دستگاه ها بین دو ترمیم پیشگیرانه بعدی درک می شود که در طی آن انواع تعمیرات پیش بینی شده توسط این قوانین به ترتیب خاصی انجام می شود.

2.3.2 . برای دستگاه‌های RPA پست‌های 110 - 750 کیلوولت، از جمله پست‌های پله‌آپ نیروگاه‌ها، چرخه تعمیر و نگهداری برابر با هشت سال برای دستگاه‌های روی پایه عنصر الکترومکانیکی و شش سال - روی پایه میکروالکترونیک و ریزپردازنده 1 است.

1 دستگاه های مبتنی بر میکروالکترونیک شامل دستگاه هایی هستند که قطعات اندازه گیری و منطقی آنها عمدتاً یا به طور کامل بر روی مدارهای مجتمع ساخته می شوند.

2.3.3 . برای دستگاه های RPA نیروگاه ها، چرخه تعمیر و نگهداری به دسته های محل نصب آنها بستگی دارد.

K I دسته‌ها شامل اتاق‌های گرمایش خشک با محتوای ارتعاش و گرد و غبار خفیف هستند که در آن‌ها هیچ اثر ضربه‌ای وجود ندارد (اتاق کنترل اصلی، اتاق کنترل اصلی، تابلوهای رله).

محوطه II دسته بندی ها با طیف گسترده ای از نوسانات دمای محیط، لرزش خفیف، وجود تک تک شوک ها، امکان گرد و غبار قابل توجه (پانل های RUSN 0.4 کیلوولت، محفظه رله تابلو برق 6 کیلو ولت) مشخص می شوند.

محوطه III دسته ها با حضور ارتعاش زیاد ثابت (محفظه AGP، مناطق نزدیک به ماشین های دوار) مشخص می شوند.

چرخه تعمیر و نگهداری دستگاه های RPA بسته به طبقه بندی اتاقی که دستگاه در آن نصب می شود به ترتیب برابر با هشت، شش و سه سال در نظر گرفته می شود.

چرخه تعمیر و نگهداری از انواع کلیدهای اتوماتیک شش سال در نظر گرفته شده است.

برای اتصالات غیر بحرانی با ولتاژ 0.4 - 6 کیلو ولت نیروگاه ها، مدت چرخه تعمیر و نگهداری دستگاه های کنترل از راه دور و سیگنال دهی را می توان در مقایسه با مدت زمان چرخه تعمیر و نگهداری دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون این اتصالات دو برابر کرد. اما نه بیشتر از هشت سال).

2.3.4 . در پاراگراف ها ایجاد شد. و مدت چرخه تعمیر و نگهداری دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون با تصمیم مهندس ارشد شرکت می تواند بسته به شرایط عملیاتی خاص، مدت زمان بهره برداری از لحظه راه اندازی، وضعیت واقعی هر یک از آنها افزایش یا کاهش یابد. دستگاه و همچنین صلاحیت پرسنل تعمیر و نگهداری تجهیزات حفاظت رله MS و اتوماسیون. برای دستگاه های RPA مدار اصلی نیروگاه ها، تجهیزات و خطوط انتقال پست ها که تحت اختیار یا کنترل دیسپاچر سیستم قدرت هستند، این تصمیم باید با سرویس RPA AO-energo موافقت شود، برای سایر دستگاه های RPA چنین هماهنگی مورد نیاز نیست.

2.3.5 . به منظور ترکیب تعمیر و نگهداری دستگاه های RPA با تعمیر تجهیزات اصلی، مجاز است نوع تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده را تا دو سال به تعویق بیندازید.

2.3.6 . با یک چرخه نگهداری سه ساله، بررسی های پیشگیرانه بین ترمیم های پیشگیرانه معمولاً نباید انجام شود.

2.3.7 . اولین کنترل پیشگیرانه دستگاه های RPA، کنترل از راه دور و سیگنال دهی باید در 10 تا 15 ماه انجام شود. پس از راه اندازی دستگاه برای دستگاه های RPA واحدهای نیرو، اولین کنترل پیشگیرانه با اولین تعمیرات اساسی تجهیزات ترکیب می شود.

2.3.8 . برای چنین دستگاه هایی از اتصالات ثانویه مانند کنترل از راه دور، سیگنالینگ، مسدود کردن، فقط بازیابی پیشگیرانه، آزمایش و بازرسی در فواصل زمانی تعیین شده برای دستگاه های RPA مربوطه انجام می شود.

2.3.9 . کنترل آزمایشی برای دستگاه های مبتنی بر میکروالکترونیک باید حداقل هر 12 ماه یک بار انجام شود.

2.3.10 . برای دستگاه های RPA مبتنی بر میکروالکترونیک، ابزار کنترل تست داخلی، به عنوان یک قاعده، باید قبل از اولین راه اندازی، آموزش را ارائه دهد. آموزش شامل اعمال بر روی دستگاه به مدت 3-5 روز است. جریان عملیاتی و در صورت امکان، جریان ها و ولتاژهای عملیاتی؛ دستگاه باید با یک عمل روی سیگنال روشن شود. پس از اتمام دوره آموزشی، کنترل آزمایشی دستگاه انجام شود و در صورت عدم وجود هرگونه نقص، دستگاه RPA خاموش شود.

اگر آموزش امکان پذیر نباشد، اولین کنترل آزمایشی باید ظرف دو هفته پس از راه اندازی انجام شود.

2.3.11 . فرکانس بازرسی فنی تجهیزات و مدارهای ثانویه توسط MS RZAI مطابق با شرایط محلی تعیین می شود، اما حداقل دو بار در سال.

2.3.12 . تست دستگاه های ATS مکانیسم های SN TPP باید توسط پرسنل عملیاتی حداقل هر شش ماه یک بار و دستگاه های ATS ورودی های برق SN - حداقل یک بار در سال انجام شود. تست دستگاه های بسته شدن خودکار خطوط برق باید حداقل سالی یک بار انجام شود.

نیاز و فرکانس آزمایش سایر دستگاه های RPA بر اساس شرایط محلی تعیین می شود و با تصمیم مهندس ارشد شرکت تأیید می شود.

عملکرد صحیح دستگاه ها در بازه زمانی سه ماهه قبل از موعد مقرر برای تست بعدی قابل احتساب است.

2.3.13 . فرکانس انجام انواع نگهداری پیش بینی شده توسط این قوانین در جدول آورده شده است.

چرخه های تعمیر و نگهداری نشان داده شده در جدول به دوره عملکرد دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون در طول عمر کامل اشاره دارد. مشخصات فنی دستگاه‌های حفاظت رله و اتوماسیون مبتنی بر پایه الکترومکانیکی و میکروالکترونیک میانگین عمر کامل را برابر با 12 تعیین می‌کند.سال ها.

بر اساس تجربه عملیاتی، عمر واقعی دستگاه‌های RPA مبتنی بر پایه المان الکترومکانیکی در شرایط عملیاتی عادی و انجام تعمیر و نگهداری حداقل 25 سال است. هنوز چنین تجربه ای در مورد دستگاه های میکروالکترونیک وجود ندارد.

اگر تجهیزات و سیم‌های اتصال این دستگاه‌ها در شرایط رضایت‌بخش باشند و در صورت لزوم، چرخه تعمیر و نگهداری کاهش یابد، عملکرد دستگاه‌های RPA فراتر از عمر مفید تعیین‌شده امکان‌پذیر است (به صفحه مراجعه کنید).

1.1. این قوانین، انواع، فرکانس، برنامه‌ها و محدوده نگهداری کلیه دستگاه‌های RPA، ترانسفورماتورهای جریان و ولتاژ، منابع تغذیه و سایر اجزای دستگاه‌های RPA مورد استفاده در شبکه‌های الکتریکی 0.4-35 کیلوولت را تعیین می‌کنند.

1.3. قوانین افزایش مدت چرخه تعمیر و نگهداری و کاهش حجم بررسی های عملیاتی دستگاه های حفاظت رله در شبکه های 0.4-35 کیلوولت را پیش بینی می کند.

1.4. روش بررسی و آزمایش دستگاه های خاص RPA در دستورالعمل ها و دستورالعمل های مربوطه ارائه شده است که باید در طول تعمیر و نگهداری استفاده شود.

2.1.1. قابلیت اطمینان ویژگی یک دستگاه برای حفظ به موقع مقادیر پارامترهایی است که توانایی انجام عملکردهای مورد نیاز را در حالت ها و شرایط استفاده، نگهداری، تعمیرات، ذخیره سازی و حمل و نقل مشخص می کند.

2.1.2. حالت کار حالتی از دستگاه ها است که در آن مقادیر پارامترهای مشخص کننده توانایی انجام عملکردهای مشخص شده با الزامات اسناد نظارتی، فنی و طراحی مطابقت دارد.

خرابی های تدریجی در نتیجه تغییر در یک یا چند پارامتر دستگاه یا وضعیت عناصر آن به دلیل فرآیندهای مختلف فیزیکی و شیمیایی که در نتیجه عملکرد طولانی مدت رخ می دهد رخ می دهد.

در دستگاه های RPA این فرآیندها عبارتند از: گردگیری قسمت های داخلی رله ها و دستگاه ها، تشکیل دوده و پوسته روی کنتاکت ها، ناهماهنگی قسمت مکانیکی رله، شل شدن اتصالات کنتاکت پیچی، کاهش مقاومت عایق، تغییر در خصوصیات دستگاه یا عناصر منفرد آن. هنگامی که اقدامات پیشگیرانه به موقع انجام شود، تغییرات مشخص شده در پارامترها یا وضعیت دستگاه و عناصر آن را می توان با روش های نظارتی و تشخیصی تشخیص داد و با تنظیم، تعویض یا بازیابی عناصر می توان از خرابی های احتمالی جلوگیری کرد.

خرابی های ناگهانی با تغییر ناگهانی در مقادیر یک یا چند پارامتر دستگاه مشخص می شود. علل خرابی های ناگهانی فرآیندهای فیزیکی و شیمیایی هستند که در طول زمان به کندی پیش می روند.

خرابی های سوختگی در دوره اولیه بهره برداری رخ می دهد که عمدتاً به دلیل کاستی های فناوری تولید و کنترل ناکافی کیفیت اجزای دستگاه در حین ساخت ایجاد می شود. برای دستگاه های RPA، دلایل خرابی های در حال اجرا نیز می تواند خطاهای هنگام نصب و راه اندازی، راه اندازی بی کیفیت باشد.

خرابی های دوره عملیات عادی پس از پایان دوره اجرا، اما قبل از شروع دوره شکست تخریب رخ می دهد. این طولانی ترین دوره از کل زمان عملیاتی است که در آن تعداد خرابی ها تقریباً ثابت است و کمترین مقدار را دارد.

خرابی های تخریب ناشی از فرآیندهای طبیعی پیری، سایش و خوردگی با رعایت قوانین تعیین شده، استانداردهای طراحی، ساخت و بهره برداری است. این خرابی‌ها زمانی رخ می‌دهند که دستگاه به‌عنوان یک کل یا اجزای منفرد آن در پایان عمر کامل یا تعمیرات اساسی به وضعیت حدی کهنه یا فرسودگی نزدیک می‌شوند. با سازماندهی صحیح تعمیر و نگهداری می توان با تعویض یا بازیابی به موقع عناصر از این خرابی ها جلوگیری کرد. در این حالت، دوره تعویض باید کمتر از میانگین زمان سایش عنصر باشد. اگر تعویض به موقع انجام نشود، تعداد خرابی های تخریب افزایش می یابد.

2.1.4. خرابی‌های سوختگی، خرابی‌های دوره عملیات عادی و خرابی‌های تخریب رویدادهای تصادفی هستند، اما تابع الگوهای کلی هستند.

2.1.5. لازم است بین خرابی یک وسیله حفاظتی به‌عنوان از دست دادن رویداد عملکردی و شکست عملکرد به‌عنوان رویدادی که در انجام یک عملکرد معین زمانی که نیاز مربوطه ایجاد می‌شود، تمایز قائل شد.

2.2.1. دوره کارکرد دستگاه یا عمر مفید آن قبل از از کار انداختن با فرسودگی دستگاه تا چنین حالتی تعیین می شود که بازیابی آن بی سود می شود.

طول عمر دستگاه، با شروع بررسی در شروع جدید، معمولاً شامل چندین دوره تعمیرات اساسی است که هر یک از آنها را می توان به مراحلی تقسیم کرد که از نظر قابلیت اطمینان مشخصه هستند: دوره اجرا و دوره عملکرد عادی.

2.2.2. بررسی (تنظیم) دستگاه‌های RPA در راه‌اندازی جدید باید زمانی انجام شود که یک اتصال جداگانه نصب شده جدید یا در حین بازسازی دستگاه‌های RPA در یک مرکز موجود انجام شود. این برای ارزیابی قابلیت سرویس تجهیزات و مدارهای ثانویه، صحت نمودارهای اتصال، تنظیم رله و بررسی عملکرد دستگاه های حفاظت رله و به طور کلی اتوماسیون ضروری است. بررسی هنگام روشن شدن مجدد باید توسط پرسنل MS RPA یا یک سازمان راه اندازی تخصصی انجام شود.

اگر بررسی در حین گنجاندن جدید توسط یک سازمان راه اندازی شخص ثالث انجام شده باشد، درج دستگاه های جدید و بازسازی شده پس از پذیرش آنها توسط سرویس RPA انجام می شود.

2.2.3. کنترل پیشگیرانه دستگاه های RPA به منظور شناسایی و از بین بردن نقص های احتمالی عناصر آن که در حین کار رخ می دهد انجام می شود که می تواند باعث عملکرد بیش از حد یا خرابی دستگاه های RPA شود.

اولین کنترل پیشگیرانه پس از راه اندازی دستگاه RPA عمدتاً به منظور شناسایی و حذف خرابی های در حال اجرا که در دوره اولیه کار رخ می دهد انجام می شود.

این بخش مستندات (هنجارها، قوانین و دستورالعمل ها) در مورد حفاظت رله و اتوماسیون (RPA) را ارائه می دهد.

این "دستورالعمل سازماندهی و انجام کار در دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون الکتریکی نیروگاه ها و پست ها" (از این پس به عنوان دستورالعمل نامیده می شود) سازماندهی، روش شناسی و ترتیب کار را در حین تعمیر و نگهداری دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون الکتریکی تعیین می کند. نیروگاه ها و پست ها
با انتشار این دستورالعمل، "دستورالعمل استاندارد برای سازماندهی و تولید کار در دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون الکتریکی نیروگاه ها و پست ها" (M: SPO ORGRES، 1991) فاقد اعتبار می شود.

استانداردهای زمانی برای نگهداری دستگاه های حفاظت رله بر اساس آی سی ها برای استفاده در شرکت های وزارت سوخت و انرژی توصیه می شود. استانداردهای زمانی بر حسب ساعت‌های انسانی ارائه می‌شوند و برای دامنه کامل کاری که توسط محتوای آنها ارائه می‌شود و باید توسط پیوند اجراکنندگان انجام شود، تنظیم شده‌اند. تعمیر و نگهداری دستگاه های حفاظت رله شامل عملیات اصلی است، عملیات ثانویه در بیشتر موارد نشان داده نمی شود، اما توسط استانداردهای زمانی در نظر گرفته می شود. هنگام انجام کار توسط یک پیوند، هزینه های نیروی کار بین مجریان به طور مساوی برای انواع تعمیر و نگهداری توزیع می شود.

محاسبه مقادیر مؤثر جریان های اتصال کوتاه (اتصال کوتاه) در شبکه های با ولتاژ 3000 (3300) ولت به منظور تعیین حداکثر مقدار جریان اتصال کوتاه سه فاز لازم برای بررسی تجهیزات سوئیچینگ انجام می شود. برای شکستن ظرفیت و کابل برای مقاومت حرارتی، و همچنین حداقل مقدار جریان اتصال کوتاه دو فاز، لازم برای بررسی تنظیمات تجهیزات حفاظتی.

این استانداردها برای دستگاه‌های حفاظت رله در اتوماسیون نیروگاه‌های حرارتی اعمال می‌شود و شامل نرخ مصرف رله‌های غربی و قطعات یدکی آنها برای بازگرداندن وضعیت کار تجهیزات رله می‌شود.
استانداردها برای رله های استفاده انبوه، و همچنین برای سوئیچ های خودکار محافظ AP-50، کلیدهای کنترل، بلوک های تست و دستگاه های سوئیچینگ تهیه شده است.

هنگام تدوین هنجارها، از داده های پرسشنامه ها و همچنین نتایج بررسی تعدادی از نیروگاه ها و سیستم های برق استفاده شد.

این استانداردها برای تهیه برنامه های سالانه رله های یدکی و قطعات یدکی برای آنها در نظر گرفته شده است.
به طور موقت، تا زمان تدوین استانداردهای ویژه، می توان از این استانداردها برای تجهیزات حفاظت رله و اتوماسیون پست نیز استفاده کرد.

این نرخ‌های مصرف برای رله‌های یدکی و قطعات یدکی برای دستگاه‌های حفاظت رله، اتوماسیون الکتریکی و اتوماسیون اضطراری (از این پس دستگاه‌های RPA) شرکت‌های شبکه‌های برق و پست‌های برق با ولتاژ 35 کیلو ولت و بالاتر از وزارت نیرو اعمال می‌شود. اتحاد جماهیر شوروی و تعیین نرخ مصرف سالانه برای پانل های یدکی، رله های حفاظتی و اتوماسیون الکتریکی، تجهیزات کنترل از راه دور و قطعات یدکی برای آنها برای نیازهای تعمیر و نگهداری زمانی که:

خرابی دستگاه های RPA در حین کار یا شناسایی در طول تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده؛

انجام بازسازی ها بر اساس دستورالعمل های بخش فنی اصلی، مطالعه امکان سنجی، POEE.

تعویض دستگاه های فرسوده و از کار افتاده RPA.

این استانداردها برای پرسنل خدمات حفاظت رله و اتوماسیون الکتریکی شرکت های شبکه برق در هنگام تهیه برنامه های سالانه رله های یدکی و قطعات یدکی برای آنها در نظر گرفته شده است.

به طور موقت، تا زمان توسعه هنجارهای خاص، هنجارهای نشان داده شده در جدول. 4-6 در شبکه های الکتریکی با ولتاژ زیر 35 کیلو ولت قابل استفاده است.

این دستورالعمل بر اساس "دستورالعمل های تنظیم، تأیید و عملکرد بخش رله از نوع حفاظت با فرکانس بالا فاز دیفرانسیل نوع DFZ-2"، Gosenergoizdat، 1957 (نویسندگان V.V. Kochetov، E.D. Sapir، G.G. Yakubson) گردآوری شده است. ) . تعدادی اضافات و توضیحات به متن استفاده شده دستورالعمل ها داده شده است که کاهش حجم بررسی ها و ساده سازی روش های آزمایش را بر اساس تجربه عملیاتی فراهم می کند. این ساده‌سازی‌ها اساساً اساس روش آزمایشی را که در دستورالعمل‌های بالا آمده است، تغییر نمی‌دهند.

علاوه بر این، توضیحاتی در مورد انواع معمولی حفاظت در خطوط شاخه و دستورالعمل هایی برای تأیید آن، داده های فنی و دستورالعمل هایی برای ویژگی های تأیید حفاظت نسخه یک آمپر حفاظت از نوع DFZ-2/1 نیز ارائه شده است.

دستورالعمل‌های راه‌اندازی و آزمایش دستورالعمل‌ها به مواد دستورالعمل * (از نظر انواع، دامنه و زمان‌بندی آزمایش)، با «دستورالعمل‌های عمومی برای آزمایش دستگاه‌های حفاظت رله، اتوماسیون الکتریکی و مدارهای ثانویه» (Gosenergoizdat، 1961) و با دستورالعمل های دیگر برای تست دستگاه ها و عناصر جداگانه حفاظت رله. به منظور پیوند دادن به این، برخی از دستورالعمل‌ها در مورد بررسی عناصر امنیتی فردی DFZ-2 با پیوندهایی به این دستورالعمل‌ها جایگزین می‌شوند.

حسابداری تجهیزات سیستم های قدرت با دستگاه های حفاظت رله، اتومات الکتریکی و اتوماتیک اضطراری (RPA)، و همچنین حسابداری، تجزیه و تحلیل و ارزیابی کار آنها این امکان را فراهم می کند:

ارزیابی انطباق دستگاه های RPA با الزامات، قابلیت اطمینان و مناسب بودن آنها برای عملیات؛

شناسایی علل مشخصه عملکرد نادرست و عملکرد نادرست آنها به منظور توسعه اقدامات سازمانی و فنی برای بهبود عملکرد دستگاه های حفاظت رله، ادعای طراحی، نصب، راه اندازی سازمان ها، سازمان های توسعه و تاسیسات تامین کننده.

شناسایی و رفع نواقص در اجرا و بهره برداری از این دستگاه ها.

تعیین شاخص های عملکرد اصلی عملکرد انواع خاصی از دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون (درصد عملکرد صحیح، موفقیت در بسته شدن مجدد خودکار و انتقال خودکار، فرکانس یا فرکانس عملکرد دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون و غیره) و تعداد و شاخص های بار پرسنل حفاظت رله و خدمات اتوماسیون شرکت های شبکه برق و نیروگاه های ETL (که از این پس به عنوان خدمات حفاظت رله و اتوماسیون نامیده می شود) ارزیابی کنید.

این سند توسعه یافته است:

موسسه دولتی طراحی و تحقیقات در صنعت نفت "Giprovostokneft"
مدیر موسسه B.P. اوساچف 8 سپتامبر 1988

رئیس بخش قابلیت اطمینان منبع تغذیه I.V. کریستوف 8 سپتامبر 1988
رئیس بخش A.T. سوبوچف 8 سپتامبر 1988

موافقت کرد:
رئیس اداره بهره برداری از تجهیزات قدرت مکانیکی V.A. رومانوف 15 سپتامبر 1988

به جای RD 39-0148311-601-85 "مقررات مربوط به سیستم نگهداری و تعمیر تاسیسات الکتریکی در تولید نفت و حفاری"

این تمهید شامل:
بخش 1. مقررات عمومی. تجهیزات برق و خطوط برق؛
بخش 2. حفاظت رله و دستگاه های اتوماسیون. تست پیشگیرانه ابزار اندازه گیری الکتریکی.

این مقررات مدل برای حفاظت رله و خدمات اتوماسیون الکتریکی در تمام سطوح مدیریت صنعت برق روسیه اعمال می شود. ارائه مدل مبنایی برای تهیه مقررات محلی در مورد حفاظت رله و خدمات اتوماسیون الکتریکی بخش کنترل مرکزی UES روسیه، ODU سیستم های یکپارچه (IPS)، شبکه های الکتریکی بین سیستمی (MES)، AO-energos، نیروگاه ها، آبشار نیروگاه های برق آبی، شرکت های شبکه های الکتریکی، شرکت های MES (PMES).

ارائه مدل مسائل مربوط به تعمیر و نگهداری سازمانی و فنی دستگاه های حفاظت رله، اتوماسیون الکتریکی، کنترل از راه دور و سیگنالینگ را منعکس می کند.

با انتشار این مدل، "تدارک مدل در مورد خدمات حفاظت رله و اتوماسیون الکتریکی" (M.: SPO Soyuztekhenergo، 1981) و "تدارک مدل در مورد حفاظت رله و خدمات اتوماسیون الکتریکی PEO: RD 34.04.418-88" (M .: Upravlenie کار و دستمزد وزارت انرژی اتحاد جماهیر شوروی، 1988).

مقررات محلی فعلی در بازنگری بعدی باید با این مقررات مدل مطابقت داده شود و ساختار سازمانی موجود و روابط بین بخش‌ها در نظر گرفته شود.

این دستورالعمل حاوی دستورالعمل هایی برای آزمایش ترانسفورماتورهای جریان (CT) مورد استفاده برای حفاظت رله، اتوماسیون و اندازه گیری، و همچنین دستورالعمل هایی برای آزمایش مدارهای جریان ثانویه تا پایانه های ورودی دستگاه های حفاظت، اتوماسیون و اندازه گیری است.
بررسی مدارهای جریان داخل این دستگاه ها و همچنین بررسی CT در مدار کامل دستگاه باید طبق دستورالعمل استاندارد سازماندهی و انجام کار در دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون الکتریکی نیروگاه ها و پست ها انجام شود.

هنگام تهیه ویرایش سوم، نظرات تعدادی از سیستم های قدرت نسبت به ویرایش قبلی دستورالعمل و تغییراتی که از آن زمان در مهندسی برق، سازمان و اقتصاد صنعت انرژی ایجاد شده است، مورد توجه قرار گرفت.

این نسخه از راهنما شامل بخشی در مورد روش‌های بررسی خطاهای CT برای گزینه‌های مختلف برای استفاده از آنها در حفاظت رله است که روش‌های موجود در حال حاضر برای تعیین خطاهای CT را فهرست می‌کند و خلاصه‌ای از دو ساده‌ترین آنها را ارائه می‌دهد.

این قوانین برای کارمندانی که درگیر تنظیم و بهره برداری از دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون الکتریکی (RPA) در شرکت های شبکه های برق بین سیستمی (MES) و AO-energos در نیروگاه های RAO "UES روسیه" هستند، الزامی است.

قوانین، انواع، فرکانس، برنامه ها و حجم نگهداری دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون، کنترل از راه دور و سیگنالینگ (از این پس به عنوان دستگاه های حفاظت رله نامیده می شوند)، کانال های حفاظتی رله فرکانس بالا، ترانسفورماتورهای جریان و ولتاژ را تعیین می کند.

این توصیه ها برای کمک به سیستم های قدرت در بازسازی و جایگزینی دستگاه های حفاظت رله ای که منقضی شده یا منسوخ شده اند، در نظر گرفته شده است. متخصصان JSC "ChEAZ" G.P. در توسعه توصیه ها شرکت کردند. وارگانف، A..A. کلیموف و R.Z. روزنبلوم، مواد گزارش توسط K.M. Dobrodeeva (Nizhegorodskenergosetproekt) در جلسه پرسنل ارشد حفاظت رله و خدمات اتوماسیون سیستم های قدرت IPS ولگا میانه و MES ولگا در اکتبر 1999، و همچنین بررسی تعدادی از سازمان ها در مورد ویرایش اول توصیه ها

این قوانین برای کارکنان درگیر در تنظیم و عملکرد دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون الکتریکی (RPA) شبکه های الکتریکی 0.4-35 کیلوولت در سیستم های قدرت فدراسیون روسیه الزامی است.

قوانین، انواع، فرکانس، برنامه ها و حجم نگهداری دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون، ترانسفورماتورهای جریان و ولتاژ، منابع تغذیه و سایر دستگاه های حفاظت رله مورد استفاده در شبکه های الکتریکی 0.4-35 کیلوولت را تعیین می کنند.
با

با انتشار این قوانین، "قوانین قبلی برای نگهداری دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون الکتریکی شبکه های الکتریکی 0.4-35 کیلو ولت: RD 34.35.613-89" (M .: SPO Soyuztekhenergo، 1989) نامعتبر در نظر گرفته می شود.

این قوانین برای حفاظت رله و دستگاه های اتوماسیون نصب شده در نیروگاه های هسته ای (NPP) در تاسیسات توزیع نیروی برق و شبکه های کمکی برای کنترل تجهیزات الکتریکی و همچنین برای حفاظت رله و سیگنال دهی خطا اعمال می شود. این دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون شامل دستگاه های کامل ولتاژ پایین (پانل ها، کابینت ها، بلوک ها و کنسول های نصب شده در آنها)، مدارهای کنترلی و اندازه گیری کمکی مرتبط با آنها (مدارهای جریان و مدارهای ولتاژ از ترانسفورماتورهای اندازه گیری) می باشد.

این "مقررات مدل در مورد خدمات حفاظت رله و اتوماسیون الکتریکی نیروگاه های هسته ای" (از این پس به عنوان مقررات استاندارد نامیده می شود) وظایف و عملکردهای اصلی حفاظت رله و خدمات اتوماسیون (از این پس RPA نامیده می شود) در سیستم ها را تعیین می کند. بهره برداری، نگهداری و تعمیر نیروگاه های هسته ای (از این پس NPP نامیده می شود) و مبنایی برای توسعه مقررات ایستگاه در مورد خدمات RPA یک نیروگاه هسته ای است.

این سند راهنمای سازمان عامل (از این پس - RD) حداقل الزامات فنی را برای دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون تاسیسات الکتریکی برای نیازهای کمکی نیروگاه های هسته ای تعیین می کند. الزامات این RD باید هنگام تعویض دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون که مطابق طرح اصلی به کار گرفته شده اند اعمال شود.

این RD برای سیستم ها و دستگاه ها اعمال می شود:
- حفاظت رله تجهیزات الکتریکی شبکه کمکی NPP (سیستم های عملیات عادی و سیستم های منبع تغذیه کمکی اضطراری (EPS)).
- دستگاه های انتقال خودکار ذخیره (ATS) تجهیزات الکتریکی و تکنولوژیکی نیروگاه های هسته ای.

الزامات این RD باید توسط کلیه زیرمجموعه های Rosenergoatom Concern OJSC هنگام توسعه برآوردهای طراحی برای جایگزینی دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون (URZA)، هنگام انجام مراحل انتخاب تولید کنندگان و (یا) تامین کنندگان سخت افزار و نرم افزار و سخت افزار برآورده شود. برای دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون (URZA)، و همچنین در شرایط مرجع قرارداد برای ساخت و (یا) عرضه.

این سند راهنمای سازمان عامل (از این پس - RD) حداقل الزامات فنی را برای دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون تاسیسات الکتریکی نیروگاه های هسته ای تعیین می کند. این RD برای استفاده در هنگام تعویض حفاظت رله و دستگاه های اتوماسیون الکتریکی که طبق پروژه اصلی به کار گرفته شده اند در نظر گرفته شده است.

این "دستورالعمل پرسنل عملیاتی در مورد تعمیر و نگهداری دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون الکتریکی سیستم های قدرت" (از این پس به عنوان دستورالعمل نامیده می شود) حقوق و تعهدات پرسنل عملیاتی را تعریف می کند و حاوی دستورالعمل های کلی برای مدیریت عملیاتی و نگهداری حفاظت رله و اتوماسیون است. دستگاه ها، نظارت بر قابلیت سرویس دهی آنها و رفع تعدادی از نقص ها و سازماندهی کار در این دستگاه ها و همچنین اقدامات پرسنل عملیاتی در هنگام فعال شدن آنها.

این دستورالعمل ها حاوی توصیه هایی در مورد حجم های مورد نیاز، روش انجام و مدت زمان تعیین مشخصات واحدهای توربوژنراتور-ترانسفورماتور و حفاظت رله و دستگاه های اتوماسیون آنها در طول آزمایش های پیچیده الکتریکی است.

این دستورالعمل ها برای پرسنل سازمان های راه اندازی و پرسنل عملیاتی درگیر در آزمایش تجهیزات الکتریکی و حفاظت رله و دستگاه های اتوماسیون قبل از اتصال واحدهای راه اندازی شده به شبکه و پس از اتمام تعمیرات اساسی در نظر گرفته شده است.

این مجموعه شامل قیمت های واحد بزرگ شده برای تعمیر و نگهداری دستگاه های حفاظت رله و اتوماسیون (شکن، رله، کیت های حفاظتی، دستگاه های مسدود کننده) می باشد.

قیمت‌ها برای برنامه‌ریزی کار و تخمین‌هایی برای تعمیر و نگهداری دستگاه‌های حفاظت رله و اتوماسیون مشخص شده که توسط پرسنل شرکت‌های عملیاتی و تعمیر شبکه برق در اقتصاد بازار انجام می‌شود، در نظر گرفته شده‌اند و ماهیت مشاوره‌ای دارند. اطلاعات مجموعه برای تشکیل وظایف عادی برای تیم ها کافی است.

این استاندارد اصول سازماندهی تعامل بین خدمات (بخش) RPA را هنگامی که عملکردهای کنترل متمرکز سیستم ها و دستگاه های RPA را در یک ساختار کنترل سلسله مراتبی انجام می دهند و هنگامی که عملکردهای کنترل غیرمتمرکز سیستم ها و دستگاه های RPA را در اقتصاد انجام می دهند، تعیین می کند. ساختار مدیریت و بهره برداری از دستگاه های RPA نصب شده در نیروگاه ها و پست های واحدهای صنعت برق UES روسیه و همچنین نهادهای سیستم های انرژی منطقه ای منزوی از نظر فناوری.

هنجارهای استاندارد زمان برای تعمیرات اساسی بالاست های الکتریکی ولتاژ پایین، حفاظت رله و تجهیزات اتوماسیون برای استفاده در کارگاه های الکترومکانیکی، سایت های شرکت ها و تعمیرگاه های تخصصی بخش های اقتصاد ملی، صرف نظر از زیرمجموعه دپارتمان آنها، توصیه می شود.

استانداردهای زمانی برای عادی سازی کار برقکارها برای تعمیر تجهیزات الکتریکی با قطعات کاری و سیستم های دستمزد مبتنی بر زمان در نظر گرفته شده است.

الزامات عمومی برای سیستم های اتوماسیون اضطراری و رژیم، حفاظت رله و اتوماسیون، اطلاعات تله متریک و ارتباطات فن آوری در UES روسیه (که از این پس به عنوان الزامات عمومی نامیده می شود) برای برآورده کردن الزامات یک سیاست فنی واحد در شرکت های تابعه طراحی شده است. OAO RAO "UES of Russia" هنگام طراحی، بازسازی و ساخت تاسیسات انرژی جدید در UES روسیه.

1.1.1. کارهای مقدماتی شامل:

الف) تهیه اسناد لازم (طرح های پذیرفته شده برای اجرا، اسناد کارخانه برای رله ها و تجهیزات، دستورالعمل ها، فرم های پروتکل، تنظیمات حفاظت و اتوماسیون، برنامه ها و غیره).

ج) اجازه کار؛

د) قطع کلیه مدارهای ارتباطی در ردیف پایانه های دستگاه آزمایش شده (پانل، کابینت و ...) با سایر دستگاه ها.

1.1.2. در طی معاینه خارجی، محفظه‌های تجهیزات، سیم‌های نصب و ردیف‌هایی از گیره‌ها از گرد و غبار تمیز می‌شوند.

در حین بازرسی، بررسی کنید:

الف) انطباق با الزامات EMP، PTE و سایر اسناد حاکم مربوط به دستگاه در حال تنظیم و گره های جداگانه آن و همچنین انطباق با پروژه تجهیزات نصب شده و کابل های کنترل.

ب) قابلیت اطمینان بست و نصب صحیح پانل، کابینت، کشو، تجهیزات؛

ج) عدم آسیب مکانیکی به تجهیزات، وضعیت عایق بندی خروجی های رله و سایر تجهیزات.

د) کیفیت تابلوهای نقاشی، کابینت ها، کشوها و سایر عناصر دستگاه.

ه) وضعیت نصب سیم ها و کابل ها، اتصالات تماس روی ردیف های گیره، انشعابات از شینه ها، گل میخ های رله، بلوک های تست، مقاومت ها و همچنین قابلیت اطمینان لحیم کاری تمام عناصر.

و) اجرای صحیح برش های انتهایی کابل های کنترل، آب بندی سوراخ ها.

ز) وضعیت مهر و موم درهای کابینت، روکش ها، پایانه های ثانویه ترانسفورماتورهای جریان و ولتاژ و غیره.

ح) وضعیت و صحت اتصال زمین مدارهای اتصالات ثانویه و سازه های فلزی.

ط) وضعیت آهنرباهای الکتریکی کنترل و کنتاکت های کمکی جداکننده ها، سوئیچ ها، ماشین های اتوماتیک و سایر تجهیزات سوئیچینگ.

ی) وجود و صحت نوشته ها روی پانل ها، کابینت ها، جعبه ها و تجهیزات، وجود و صحت کابل های علامت گذاری، هسته های کابل، سیم ها.

1.1.3. تأیید انطباق با پروژه دستگاه های نصب شده شامل:

الف) اجرای واقعی اتصالات بین کاست ها، بلوک ها، ماژول ها، رله ها، سوئیچ ها و سایر عناصر روی پانل ها، کابینت ها، جعبه ها با تأیید همزمان صحت علامت گذاری.

توجه داشته باشید. بررسی صحت اتصالات دستگاه های RPA نامگذاری تولید شده توسط ChEAZ ممکن است انجام نشود.

ب) عملکرد واقعی تمام مدارهای ارتباطی بین دستگاه آزمایش شده و سایر دستگاه های RPA، کنترل، سیگنالینگ. در عین حال، علامت گذاری صحیح هسته های کابل بررسی می شود.

1.1.4. در بازرسی داخلی و بررسی قسمت مکانیکی تجهیزات، موارد زیر انجام می شود:

ب) بررسی وجود و یکپارچگی قطعات، صحت نصب آنها و قابلیت اطمینان بست.

ج) بررسی وضعیت عایق سیم های اتصال و سیم پیچ تجهیزات.

ز) بررسی وضعیت سطوح تماس.

ح) بررسی خصوصیات مکانیکی تجهیزات (بازخورد، شکاف، شیب، محلول، انحراف و غیره).

1.1.5. بررسی اولیه مقاومت عایق شامل اندازه گیری مقاومت عایق واحدهای جداگانه دستگاه های RPA (ترانسفورماتورهای جریان و ولتاژ، درایوهای دستگاه سوئیچینگ، کابل های کنترل، پانل های حفاظتی و غیره) است.

اندازه گیری با یک مگااهم متر در 1000 ولت انجام می شود:

الف) نسبت به زمین؛

ب) بین گروه های جداگانه مدارهای الکتریکی غیر متصل (جریان، ولتاژ، جریان عملیاتی، سیگنالینگ).

ج) بین فازها در مدارهای جریان که در آن رله ها یا دستگاه هایی با دو یا چند سیم پیچ اولیه وجود دارد.

د) بین هسته های کابل محافظ گاز؛

ه) بین هسته های کابل از ترانسفورماتورهای ولتاژ تا قطع کننده های مدار یا فیوزها.

یادداشت.

1. عناصری که برای ولتاژ آزمایشی 1000 ولت طراحی نشده اند، هنگام اندازه گیری طبق بند 1.1.5، a، b، از مدار خارج می شوند.

2. اندازه گیری مقاومت عایق مدارهای 24 ولت و کمتر از دستگاه های RPA بر روی پایه میکروالکترونیک و ریزپردازنده مطابق دستورالعمل سازنده انجام می شود. در صورت عدم وجود چنین دستورالعمل ها، عدم وجود اتصال کوتاه این مدارها به زمین با یک اهم متر برای ولتاژ حداکثر 15 ولت بررسی می شود.

1.1.6. محدوده بررسی ویژگی های الکتریکی دستگاه ها، کیت ها و دستگاه های خاص در طول تعمیر و نگهداری در بخش 4 RD 153-34.3-35.613-00 یا RD 153-34.3-35.617-2001 آورده شده است. کار بر روی بررسی مشخصات الکتریکی باید با تنظیم و بررسی تنظیمات و حالت های تنظیم شده توسط خدمات حفاظت رله و حفاظت کامل شود.

1.1.7. بررسی تعامل عناصر دستگاه با ولتاژ جریان عملیاتی برابر با 0.8 مقدار اسمی انجام می شود. درستی اندرکنش رله حفاظتی، الکترواتوماتیک، کنترل و سیگنال دهی مطابق با نمودار مدار هنگام راه اندازی یا برگشت رله (با دست) بررسی می شود.

باید به بررسی های زیر توجه ویژه ای داشت:

الف) عدم وجود مدارهای بای پس؛

ب) عملکرد صحیح دستگاه در موقعیت های مختلف لنت، سوئیچ، بلوک تست، سوئیچ چاقو و غیره.

ج) عدم امکان تأثیرگذاری بر دستگاه ها و دستگاه های سوئیچینگ سایر اتصالات.

برای دستگاه های مبتنی بر میکروالکترونیکبررسی تعامل عناصر با استفاده از دستگاه کنترل آزمایشی انجام می شود.

پس از اتمام آزمایش، هادی کابل های اتصال دستگاه تحت آزمایش به سایر دستگاه ها به ردیف های گیره دستگاه تحت آزمایش متصل می شوند، به استثنای مدارهای ارتباط با دستگاه های در حال کار (به بند 1.1.10 مراجعه کنید). . هسته های کابل قابل اتصال در طرف مقابل باید جدا شوند.

1.1.8. اندازه گیری و تست عایق دستگاه ها در یک مدار کامل با روکش ها، روکش ها، درب ها و غیره بسته انجام می شود.

قبل و بعد از آزمایش استحکام دی الکتریک عایق، مقاومت عایق با مگاهم متر 1000 ولت نسبت به زمین هر یک از گروه های مدارهای الکتریکی متصل نشده اتصال ثانویه اندازه گیری می شود. آزمایش قدرت دی الکتریک با ولتاژ 1000 ولت AC به مدت 1 دقیقه نسبت به زمین انجام می شود (به یادداشت های بند 1.1.5 مراجعه کنید).

1.1.9. هنگامی که پارامترهای حالت اضطراری از یک منبع خارجی به دستگاه داده می شود و مدارهای دستگاه به طور کامل با روکش های رله بسته مونتاژ می شوند، در حالی که امکان تأثیرگذاری بر سایر دستگاه های RPA وجود دارد، یک بررسی جامع از دستگاه ها در ولتاژ نامی جریان کار انجام می شود. و دستگاه های سوئیچینگ باید حذف شوند.

طی یک بررسی جامع، زمان کل عملکرد هر یک از مراحل دستگاه از جمله مدارهای شتاب اندازه گیری شده و صحت عملکرد آلارم بررسی می شود.

جریان و ولتاژ مربوط به حالت اضطراری به تمام مراحل و فازها (یا تمام ترکیبات فازها) دستگاه تحت آزمایش اعمال می شود و باید با موارد زیر مطابقت داشته باشد:

الف) برای حفاظت از حداکثر عملکرد - تنظیمات سفر 0.9 و 1.1 برای کنترل خرابی حفاظت در مورد اول و ترد در حالت دوم. برای کنترل زمان عمل - جریان یا ولتاژ برابر با 1.3 تنظیم سفر.

برای حفاظت با ویژگی وابستهدو یا سه نقطه از مشخصه بررسی می شود.

برای حفاظت جهت دار فعلیولتاژ نامی با فازی تامین می شود که عملکرد رله جهت قدرت را تضمین می کند.

برای حفاظت دیفرانسیلجریان به طور متناوب به هر یک از بازوهای حفاظتی عرضه می شود.

ب) برای حداقل حفاظت- تنظیمات سفر 1.1 و 0.9 برای کنترل خرابی حفاظت در حالت اول و تریپ در حالت دوم. برای کنترل زمان عمل - جریان یا ولتاژ برابر با 0.8 تنظیم سفر.

برای حفاظت از فاصلهمشخصه زمانی برای مقادیر مقاومت برابر با 0Z 1 حذف می شود. 0.5Z 1; 0.9Z 1 ; 1.1Z 1 ; 0.9Z2; 1.1Z2; 0.9Z3; 1.1Z3. تنظیم تاخیر زمانی مرحله دوم و سوم به ترتیب در مقاومت های برابر با 1.1Z 1 و 1.1Z 2 انجام می شود. تاخیر زمانی مرحله اول (در صورت لزوم) با مقاومت 0.5Z 1 تنظیم می شود.

رفتار صحیح دستگاه ها هنگام شبیه سازی انواع اتصال کوتاه ممکن در منطقه و خارج از منطقه عملکرد دستگاه ها بررسی می شود.

1.1.10. بررسی تعامل دستگاه آزمایش شده با سایر دستگاه های حفاظتی، اتومات الکتریکی، کنترل و سیگنالینگو اقدامات دستگاه بر روی دستگاه های سوئیچینگ (در ولتاژ نامی جریان کار) و همچنین بازیابی مدارهای ارتباطی دستگاه تحت آزمایش با سایر دستگاه های در حال کار، طبق برنامه مصوب انجام می شود.

پس از بررسی عملکرد دستگاه آزمایش شده بر روی دستگاه های سوئیچینگ، کار در مدارهای ارتباطی آن با دستگاه های سوئیچینگ و سایر دستگاه ها نباید انجام شود.

1.1.11. بررسی دستگاه های دارای جریان و ولتاژ کارکرد، بررسی نهایی مدار و ولتاژ AC، روشن شدن صحیح و رفتار دستگاه ها است.

قبل از بررسی دستگاه ها، موارد زیر انجام می شود:

بازرسی تمام رله ها، بلوک ها، ماژول ها، سایر دستگاه ها، ردیف ترمینال ها و جامپرهای روی آنها.

بررسی وجود زمین در مدارهای مربوطه؛

نصب روکش‌ها، سوئیچ‌ها، بلوک‌های آزمایش و سایر عناصر عملیاتی در موقعیت‌هایی که تأثیر دستگاه تحت آزمایش بر سایر دستگاه‌ها و دستگاه‌های سوئیچینگ را حذف می‌کند.

بررسی یکپارچگی مدارهای جریان (از دستگاه های بارگذاری، از ژنراتور به اتصال کوتاه، جریان های ثانویه و غیره)، و همچنین مونتاژ صحیح مدارهای جریان حفاظت دیفرانسیل ژنراتورها و ترانسفورماتورها، محافظ های فیلتر جریان.

هنگام بررسی جریان و ولتاژ عملیاتی، موارد زیر انجام می شود:

الف) بررسی قابلیت سرویس دهی تمام مدارهای جریان با اندازه گیری جریان های بار ثانویه در فازها و یکپارچگی سیم خنثی.

ب) بررسی قابلیت سرویس و صحت اتصال مدارهای ولتاژ.

مدارهای ولتاژ در محدوده زیر بررسی می شوند:

اندازه گیری روی تعدادی از پایانه های ولتاژ خطی و فاز و ولتاژ توالی صفر (ولتاژ توالی صفر علاوه بر این مستقیماً در خروجی های رله اندازه گیری می شود).

بررسی توالی فاز ولتاژ؛

بررسی فازبندی مدارهای ولتاژ اتصال آزمایش شده؛

ج) بررسی اتصال صحیح مدارهای جریان هر گروه از ترانسفورماتورهای جریان با حذف نمودار برداری و بررسی آن با جهت واقعی توان در مدار اولیه.

د) بررسی عملکرد دستگاه های مسدود کننده در صورت خرابی مدار ولتاژ با قطع متوالی هر یک از فازها روی تعدادی گیره پانل، دو و سه فاز به طور همزمان و همچنین صفر (برای انواع مسدود کردن در مواردی که لازم است).

ه) بررسی عملکرد صحیح و عدم تعادل فیلترهای جریان و ولتاژ توالی مستقیم، معکوس و صفر و همچنین فیلترهای ترکیبی.

و) بررسی صحت روشن کردن رله جهت قدرت و رله مقاومت جهت.

ز) بررسی صحت مونتاژ مدارهای جریان حفاظت دیفرانسیل با اندازه گیری جریان (ولتاژ) عدم تعادل.

ح) تأیید نهایی صحت گنجاندن حفاظت فاز دیفرانسیل، حفاظت با مسدود کردن HF، حفاظت طولی-دیفرانسیل (مطابق با محدوده نگهداری انواع خاص دستگاه).

بررسی جامع حفاظت رله و دستگاه های اتوماسیون ژنراتورها و واحدهای ژنراتور-ترانسفورماتور مطابق با دستورالعمل فعلی برای انجام آزمایشات پیچیده ژنراتورها و واحدهای ژنراتور-ترانسفورماتور در نیروگاه ها انجام می شود.

1.1.12. هنگام آماده سازی دستگاه های حفاظت رله، اتوماسیون الکتریکی، کنترل از راه دور و سیگنال دهی برای روشن شدن، موارد زیر انجام می شود:

الف) بررسی مجدد رله که حالت آن در طول آزمایش با جریان و ولتاژ کار تغییر کرد.

د) آموزش پرسنل کشیک در دستگاه های در حال بهره برداری و ویژگی های عملکرد آنها، تحویل این دستگاه ها و دستورالعمل های نگهداری آنها به پرسنل وظیفه.

ه) یک ورودی در گزارش حفاظت رله در مورد نتایج آزمایش، وضعیت دستگاه های آزمایش شده و امکان راه اندازی آنها. ثبت گذرنامه-پروتکل های دستگاه.

1 .2. اولین کنترل پیشگیرانه

1.2.1. کارهای مقدماتی شامل:

الف) تهیه اسناد لازم (طرح های اجرایی، دستورالعمل های جاری، پروتکل های گذرنامه، کتاب های کار، نقشه های تنظیمات حفاظت و اتوماسیون، برنامه ها).

ب) آماده سازی دستگاه های آزمایش، ابزار اندازه گیری، سیم های اتصال، قطعات یدکی و ابزار.

ج) پذیرش در محل کار و اتخاذ تدابیری برای مقابله با احتمال تأثیر دستگاه تحت آزمایش بر سایر دستگاه ها.

1.2.2. در طی معاینه خارجی، محفظه‌های تجهیزات، سیم‌های نصب و ردیف‌هایی از گیره‌ها از گرد و غبار تمیز می‌شوند.

در حین بازرسی، بررسی کنید:

ج) وضعیت نصب سیم ها و کابل ها، قابلیت اطمینان اتصالات تماس روی ردیف های گیره ها، انشعابات از شینه ها، گل میخ های رله، بلوک های تست، مقاومت ها و همچنین قابلیت اطمینان لحیم کاری تمام عناصر.

د) وضعیت آب بندی درب های کابینت، روکش خروجی های ثانویه ترانسفورماتورهای جریان و ولتاژ و غیره.

ه) وضعیت آهنرباهای الکتریکی کنترل و کنتاکت های کمکی جداکننده ها، سوئیچ ها، ماشین های اتوماتیک و سایر تجهیزات سوئیچینگ.

و) وضعیت اتصال به زمین مدارهای ثانویه.

ز) وجود و صحت نوشته ها روی پانل ها و تجهیزات، وجود کابل ها و سیم های علامت گذاری.

3.2.3. بررسی اولیه تنظیمات داده شده (با پوشش بسته) به منظور تعیین عملکرد عناصر و انحراف مقادیر تنظیمات از موارد داده شده انجام می شود.

مقادیر مجاز حداکثر انحراف تنظیمات از موارد مشخص شده در پیوست 2، RD 153-34.3-35.613-00 یا RD 153-34.3-35.617-2001 آورده شده است..

اگر هنگام بررسی تنظیمات، مقادیر آنها خارج از محدوده تحمل باشد، تجزیه و تحلیل علل انحراف و رفع نقص انجام می شود.

1.2.4. در بازرسی داخلی و بررسی قسمت مکانیکی تجهیزات، موارد زیر انجام می شود:

الف) بررسی وضعیت آب بندی پوشش ها و یکپارچگی شیشه ها؛

ج) تمیز کردن از گرد و غبار و اشیاء خارجی؛

د) بررسی قابلیت اطمینان اتصالات تماس؛

ه) بررسی وضعیت عایق سیم های اتصال و سیم پیچ تجهیزات:

ه) بررسی وضعیت سطوح تماس. در صورت عدم آسیب مکانیکی، دوده، پوسته، فیلم اکسید روی آنها، تمیز کردن انجام نمی شود.

ز) بررسی و (در صورت لزوم) تنظیم مشخصات مکانیکی تجهیزات (بازخورد، شکاف، شیب، محلول، انحراف و غیره).

1.2.5. بررسی ویژگی های الکتریکی عناصر مطابق با دستورالعمل های بخش انجام می شود. 4

RD 153-34.3-35.613-00 یا RD 153-34.3-35.617-2001.:

در محدوده ترمیم پیشگیرانه، اگر جداسازی یا تعویض عناصر انجام نشده باشد.

در حجم یک گنجاندن جدید، اگر چنین جداسازی (تعویض) انجام شده باشد.

1.2.6. بررسی فعل و انفعالات عناصر دستگاه مطابق با بند 1.1.7 انجام می شود.

1.2.7. اندازه گیری و آزمایش عایق مطابق با بند 1.1.8 انجام می شود. آزمایش عایق مجاز است با مگااهومتر 2500 ولت انجام شود.

1.2.8. بررسی جامع دستگاه ها مطابق با بند 1.1.9 انجام می شود.

1.2.9. بررسی تعامل دستگاه آزمایش شده با سایر دستگاه های حفاظتی، الکترو اتوماتیک، کنترل و سیگنالینگ و عملکرد دستگاه بر روی تجهیزات سوئیچینگ مطابق با بند 1.1.10 انجام می شود. عملکرد دستگاه بر روی سایر دستگاه ها یا دستگاه های سوئیچینگ را می توان در تعمیر یا تعمیر بعدی این دستگاه ها و دستگاه ها بررسی کرد.

1.2.10. بررسی دستگاه با جریان و ولتاژ عملیاتی مطابق با بند 1.1.11 انجام می شود.

1.2.11. هنگام تهیه دستگاه های حفاظت رله، اتوماسیون الکتریکی، کنترل و سیگنال دهی برای روشن شدن انجام می شود.

الف) بررسی مجدد رله ها، بلوک ها، ماژول ها که حالت آنها در طول آزمایش با جریان و ولتاژ عملیاتی تغییر کرده است.

ب) بررسی موقعیت عناصر سیگنال رله‌های نشانگر، بلوک‌های آزمایش، روکش‌ها، سوئیچ‌های چاقو، دکمه‌ها، لامپ‌های سیگنال و سایر دستگاه‌هایی که توسط پرسنل وظیفه کار می‌کنند، و همچنین پرش‌های روی ردیف‌های گیره.

ج) بررسی قرائت گیرنده های HF، دستگاه های کنترل و غیره؛

د) یک ورودی در گزارش حفاظت رله در مورد نتایج آزمایش، وضعیت دستگاه های آزمایش شده و امکان راه اندازی آنها.

1 .3. بازیابی پیشگیرانه

1.3.1. کارهای مقدماتی مطابق بند 1.2.1 انجام می شود.

1.3.2. در طی یک بازرسی خارجی، پوشش تجهیزات، سیم های نصب و ردیف های گیره از گرد و غبار تمیز می شود.

در معاینه، آنها بررسی می کنند؛

الف) قابلیت اطمینان بست پانل، کابینت، کشو، تجهیزات؛

ب) عدم آسیب مکانیکی به تجهیزات، وضعیت عایق بندی خروجی های رله و سایر تجهیزات.

ج) وضعیت رنگ آمیزی پانل ها، کابینت ها، کشوها و سایر عناصر دستگاه.

د) وضعیت نصب سیم ها و کابل ها، قابلیت اطمینان اتصالات تماس روی ردیف های گیره ها، انشعابات از شینه ها، گل میخ های رله، بلوک های آزمایشی، مقاومت ها و همچنین قابلیت اطمینان لحیم کاری تمام عناصر.

ه) وضعیت پایانه های کابل اتصالات ثانویه.

و) وضعیت آب بندی درب های کابینت، روکش های ترمینال در کنار مدارهای ثانویه ترانسفورماتورهای جریان و ولتاژ و غیره.

ز) وضعیت اتصال به زمین مدارهای ثانویه.

ح) وضعیت آهنرباهای الکترومغناطیس کنترل و کنتاکت های کمکی جداکننده ها، سوئیچ ها، ماشین های اتوماتیک و سایر تجهیزات سوئیچینگ.

ط) وجود نوشته ها روی پانل ها، کابینت ها، جعبه ها و تجهیزات، وجود کابل های علامت گذاری، هسته های کابل و سیم ها.

1.3.3. بررسی اولیه تنظیمات داده شده مطابق با بند 1.2.3 انجام می شود.

1.3.4. در بازرسی داخلی و بررسی قسمت مکانیکی تجهیزات، موارد زیر انجام می شود:

الف) بررسی وضعیت آب بندی پوشش ها و یکپارچگی شیشه ها؛

ب) بررسی وضعیت قطعات و قابلیت اطمینان بست آنها؛

ج) تمیز کردن از گرد و غبار؛

د) بررسی قابلیت اطمینان اتصالات تماس و جیره بندی (که می توان بدون جدا کردن عناصر، مونتاژ بررسی شود).

ه) بررسی سفت شدن پیچ ها که هسته ترانسفورماتورها، چوک ها و غیره را سفت می کند.

و) بررسی وضعیت عایق سیم های اتصال و سیم پیچ تجهیزات.

ز) بررسی وضعیت سطوح تماس. در صورت عدم آسیب مکانیکی، دوده، پوسته و فیلم اکسید روی آنها، تمیز کردن انجام نمی شود.

ح) بررسی و (در صورت لزوم) تنظیم خصوصیات مکانیکی تجهیزات (بازخوردها، شکاف ها، شیب ها، محلول ها، انحرافات و غیره).

1.3.5. بررسی مشخصات الکتریکی مطابق با بند 1.2.5 انجام می شود.

1.3.6. بررسی تعامل عناصر دستگاه مطابق با بند 1.1.7 انجام می شود.

1.3.7. اندازه گیری و آزمایش عایق مطابق با بند 1.1.8 انجام می شود. آزمایش عایق مجاز است با یک مگاهم متر در 2500 ولت انجام شود.

1.3.8. بررسی جامع دستگاه مطابق با بند 1.1.9 انجام می شود.

1.3.9. بررسی تعامل دستگاه تحت آزمایش با سایر دستگاه های حفاظتی، الکترو اتوماتیک، کنترل و سیگنالینگ و عملکرد دستگاه بر روی تجهیزات سوئیچینگ و بازیابی مدارهای ارتباطی با سایر دستگاه ها مطابق با بند 1.1.10 انجام می شود. عملکرد دستگاه بر روی سایر دستگاه ها یا دستگاه های سوئیچینگ را می توان در تعمیر یا تعمیر بعدی این دستگاه ها و دستگاه ها بررسی کرد.

1.3.10. بررسی دستگاه با جریان و ولتاژ عملیاتی مطابق با بند 1.2.10 انجام می شود.

در مواردی که جداسازی مدارهای جریان ولتاژ بر روی گیره های آزمایشی انجام شده است، آزمایش مطابق با بند 1.1.11، a و b انجام می شود.

1.3.11. آماده سازی دستگاه برای روشن شدن مطابق با بند 1.2.11 انجام می شود.

1.4. کنترل پیشگیرانه

1.4.1. کارهای مقدماتی مطابق بند 1.2.1 انجام می شود.

1.4.2. در طول معاینه خارجی، موارد زیر انجام می شود:

الف) تمیز کردن گرد و غبار تجهیزات و موارد نصب؛

ب) بازرسی از وضعیت تجهیزات و نصب.

ج) بازرسی عناصر داخلی تجهیزات از طریق عینک دید.

د) بازرسی رله های خروجی با جدا شده از بدنه.

1.4.3. در حین بازرسی داخلی و تأیید قسمت مکانیکی تجهیزات مورد بازیابی مطابق تبصره 2 جدول 2.3.3 از RD 153-34.3-35.613-00 یا RD 153-34.3-35.617-2001.

الف) بررسی وضعیت قطعات و قابلیت اطمینان بست آنها؛

ب) تمیز کردن از گرد و غبار؛

ج) بررسی قابلیت اطمینان اتصالات تماس در جیره.

د) بررسی وضعیت سطوح تماس. در صورت عدم آسیب مکانیکی، دوده، پوسته و فیلم اکسید روی آنها، تمیز کردن انجام نمی شود.

ه.) بررسی و (در صورت لزوم) تنظیم خصوصیات مکانیکی (بازخوردها، شکاف ها، شیب ها، محلول ها، انحراف ها و غیره)؛

ه) بررسی مشخصات الکتریکی مطابق با بند 1.2.5.

1.4.4. مقاومت عایق هر یک از گروه‌های مدارهای ثانویه غیرمرتبط الکتریکی نسبت به زمین با یک مگاهم متر 1000 ولت اندازه‌گیری می‌شود (به یادداشت 2 تا بند 1.1.5 e. مراجعه کنید).

1.4.5. یک بررسی جامع از دستگاه ها در ولتاژ نامی جریان عملیاتی با پارامترهای حالت اضطراری که از یک منبع خارجی به دستگاه ارائه می شود و مدارهای کاملاً مونتاژ شده دستگاه ها با روکش های رله بسته انجام می شود. زمان حفاظت اندازه گیری نمی شود.

جریان و ولتاژ مربوط به حالت اضطراری به تمام فازها (یا تمام ترکیبات فازها) دستگاه تحت آزمایش اعمال می شود.

برای حفاظت با یک مشخصه وابسته، دو یا سه نقطه از مشخصه گرفته می شود. برای حفاظت های دیفرانسیل، جریان به طور متناوب به هر یک از بازوهای حفاظتی تامین می شود. پارامترهای حالت اضطراری مربوط به یک نقطه از منطقه اول و یک نقطه خارج از منطقه عملیات آخرین مرحله به حفاظت های پله تغذیه می شود. در عین حال عملکرد و عدم کارکرد تمامی مراحل حفاظتی نیز به ترتیب بررسی می شود.

در حین بررسی جامع، عملکرد صحیح دزدگیر نیز بررسی می شود.

1.4.6. هنگام بررسی عملکرد رله های خروجی روی دستگاه سوئیچینگ، قابلیت سرویس دهی مدار قطع (بستن) با عملکرد دستگاه سوئیچینگ از رله های خروجی و بازیابی مدارهای ارتباطی دستگاه تحت آزمایش با سایر دستگاه ها بررسی می شود. .

1.4.7. بررسی دستگاه های دارای جریان و ولتاژ کار شامل موارد زیر است:

الف) بررسی جریان جریان در اطراف مدارهای جریان دستگاه تحت آزمایش؛

ب) بررسی وجود ولتاژ در دستگاه تحت آزمایش؛

1.4.8. هنگام آماده سازی دستگاه برای روشن شدن، موارد زیر انجام می شود:

الف) بررسی موقعیت عناصر سیگنال رله های نشانگر، بلوک های تست، روکش ها، سوئیچ های چاقو، دکمه ها، لامپ های سیگنال و سایر عناصر.

ب) یک ورودی در گزارش حفاظت رله در مورد نتایج آزمایش، وضعیت دستگاه های آزمایش شده و امکان راه اندازی آنها.

1.5. کنترل تست

1.5.1. کنترل آزمایشی برای دستگاه های مبتنی بر میکروالکترونیک مطابق با دستورالعمل سازنده انجام می شود.

1.5.2. هنگام انجام کار تنظیم، اولین کنترل پیشگیرانه و ترمیم پیشگیرانه دستگاه های RPA بر اساس میکروالکترونیک، کنترل آزمایشی دو بار انجام می شود - پس از بررسی منبع تغذیه و پس از بررسی دستگاه با جریان و ولتاژ کار. هنگام انجام کنترل پیشگیرانه، کنترل تست یک بار انجام می شود - پس از بررسی جریان و ولتاژ کار.

1.6. تست دوره ای

1.6.1. کارهای مقدماتی شامل:

الف) تهیه طرح‌های اجرایی، دستورالعمل‌ها، گذرنامه‌ها، پروتکل‌ها و دفترچه‌های کار.

ب) پذیرش در محل کار و انجام اقداماتی برای جلوگیری از تأثیر دستگاه تحت آزمایش بر سایر دستگاه ها (جداسازی مدارها).

1.6.2. بررسی سلامت عناصر دستگاه در بیشتر موارد از دو بخش تشکیل شده است:

الف) آزمایش عنصر با عملکرد رله های خروجی.

ب) آزمایش عملکرد رله های خروجی روی تجهیزات سوئیچینگ.

ولتاژ جریان کنترل در طول آزمایش دوره ای باید برابر با 0.8 از مقدار نامی باشد، اگر به راحتی قابل دستیابی باشد.

1.6.3. هنگام آماده سازی دستگاه برای روشن شدن، موارد زیر انجام می شود:

الف) بازیابی مدارهای ارتباطی دستگاه آزمایش شده با دستگاه های دیگر؛

ب) بررسی موقعیت عناصر سیگنال رله های نشانگر، بلوک های آزمایش، روکش ها، سوئیچ های چاقو، دکمه ها، لامپ های سیگنال و سایر عناصر عملیاتی.

نتایج آزمایش و تأیید در لاگ حفاظت رله ثبت می شود.

1.7. بازرسی فنی

در هنگام بازرسی فنی کنترل بصری:

الف) عدم آسیب خارجی به دستگاه و عناصر آن؛

ب) وضعیت اتصالات دستگاه ها بر روی پانل ها، سیم های روی ردیف های گیره ها و پایانه های دستگاه ها.