Liesos gamybos pavyzdžiai Rusijos įmonėse. Instrukcijos: kaip įmonėje įdiegti liesos gamybos sistemą. Komandinis darbas

Pagrindinis gamybos sistemos uždavinys – nuolat tobulinti tikslinei auditorijai skirtą vadinamąjį „vertybių srautą“. Jos pagrindas yra racionalus visų procesų derinys. Dėl šios priežasties gaminiai gali būti pagaminti su minimaliomis darbo sąnaudomis. Be to, tai turi įtakos ekonominiams rodikliams, taip pat organizacijos gamybos ir ūkinės veiklos rezultatams, įskaitant produkto savikainą, ir gamybos pelningumą, ir pelną, ir apyvartinių lėšų kiekį, ir nebaigtos gamybos apimtis. .

Tuo pačiu metu daugeliui organizacijų svarbiausias klausimas yra gamybos procesų efektyvumas, atsižvelgiant į gamybos ciklo sudėtingumą ir trukmę. Kuo ji ilgesnė, tuo daugiau į ją įtraukiama papildomų produkcijų, tuo apskritai gamyba yra mažiau efektyvi. Be to, norint koordinuoti procesą ir užtikrinti sklandų veikimą, tenka dėti daug pastangų.

Būtent šiai problemai spręsti daugelis įmonių savo veikloje diegia taupią gamybos sistemą, kuri leidžia optimizuoti gamybos procesą, pagerinti gaminio kokybę bei sumažinti kaštus. Šis straipsnis skirtas jam.

Kas yra taupi gamyba?

Lean production (anglų kalba turi du pavadinimus: „lean production“ ir „lean production“) – tai ypatingas požiūris į įmonės valdymą, leidžiantis pagerinti darbo kokybę mažinant nuostolius. Nuostoliai yra viskas, kas mažina darbo efektyvumą. Pagrindiniai nuostolių tipai yra šie:

• Judėjimas (nereikalingi įrangos ir operatorių judesiai, dėl kurių pailgėja laikas ir pailgėja sąnaudos)
• Transportavimas (per didelis judėjimas, dėl kurio vėluojama, sugadinama ir pan.)
• Technologijos (technologiniai trūkumai, neleidžiantys įgyvendinti visų vartotojų reikalavimų gaminyje)
• Perprodukcija (neparduoti produktai, kuriems reikia papildomų išlaidų apskaitai, saugojimui ir pan.)
• Laukimas (nebaigti produktai laukia eilėje perdirbti ir didėja išlaidos)
• Defektai (bet kokie defektai, dėl kurių atsiranda papildomų išlaidų)
• Atsargos (perteklinės gatavos prekės, kurios sukuria pridėtinę vertę)

Lean gamybos sistema gali būti įdiegta projektuojant, pačioje gamyboje ir netgi gaminių rinkodaros procese.

Šią sistemą 8–9 dešimtmečių sandūroje sukūrė japonų inžinieriai Taiichi Ohno ir Shigeo Shingo (apskritai jos užuomazgos atsirado XX a. viduryje, tačiau pritaikyta tik jos pabaigoje). Inžinierių tikslas buvo sumažinti pridėtinės vertės nekuriančią veiklą per visą produkto gyvavimo ciklą. Taigi sistema yra ne tik technologija, o visa valdymo koncepcija su maksimalia gamybos orientacija į rinką ir suinteresuoto viso įmonės personalo dalyvavimu.

Sukaupta patirtis diegiant sistemą (kartais atskirus jos elementus) įvairių organizacijų darbe parodė jos efektyvumą ir perspektyvas, šiuo metu naudojama įvairiose pramonės šakose. Jei iš pradžių sistema buvo naudojama tik Toyota, Honda ir kt. automobilių gamyklose. (ir vadinosi Toyota gamybos sistema), šiandien ji randama daugelyje kitų sričių:

• Vaistas
• Prekyba
• Logistika
• Bankininkystės paslaugos
• Išsilavinimas
• Naftos gamyba
• Statyba
• Informacinės technologijos

Nepriklausomai nuo to, kokioje srityje yra naudojama liesos gamybos sistema, ji gali žymiai padidinti darbo efektyvumą ir daug kartų sumažinti nuostolius, net jei tam reikia pritaikyti konkrečiai įmonei. Šiame vaizdo įraše parodyta, kaip organizacijos darbas gali pasikeisti naudojant Lean technologijas.

Beje, įmonės, savo veikloje diegiančios liesos gamybos sistemą, dažnai vadinamos „lean“. Jos skiriasi nuo kitų įmonių keliomis svarbiomis savybėmis.

Pirma, šių įmonių gamybos pagrindas yra žmonės. Jie atlieka kūrybinės jėgos vaidmenį gamybos procese. Įranga ir technologijos, savo ruožtu, yra tik priemonė tikslui pasiekti. Pagrindinė žinutė čia yra ta, kad jokios technologijos, strategija ar teorija negali padaryti įmonės sėkmingos, tik žmonės, turintys savo kūrybinį ir intelektualinį potencialą, gali vesti ją link aukštų rezultatų.

Antra, šių įmonių gamybos sistemos orientuotos į maksimalų atliekų šalinimą ir nuolatinį gamybos procesų tobulinimą. Įdomu tai, kad visi organizacijos darbuotojai, pradedant paprastais darbuotojais ir baigiant aukščiausia vadovybe, dalyvauja kasdienėje veikloje, kuri tai užtikrina.

Ir, trečia, visuose šių įmonių vadovybės priimamuose sprendimuose būtinai atsižvelgiama į tolesnės plėtros perspektyvas, o esami materialiniai interesai neturi lemiamos reikšmės. Organizacijų vadovai iš savo veiklos išskiria nenaudingą administravimą-komandavimą, nepagrįstai griežtą kontrolę, darbuotojų vertinimą per sudėtingiausias įvairių rodiklių sistemas. Valdymo funkcijos tinkamai organizuoti gamybos procesą, laiku aptikti, išspręsti ir užkirsti kelią problemoms. Bet kurio darbuotojo gebėjimas atpažinti ir spręsti problemas savo darbo vietoje yra labai vertinamas.

Tačiau norint diegti liesą gamybą, būtinas privalomas šios sistemos pagrindinių principų supratimas ir gebėjimas dirbti su jos įrankiais. Pirmiausia trumpai pakalbėkime apie principus.

Lean gamybos principai

Nepaisant to, kad praktinis taupios gamybos principų įgyvendinimas reikalauja gana rimtų įmonės pastangų, jie patys yra gana paprasti. Jų yra penki, ir juos galima suformuluoti taip:

1. Nustatykite, kas sudaro produkto vertę vartotojo požiūriu. Įmonėje gali būti atliekami įvairūs veiksmai, ir ne visi jie yra svarbūs vartotojui. Tik tada, kai įmonė tiksliai žino, ko reikia galutiniam vartotojui, ji gali nustatyti, kurie procesai teikia vertę, o kurie ne.
2. Nustatykite, kokių veiksmų reikia atlikti gamybos grandinėje, tada pašalinkite atliekas. Siekiant optimizuoti veikimą ir identifikuoti atliekas, būtina detaliai aprašyti kiekvieną veiksmą nuo užsakymo gavimo iki prekės pristatymo vartotojui. Dėl to galima nustatyti, kurių pagalba galima tobulinti gamybos procesus.
3. Perplanuokite veiklas gamybos grandinėje, kad jos virstų holistine darbo eiga. Gamybos procesas turi būti sudarytas taip, kad būtų išvengta nuostolių (prastovos, laukimo ir kt.) tarp operacijų. Tam gali prireikti naujų technologijų arba proceso pertvarkymo. Svarbu atsiminti, kad bet koks procesas turi apimti tik tokias veiklas, kurios prideda galutiniam produktui vertę, bet nepadidina jo savikainos.
4. Veikti vartotojo interesais. Pageidautina, kad įmonė gamintų tik tokį produktą ir tokio kiekio, koks reikalingas galutiniam vartotojui. Taip išvengiama nereikalingų veiksmų, nereikalingų nuostolių ir išlaidų.
5. Stenkitės tobulėti nuolat mažindami nereikalingą veiklą. Liesos gamybos sistemą taikyti ir diegti būtina ne vieną kartą. Maksimalus efektas bus tik tuo atveju, jei nuostolių paieška ir jų šalinimas bus vykdomas reguliariai ir sistemingai.

Šie penki principai turėtų būti pagrįsti taupios gamybos sistemos įgyvendinimu, ir tai taikoma bet kuriai veiklos sričiai, nuo projektavimo ir projektų valdymo iki tiesioginės gamybos ir valdymo. Didinti darbo našumą, rasti ir sumažinti nuostolius, optimizuoti gamybą ir kt. Lean sistemos įrankiai padeda.

Lean Tools

Žemiau apžvelgsime pagrindinius taupios gamybos įrankius:

• standartizuotas darbas. Tai aiškus ir maksimaliai vizualizuotas bet kokio konkretaus darbo atlikimo algoritmas. Šis algoritmas apima skirtingus standartus, pavyzdžiui, gamybos ciklo trukmės standartus, vieno ciklo veiksmų sekos standartus, medžiagų kiekio darbui standartus ir kt.
• SMED (Single Minute Exchange of Die). Tai speciali technologija, skirta greitam įrangos pakeitimui. Pakeitimui paprastai naudojamos dvi operacijų kategorijos. Pirmoji – išorinės operacijos, kurias galima atlikti nestabdant įrangos (tai apima medžiagų ir įrankių paruošimą ir pan.). Antroji – vidinės operacijos, o jų įgyvendinimui įranga turi būti sustabdyta. SMED reikšmė ta, kad maksimalus vidinių operacijų skaičius paverčiamas išorinėmis. Tai pasiekiama pasitelkus organizacines ir technologines naujoves.
• Ištraukite gamybą. Požiūris į gamybos srauto organizavimą, kuris pašalina nuostolius, susijusius su laukimu (kol bus baigtas ankstesnis darbo etapas) ir perprodukcija. Čia kiekviena technologinio proceso operacija tarsi „ištraukia“ reikiamą produkto tūrį iš ankstesnės operacijos, o vėliau perkelia į kitą. Taip išvengiama tiek produkto pertekliaus, tiek jo trūkumo.
• Pasiūlymų pateikimo ir svarstymo sistema. Pagal ją kiekvienas darbuotojas gali pasiūlyti savo idėjas, kaip pagerinti darbo eigą. Visiems darbuotojams suteikiamas aiškus jų pasiūlymų įgyvendinimo mechanizmas. Sistema taip pat apima metodus, skatinančius darbuotojus siūlyti savo idėjas.
• Metodas „Proveržis į srautą“. Jis naudojamas išlyginti ir pagerinti gamybos srauto efektyvumą. Tam sukuriami fiksuoti gamybos ciklai, kurių kiekviename supažindinami su standartizuoto darbo principais.
• TPM (Total Productive Maintenance). Bendra įrangos priežiūros sistema. Jį naudojant įrangos veikimas derinamas su nuolatine jos priežiūra. Tokį nuolatinį geros būklės įrangos stebėjimą ir priežiūrą užtikrina kvalifikuoti darbuotojai. TPM padeda sumažinti nuostolius, susijusius su remontu, prastovomis ir gedimais, bei užtikrina maksimalų efektyvumą per visą įrangos gyvavimo ciklą. Kitas pliusas – techninės priežiūros personalas gauna laiko kitoms užduotims.
• 5S sistema yra valdymo technika, leidžianti efektyviai organizuoti savo darbo vietą. Po santrumpa yra šios sąvokos:
  • o Sisteminimas (visi daiktai yra tam tikroje vietoje, kur lengva prieiti)
  • o Palaikyti tvarką ir švarą
  • o Rūšiavimas (dokumentai ir (arba) daiktai darbo vietoje išdėstomi pagal jų naudojimo dažnumą; tai apima ir visko, ko nebereikia, pašalinimą)
  • o Standartizavimas (darbai organizuojami pagal tą patį principą)
  • o Tobulinimas (nustatyti standartai ir principai nuolat tobulinami)

Kiti taupios gamybos įrankiai yra šie:

• (nuolatiniu kokybės gerinimu pagrįstas požiūris į įmonės valdymą)
• " " (gamybos valdymo metodas, pagrįstas vartotojų paklausa)
• Kanban (projektų valdymo sistema ir prekių bei medžiagų valdymo sistema įmonėje ir už jos ribų)
• Andon (vaizdinė grįžtamojo ryšio sistema apie gamybą)
• Kokybės valdymo įrankiai (PDPC diagrama, prioritetų matrica, tinklo diagrama, matricos diagrama, medžio diagrama, sąsajų diagrama, giminingumo diagrama ir kt.)
• Kokybės kontrolės įrankiai (kontrolinės diagramos, kontrolinis lapas, sklaidos diagrama, Pareto diagrama, stratifikacija, histograma ir kt.)
• Kokybės analizės ir projektavimo įrankiai (5 Kodėl metodas, Kokybės namų metodas, FMEA analizė ir kt.)

Tame pačiame skyriuje būtina atskirai pasakyti apie metodą, kuris naudojamas modeliuojant ir užkertant kelią gamybos procesų klaidoms bei sumažinant nuostolius, susijusius su defektais. Tai Poka-Yoke metodas.

Poka-yoke metodas – tai klaidų priežasčių nustatymas ir technologijų bei metodų kūrimas, siekiant pašalinti jų atsiradimo galimybę. Remiamasi mintimi, kad jeigu kitokiomis priemonėmis nei tinkamomis darbo atlikti neįmanoma, bet pats darbas yra atliktas, vadinasi, jis atliekamas teisingai, t.y. jokių klaidų.

Klaidos gali atsirasti dėl įvairių priežasčių: aplaidumo, neatidumo, nesusipratimo, žmogaus užmaršumo ir kt. Atsižvelgiant į žmogiškąjį faktorių, visos šios klaidos yra natūralios ir neišvengiamos, todėl norint rasti būdą, kaip joms išvengti, reikėtų jas apsvarstyti šiuo kampu.

Poka-Yoke metodo komponentai:

• Sudaromos prielaidos darbui be klaidų
• Supažindinami be klaidų darbo metodai
• Atsirandančios klaidos sistemingai šalinamos
• Imamasi atsargumo priemonių
• Diegiamos paprastos techninės sistemos, leidžiančios darbuotojams išvengti klaidų

Šis metodas naudojamas kartu su kitais liesos gamybos sistemos įrankiais ir užtikrina, kad gatavame gaminyje nebus defektų, o gamybos procesas vyks sklandžiai.

Visos šios priemonės, naudojamos kartu, turi įtakos darbo efektyvumui, pašalina įvairaus pobūdžio nuostolius, sumažina avarinių situacijų tikimybę ir prisideda prie palankios atmosferos darbo vietoje kūrimo. Be to, bendras šių priemonių naudojimas leidžia sustiprinti vienas kitą ir padaryti Lean metodą lankstesnį.

Visa tai yra pagrindinė priežastis, kodėl daugelis organizacijų užsienyje ir Rusijoje savo veikloje diegia taupią gamybos sistemą. O dabar pats laikas pakalbėti apie tikrus pavyzdžius.

Lean gamybos efektyvumas

Pasak liesos gamybos sistemos kūrėjų, jos įdiegimas gali turėti didelės įtakos daugeliui verslo procesų. Tada konkrečiau:

• Gamybos ciklo trukmę galima sutrumpinti 10-100 kartų
• Santuokos atvejų galima sumažinti 5-50 kartų
• Prastovos gali sutrumpėti 5-20 kartų
• Našumas gali būti padidintas 3-10 kartų
• Sandėlio atsargas galima sumažinti 2-5 kartus
• Naujų produktų pristatymas į rinką gali paspartėti 2-5 kartus

Pasak žiniasklaidos holdingo „Expert“, liesa gamyba Rusijoje pradėta diegti tik 2004 m. Ir iki 2007 m. (tik per trejus praktikos metus) sistema parodė įspūdingus rezultatus. Ir yra daugiau nei vienas to pavyzdys:

• Sąnaudos sumažėjo 30% alyvos gavybos, prietaisų gamybos, automobilių komponentų surinkimo srityse
• 30% atlaisvino gamybos plotus prietaisų srityje
• Nebaigti darbai naftos gavybos srityje sumažėjo 50 proc.
• 60 % sumažintas gamybos ciklas prietaisų ir aviacijos pramonės srityse
• Spalvotosios metalurgijos įrenginių efektyvumas padidėjo 45 proc.
• 25% atlaisvino darbo išteklius naftos gavybos srityje
• Geležies ir plieno pramonėje keitimo laikas sutrumpėjo 70 %

To paties „Expert“ žiniasklaidos holdingo teigimu, iki 2017 m. liesos gamybos praktika Rusijoje ir užsienyje davė tokių rezultatų:

• 25% atlaisvino gamybos plotą elektronikos pramonėje
• Aviacijos pramonės gamyba paspartėjo 4 kartus
• Spalvotosios metalurgijos produktyvumas padidėjo 35%.
• Atliekų farmacijos pramonėje sumažėjo 5 kartus
• 55% gamybos padidėjimas, 25% gamybos ciklo sumažinimas, 35% atsargų sumažinimas vartojimo prekių gamybos srityje
• Gamybos plotai automobilių pramonėje atsilaisvino 20 proc.

Kalbant konkrečiai apie Rusijos įmones, šiuo metu Lean technologijas savo darbe naudoja UC Rusal, Expert Volga LLC, Signal EPO, Khlebprom OJSC, VSMPO-AVISMA, KamAZ PJSC, Oriflame Cosmetics LLC, TechnoNIKOL LLC, Gas Group PG, EuroChem LLC ir dešimtys. kitų pagrindinių organizacijų.

Tačiau šiuo metu Rusijos rinkoje ekspertai pastebi, kad trūksta specialistų, gebančių optimizuoti gamybos procesus diegiant taupią gamybos sistemą. (Beje, tie, kurie šiandien įvaldo Lean metodą, tikrai turės stabilų darbą, karjeros augimą, perspektyvas ir saugią ateitį.)

išvadų

Lean gamyba padeda įmonėms, nesiimant didelių investicijų ir naudojant daugiausia vidinius rezervus, pasiekti apčiuopiamą darbo našumo padidėjimą. Bet Lean sistema – tai ypatingas požiūris į gamybą ir visus jos komponentus, siūlantis ne tik padidinti darbo našumą ir efektyvinti gamybą, bet ir sudaryti palankias sąlygas formuotis korporacinei kultūrai, kurioje kiekvienas darbuotojas dalyvauja įmonės sėkme. .

Plačiąja prasme taupi gamybos sistema yra gamybos paradigma, skirta diegti inovatyvius įmonės valdymo metodus, didinti gamybos efektyvumą, tobulinti žmones ir šalinti bet kokias atliekas. Ir šiandien beveik bet kuri įmonė gali įdiegti Lean sistemą savo bazėje.

Lean gamyba yra speciali įmonės valdymo schema. Pagrindinė idėja – nuolat stengtis panaikinti bet kokias išlaidas. Lean gamyba – tai koncepcija, apimanti kiekvieno darbuotojo įtraukimą į optimizavimo procedūrą. Tokia schema siekiama maksimaliai orientuotis į vartotoją. Pažiūrėkime atidžiau, kas yra taupi gamybos sistema.

Atsiradimo istorija

Liesios gamybos įvedimas į pramonę įvyko šeštajame dešimtmetyje Toyota korporacijoje. Tokios kontrolės schemos kūrėjas buvo Taiichi Ohno. Didelį indėlį į tolesnį teorijos ir praktikos vystymąsi įnešė jo kolega Shigeo Shingo, kuris, be kita ko, sukūrė greito perėjimo metodą. Vėliau amerikiečių specialistai ištyrė sistemą ir konceptualizavo ją pavadinimu liesa gamyba (lean production) – „lean production“. Iš pradžių ši koncepcija pirmiausia buvo taikoma automobilių pramonėje. Po kurio laiko schema buvo pritaikyta perdirbti gamybą. Vėliau taupūs gamybos įrankiai pradėti naudoti sveikatos apsaugos, komunalinių paslaugų, paslaugų, prekybos, kariuomenės, viešojo administravimo sektoriuje ir kitose pramonės šakose.

Pagrindiniai aspektai

Lean gamyba įmonėje apima produkto, kuris gaminamas galutiniam vartotojui, vertės analizę kiekviename kūrimo etape. Pagrindinis koncepcijos tikslas – nuolatinio sąnaudų eliminavimo proceso formavimas. Kitaip tariant, taupi gamyba – tai bet kokios veiklos, kuri eikvoja išteklius, bet nesukuria jokios vertės galutiniam vartotojui, pašalinimas. Pavyzdžiui, jam nereikia, kad gatavas produktas ar jo komponentai būtų sandėlyje. Pagal tradicinę sistemą visos išlaidos, susijusios su santuoka, keitimu, saugojimu ir kitais, perkeliamos vartotojui. Lean gamyba – tai schema, kurioje visa įmonės veikla suskirstoma į procesus ir operacijas, kurios prideda ir nesukuria produkto vertės. Todėl pagrindinis uždavinys yra sistemingas pastarųjų mažinimas.

Liesa gamyba: atliekos

Išlaidose kai kuriais atvejais vartojamas terminas muda. Ši sąvoka reiškia įvairias išlaidas, šiukšles, atliekas ir pan. Taiichi Ohno nustatė septynias išlaidų rūšis. Nuostoliai susidaro dėl:

• lūkesčiai;
• perprodukcija;
• transportavimas;
• papildomi apdorojimo etapai;
• nereikalingi judesiai;
• nekokybiškų prekių išleidimas;
• atsargų perteklius.

Taiichi Ohno pagrindiniu dalyku laikė perprodukciją. Tai yra veiksnys, dėl kurio atsiranda kitų išlaidų. Kitas elementas buvo įtrauktas į aukščiau esantį sąrašą. Toyota patirties tyrinėtojas Jeffrey'us Likeris įvardijo nerealizuotą darbuotojų potencialą kaip švaistymą. Kaip sąnaudų šaltinius jie įvardija pajėgumų perkrovimą, darbuotojus vykdant padidinto intensyvumo veiklą, taip pat netolygų operacijos atlikimą (pavyzdžiui, nutrūkęs grafikas dėl paklausos svyravimų).

Principai

Lean gamyba pristatoma kaip procesas, suskirstytas į penkis etapus:

1. Konkrečios prekės vertės nustatymas.
2. Šio gaminio įdiegimas.
3. Nepertraukiamo srauto užtikrinimas.
4. Leidžia vartotojui patraukti gaminį.
5. Tobulumo siekimas.

Kiti principai, kuriais grindžiama taupi gamyba, yra šie:

1. Puikios kokybės pasiekimas – prekių pristatymas nuo pirmo pristatymo, „nulinių defektų“ schemos panaudojimas, problemų nustatymas ir sprendimas ankstyvose jų atsiradimo stadijose.
2. Ilgalaikės sąveikos su vartotoju formavimas dalijantis informacija, sąnaudomis ir rizika.
3. Lankstumas.

„Toyota“ naudojama gamybos sistema remiasi dviem pagrindiniais principais: autonomija ir tinkamu laiku. Pastarasis reiškia, kad visi surinkimui reikalingi elementai atkeliauja į liniją tiksliai tuo momentu, kai jų reikia, griežtai tokiu kiekiu, kuris nustatytas konkrečiam procesui, siekiant sumažinti atsargas.

Elementai

Nagrinėjamos koncepcijos rėmuose išskiriami įvairūs komponentai – liesos gamybos metodai. Kai kurie iš jų gali veikti kaip kontrolės schema. Pagrindiniai elementai yra šie:

• Pavienių prekių srautas.
• Bendra įrangos priežiūra.
• 5S sistema.
• Kaizen.
• Greitas perjungimas.
• Klaidų prevencija.

Pramonės parinktys

Taupi sveikatos priežiūra – tai medicinos personalo laiko, tiesiogiai nesusijusio su pagalba žmonėms, sumažinimo koncepcija. Lean logistika yra traukos schema, sujungianti visus vertės sraute dalyvaujančius tiekėjus. Šioje sistemoje yra dalinis atsargų papildymas nedideliais kiekiais. Pagrindinis rodiklis šioje schemoje yra bendrosios logistikos sąnaudos. Lean gamybos įrankius naudoja Danijos paštas. Įgyvendinant koncepciją buvo atliktas plataus masto siūlomų paslaugų standartizavimas. Renginio tikslai buvo padidinti produktyvumą, paspartinti perkėlimus. Paslaugoms kontroliuoti ir identifikuoti pradėti naudoti „vertės srautų žemėlapiai“. Taip pat buvo sukurta ir vėliau įdiegta skyriaus darbuotojų motyvavimo sistema. Statyboje suformuota speciali strategija, orientuota į statybos proceso efektyvumo didinimą visuose etapuose. Lean gamybos principai buvo pritaikyti programinės įrangos kūrimui. Nagrinėjamos schemos elementai naudojami ir miesto bei valstybės valdyme.

Kaizen

Idėją 1950 metais suformulavo daktaras Demingas. Šio principo įdiegimas Japonijos įmonėms atnešė didelį pelną. Už tai specialistas buvo apdovanotas imperatoriaus medaliu. Po kurio laiko Mokslo sąjunga jiems paskelbė premiją. Demingas už pagamintų prekių kokybę.

Kaizen filosofijos privalumai

Šios sistemos privalumai buvo įvertinti kiekviename pramonės sektoriuje, kuriame buvo sudarytos sąlygos užtikrinti aukščiausią efektyvumą ir našumą. Kaizen laikomas japonų filosofija. Tai yra nuolatinių pokyčių skatinimas. Kaizen minties mokykla tvirtina, kad nuolatiniai pokyčiai yra vienintelis kelias į pažangą. Pagrindinis sistemos akcentas yra produktyvumo didinimas, pašalinant nereikalingą ir sunkų darbą. Pats apibrėžimas buvo sukurtas sujungus du žodžius: „kai“ – „pakeisti“ („transformuoti“) ir „zen“ – „geresnio linkme“. Sistemos pranašumai gana aiškiai atspindi Japonijos ekonomikos sėkmę. Tai pripažįsta ne tik patys japonai, bet ir pasaulio ekspertai.

Kaizen koncepcijos tikslai

Yra penkios pagrindinės gamybos plėtros kryptys. Jie apima:

1. Atliekų mažinimas.
2. Greitas trikčių šalinimas.
3. Optimalus naudojimas.
4. Komandinis darbas.
5. Aukščiausia kokybė.

Reikia pasakyti, kad dauguma principų yra pagrįsti sveiku protu. Pagrindiniai sistemos komponentai – prekių kokybės gerinimas, kiekvieno darbuotojo įtraukimas į procesą, pasirengimas sąveikai ir pokyčiams. Visa ši veikla nereikalauja sudėtingų matematinių skaičiavimų ar mokslinių požiūrių paieškos.

Atliekų mažinimas

Kaizen filosofijos principai yra skirti ženkliai sumažinti nuostolius kiekviename etape (operacijos, proceso). Vienas iš pagrindinių schemos privalumų yra tai, kad ji apima kiekvieną darbuotoją. Tai savo ruožtu apima tobulinimo pasiūlymų rengimą ir įgyvendinimą kiekvienoje vietoje.Toks darbas padeda sumažinti išteklių praradimą.

Greitas trikčių šalinimas

Kiekvienas darbuotojas, vadovaudamasis kaizen koncepcija, turi atremti problemas. Toks elgesys prisideda prie greito problemų sprendimo. Nedelsiant pašalinus triktis, pristatymo laikas nepailgėja. Greitas problemų sprendimas leidžia nukreipti veiklą efektyvia linkme.

Optimalus naudojimas

Greitai sprendžiant problemas išlaisvinami ištekliai. Jie gali būti naudojami tobulinant ir siekiant kitų tikslų. Kartu šios priemonės leidžia sukurti nuolatinį efektyvios gamybos procesą.

Komandinis darbas

Visų darbuotojų įtraukimas į problemų sprendimą leidžia greičiau rasti išeitį. Sėkmingai įveikiami sunkumai stiprina įmonės darbuotojų dvasią ir savigarbą. šalina konfliktines situacijas, skatina pasitikėjimo santykių formavimąsi tarp aukštesnių ir žemesnių darbuotojų.

Pati geriausia kokybė

Greitas ir efektyvus problemų sprendimas prisideda prie gerai koordinuoto komandinio darbo ir didelio išteklių kiekio sukūrimo. Tai savo ruožtu pagerins gaminių kokybę. Visa tai leis įmonei pasiekti naują pajėgumų lygį.

Kai kurios įmonės dėl netinkamo veiklos planavimo negauna norimo rezultato arba patiria nuostolių. Tada reikia peržiūrėti esamą sistemą ir ieškoti naujų metodų, kad įmonė neliktų be veiklos. Kai kurios įmonės tokioje situacijoje remiasi taupia gamyba. Kokia šios koncepcijos esmė? Kiek tai veiksminga Rusijos verslui? Ar yra pozityvaus metodologijos taikymo pavyzdžių? Daugiau apie visus šiuos klausimus mūsų straipsnyje.

Apibrėžkite sąvoką

Sąvoka „taupi gamyba“ yra užsienio kilmės. Originale jis tariamas kaip liesa gamyba arba liesa gamyba ir pažodžiui verčiama kaip „prasta gamyba“. Prastas – reiškia neatimtas lėšas, bet neapkrautas nereikalingais veiksmais ir išlaidomis.

Tai valdymo sistema, sukurta 1950 m. Toyota automobilių gamyboje. Įkūrėjas buvo japonas Taiichi Ohno. Jis sukūrė ir papildė Shigeo Shingo koncepciją, kuri įdiegė tiek įrangos, tiek visų gaminių gamybos etapų perreguliavimo į gamybą sistemą.

Liesos gamybos specifika grindžiama siekiu sutaupyti įmonę nuo visų galimų kaštų, kurie nėra tiesiogiai susiję su galutinės prekės kainos vartotojui susidarymu. Klientas nenori permokėti, kiek kainuoja įmonė dėl aplaidumo ar dėl neteisingos vidinės valdymo schemos. Kuo mažiau atliekama manipuliacijų, tuo pigiau kainuoja produktas.

Tobulinant gamybos procesą, turėtų dalyvauti visi įmonės darbuotojai, o ne vienas personalas. Taip manė Taiichi Ono ir jo pasekėjai. Išlaidoms sumažinti tinka bet koks būdas. Pavyzdžiui, nėra gamybos etapo, kai produktai laikomi sandėlyje. Kiekviena dalis turi būti pagaminta tik reikiamo tūrio ir pageidautina tuo metu, kai prasideda jos surinkimo etapas.

Automobilių pramonėje detalės į surinkimo liniją pristatomos pagal numatytą grafiką ir neturėtų būti pasenusios ar pristatytos pavėluotai, kad nesulėtėtų procesas. Japoniški įrankiai, skirti tobulinti Toyota gamybos procesą, buvo sėkmingi ir buvo pritaikyti įvairioms įmonės sritims.

Pagrindinė įmonės aukščiausios vadovybės užduotis yra gamybos proceso analizė. Taip pat efektyvumo didinimas pertvarkant senąją schemą. Pagrindinis dėmesys skiriamas sąsajų, kurios sulėtina procesą ir sukuria poreikį permokėti, nustatymui.

Kiekvienas produktas turi vertę, kuri yra priimtina klientui. Jei prekės vertė yra per didelė, gali sumažėti jo paklausa. Tai sukels sandėlio perpildymą ir laukiamo pelno praradimą. Dėl produktų perprodukcijos įmonė bus priversta sustabdyti procesą. Darbo jėgos nebus galima panaudoti pagal paskirtį, reikės mažinti etatus. Lean gamyba yra valdymo sistema, kuri pašalina tokias problemas.

Kaip veikia sistema

Jei įmonės vadovai nusprendė taikyti liesą gamybą, pirmajame etape šiuo klausimu reikia specialistų konsultacijos. Tai gali būti nepriklausomas konsultantas arba įmonės vadovai, permokyti taikyti naują koncepciją.

Pirmoji užduotis – gili esamos sistemos analizė ir silpnųjų grandžių, kurios nesuteikia produktui vertės, o didina galutinę savikainą, nustatymas.

Naujos schemos sukūrimas po analizės – nereikalingų nuostolių pašalinimas, racionalus darbo jėgos ir įrangos panaudojimas. Tačiau paprastas tyrimas be atsako, tai yra problemų pašalinimas, rezultato neduos. Todėl liesos gamybos principai turi būti įgyvendinti iki galo. Štai keli punktai, kuriuose yra pagrindinė atnaujinimo idėja:

• Prekės vertė, orientuota į klientą, o ne noras nurašyti visas išlaidas. Būtina sudaryti sąlygas, kurioms esant nebūtų nenumatytų išlaidų.
• Gamyba neturėtų būti tuščia, reikia organizuoti nuolatinį srautą be prastovų. Paprastai jie atsiranda dėl žaliavų ir komponentų tiekimo sutrikimų. Šiame etape apžvelgiamas bendradarbiavimas su partneriais.
• Tikslingai naudojant įrangą be viršįtampio, tai gali sukelti netikėtų gedimų ir prastovų.
• Prekių realizavimas klientui nedelsiant, nedelsiant.
• Sumažinti nereikalingus gaminio judesius.
• Ankstyvoje stadijoje pašalinkite galimybę susituokti, kad klientas prekę priimtų nedelsiant.
• Kiek įmanoma siekti tobulumo.
• Personalo panaudojimas tik pagal jo profilį, besikartojančių pareigybių išskyrimas.
• Darbo sąlygų gerinimas, darbo vietos įrengimas pagal reikalavimus.

Galite sugalvoti savo metodus, kad efektyvios gamybos suteikiamų technologijų diegimas būtų sėkmingas. Šie sprendimai yra pagrįsti jūsų įrenginyje esančių atliekų rūšimis. Liesios gamybos koncepcija išskiria septynias pagrindines atliekų rūšis:

1. Gaminių pervežimas (gabenimas).
2. Sandėliavimas, perdirbimas.
3. Ažiotažas, nereikalingi personalo judesiai gamybos metu, dėl to sulėtėja produkcijos pristatymas, didėja darbo valandų skaičius.
4. Gamybos prastovos, kai laiku neatvykusios detalės arba uždelsta ankstesnės prekės gamyba, sustabdo gaminio gamybos procesą.
5. Prekių gamyba didesniais kiekiais nei numatyta, be galimybės parduoti. Įmonė patiria papildomų išlaidų, kurias bando kompensuoti darydama papildomą prekių maržą.
6. Pasenusi technologija arba technologija, kuri nėra skirta gaminiams gaminti pagal klientų reikalavimus.
7. Sugedęs gaminys, dėl kurio perdirbimas reikalauja papildomų išlaidų.

Dirbdami su išvardytais nuostolių tipais, galite žymiai sumažinti produktų maržą ir sulaukti didelės vartotojų paklausos. Tai padidins gamybos sistemos efektyvumą.

Naudodamiesi taupios gamybos įrankiais, galite rasti savo valdymo schemos versiją. Šių priemonių yra daug, todėl prieš pradedant diegti naują schemą, patartina kiekvieną metodą išsamiai išstudijuoti ir pritaikyti patiems. Kiekvienos srities schema yra individuali.

Šiuolaikinis japonų verslo metodų naudojimas

Lean gamyba tapo paklausi ne tik užsienyje, bet ir Rusijoje. Daugelis įmonių, atsidūrusios nuosmukio situacijoje, peržiūrėjo įvairias valdymo sistemas ir pasirinko taupią gamybą.

Japoniškos koncepcijos panaudojimo pavyzdžių galima pamatyti įvairiose verslo, medicinos, švietimo ir vyriausybės departamentų srityse. Pažymėkime kai kuriuos iš jų:

1. Automobilių gamyba: GAZ įmonių grupė, Solers kompanija, KamAZ.
2. Bankininkystės sistemos: Rusijos „Sberbank“.
3. Statyba. Šiuolaikiniai namai statomi pagal liesos gamybos principą, kai sumažinami ne tik nuostoliai statybų bendrovei statant namus, bet ir tolesnis gyventojų eksploatavimas. Naujos technologijos leidžia sumažinti šilumos nuostolius, sumažinti komunalines išlaidas.
4. Lean gamybos diegimas pastebimas ir teikiant viešąsias paslaugas. Gyventojų patogumui kuriami daugiafunkciai centrai, veikiantys vieno langelio principu. Pilietis bet kuriuo klausimu gali kreiptis į vieną operatorių ir gauti visą informaciją ar paslaugą. Nereikia lakstyti po skirtingus skyrius. Įdiegus įrašymo ir elektroninių eilių terminalus, lankytojai pašalina minias ir laiko švaistymą.

Kasmet daugėja įmonių, kurios išbandė liesos gamybos metodus ir sulaukia teigiamo rezultato. Rusijoje sukurtas žemėlapis, kuriame pavaizduotos liesos gamybos koncepciją įgyvendinančios įmonės. Vyksta forumai, kuriuose lyderiai dalijasi patirtimi ir pasakoja apie savo sėkmę.

Gamybos sistema gali dirbti be nuostolių, jei grandinės planavimas yra apgalvotas iki smulkmenų ir nestovi vietoje, o nuolat tobulinamas.

Apibendrinti

„Lean Manufacturing“ valdymo sistema, pradėjusi savo veiklą automobilių kompanijoje, sulaukė gerbėjų įvairiose verslo srityse. Efektyvios gamybos perspektyvos priklauso nuo vadovų veiklos. Koncepcija neveiks, jei optimizavimas liks tik popieriuje.

Auditas neišspręs nuostolingos įmonės problemų. Naujus įrankius galės įdiegti tik aktyvūs verslininkai, pasiruošę nuolat dirbti mažindami išlaidas.

Gamybos procese susidaro sąnaudos, kurių piniginis ekvivalentas įskaičiuojamas į pagamintos prekės kainą. Verslas nuolatos ieško būdų, kaip sumažinti kaštus ir optimizuoti gamybos procesus, o kaip dalis šių paieškų praėjusio amžiaus pabaigoje gimė taupios gamybos koncepcija.

Liesos

Terminas kilęs iš angliškos frazės „lean production“ ir pažodžiui verčiama kaip „liesa gamyba“. Koncepcijos atsiradimo istorija siejama su Japonijos kompanijos „Toyota“ gamybos procesų organizavimo studijomis, kurios sudomino verslininkus iš JAV: Jamesą Womecką, Danielį Jonesą ir Jeffrey'į Likerą.

Tausojančios gamybos koncepcija yra susijusi su nuolatiniu absoliučiai visų rūšių atliekų pašalinimu gamybos metu. Daroma prielaida, kad vadovas į optimizavimo procesą įtraukia kiekvieną darbuotoją, o pats verslas yra maksimaliai orientuotas į savo klientą.

Suprantama, kad visos išlaidos, kurios neturi vertės galutiniam vartotojui, pašalinamos iš gamybos proceso. Pavyzdžiui, tradiciniame versle visas išlaidas, susijusias su sandėliavimu sandėlyje, nuostoliais dėl nekokybiškų gaminių ir kitas netiesiogines išlaidas apmoka pirkėjas. Lean gamyba supranta, kad klientui nereikia sandėlyje laikomų gatavų gaminių ar jų dalių pertekliaus bei defektų, atsiradusių dėl techninių nesklandumų. Pagal šią koncepciją visi įmonės verslo procesai skirstomi į tuos, kurie neša vertę vartotojui, ir į tuos, kurie nekuria pridėtinės vertės. Pagrindinė vadovo, taikančio taupios gamybos idėjas, užduotis – laipsniškai iki nulio sumažinti vertės neturinčius procesus ir veiklas.

Kokie nuostoliai patiriama taupioje gamyboje?

Vienas iš liesos koncepcijos autorių Taiichi Ohno laikė nereikalingus nuostolius dėl nereikalingo transportavimo, išlaidas dėl perprodukcijos, laukimo, perteklinių atsargų, nereikalingus apdorojimo etapus, dėl laužo ir nereikalingų judesių.

Įvairūs šaltiniai taip pat prideda tokius nuostolius kaip nuostoliai dėl nerealizuoto darbuotojo potencialo, dėl darbuotojų ir gamybinių pajėgumų perkrovos, dėl netolygaus darbo grafiko.

Kaip taikomi taupios gamybos principai? Lengva pasakyti – mažink atliekų, kurios nesuteikia vertės vartotojui. Bet kaip tai padaryti praktiškai?

Žinoma, kaip ir bet kuriame optimizavimo procese, turėtumėte pradėti nuo analizės. Analizuodami gamybos procesus ir suskirstę juos į pridėtinės vertės ir nekuriančius procesus, galėsite lengviau suprasti, į ką reikėtų atkreipti dėmesį diegiant taupios gamybos principus.

Pažvelkime į kelis pavyzdžius:

1 pavyzdys Automobilių gamybos įmonė. Visi įrankiai yra vienoje dirbtuvių spintoje, iš kur juos paima operatoriai. Jei reikia, darbuotojas turi eiti į kabinetą ir pakeisti įrankį kitu. Šiems papildomiems pasivaikščiojimams per darbo dieną sugaišta daug laiko ir pastangų. Problemos sprendimas – šalia kiekvienos darbo zonos įrengti atskirą spintelę įrankiams. Tai optimizavo darbo vietas, padarė jas patogias ir leido padidinti darbuotojų našumą.

2 pavyzdys Autobusų gamybos įmonė. Absoliučiai visi gaminio paviršiai buvo nudažyti pagal aukščiausią tikslumo klasę. Atlikus klientų apklausą paaiškėjo, kad jiems nekeliami tokie padidinti reikalavimai dažymo kokybei. Dėl to gamyboje sumažėjo nematomų paviršių dažymo tikslumo klasė. Tai sumažino išlaidas šimtais tūkstančių rublių per mėnesį.

3 pavyzdys Kepyklos įmonė. Atskleista didelė dalis nuostolių dėl nekokybiškų gaminių. Ruošiniai tortams nepraėjo pagal estetinius reikalavimus. Kokybės kontrolės metodai pradėti diegti jų gamybos etape – nustačius nesklandumus, gamyba buvo sustabdyta, kad būtų nedelsiant pašalintos priežastys. Tai padėjo 80% sumažinti brokuotų pusgaminių skaičių.

Taupios gamybos koncepcija tikrai išgelbės jūsų įmonę, nes Toyota ją išgelbėjo savo laiku, jei į pokyčius žiūrėsite rimtai. Reikia geros esamų verslo procesų analizės, aiškios strategijos ir nuoseklaus pokyčių įgyvendinimo. Galbūt turėtumėte kreiptis į trečiųjų šalių ekspertus, kad pamatytumėte visą situaciją iš šalies.

Mezentseva Vasilisa

Taupi gamyba pergalingai žengia per Rusijos įmones. Nuo bandomųjų įgyvendinimo pavyzdžių, apie kuriuos spauda kruopščiai rašė prieš kelerius metus, sėkminga gamybos sistemų (RPS) kūrimo patirtis perduodama beveik visoms pramonės šakoms, didelėms holdingams ir valstybinėms korporacijoms, vidutinėms ir mažoms įmonėms, federalinėms ir regioninėms tikslinėms įmonėms. programos ir GOST.

Efektyvios gamybos sistemos plėtros programos paslaptys

Akivaizdu, kad pastaraisiais metais „liesai“ dirbančios įmonės dabar užėmė tvirtas vietas savo rinkų top sąrašuose. Tiems, kurie dar neapmokyti ir neįdiegę liesos gamybos, ar formaliai į efektyvumo projektus kreipėsi, pasirodymui sunkiau. Juk įprastas „teisingos“ RPS programos rezultatas – milijonai sutaupyti, produktyvumo augimas 2-4 kartus, defektų sumažėjimas 50%, ciklo laikas 2-3 kartus.

Rusijos Federacijos vyriausybė skiria ypatingą dėmesį karinis-pramoninis kompleksas kaip visos ekonomikos vystymosi varomoji jėga. 2014 m. balandžio mėn. vykusiame vizitiniame Vyriausybės Karinės pramonės komisijos (MIC) posėdyje Naberežnyje Čelnyje, kuriame dalyvavo Ministro Pirmininko pavaduotojas Dmitrijus Rogozinas, buvo parengta ir įgyvendinta tikslinė programa „Karinės pramonės organizacijų gamybos sistemų plėtra“. Pramoninis kompleksas“ buvo paleistas. O dabar praktiškai visos gynybos pramonės įmonės ir korporacijos dirba ties efektyvumo programų kūrimu ir įgyvendinimu.

Kaip pakloti tinkamus liesos gamybos programos pagrindus, kad iš jos išnaudotų visas galimybes? Tausojančios gamybos technologijų kūrimo ir diegimo Rusijos pramonės įmonėse darbo grupės prie Rusijos Federacijos pramonės ir prekybos ministerijos narys, „Orgprom“ įmonių grupės direktorius, „Lin-forum“ tarybos pirmininkas. Lean Manufacturing Professionals Aleksejus BARANOVAS.

O pagrindinė įmonių ir korporacijų užduotis karinis-pramoninis kompleksasšiandien – efektyvus ir kokybiškas didėjančių valstybės gynybos užsakymo apimčių vykdymas. Prezidentė ir Vyriausybė iškėlė uždavinius didinti darbo našumą, mažinti sąnaudas, mažinti gamybinės veiklos išteklių intensyvumą ir produkcijos savikainą.

Būtina nuolat gerinti efektyvumo ir konkurencingumo rodiklius vidaus ir tarptautinėse rinkose, diegti importo pakeitimo programas, kurti naujas pramonės šakas, kurti naujas technikos ir ginkluotės rūšis, organizuoti aukštos kokybės darbus.

Tinkamas taupios gamybos praktikos taikymas, tvarumas ir nuolatinis gamybos procesų tobulinimas gali užtikrinti greitą paleisties programas ir patikimus rezultatus su nedidelėmis investicijomis. Tuo pačiu metu investicijų į taupios gamybos projektus grąža, sprendžiant iš mūsų patirties, svyruoja nuo 3:1 iki 300:1.

Kaip pažymėta Dmitrijus Rogozinas konferencijoje, kurią organizavome Karo pramonės komisijos prašymu, kartu su "KAMAZ" ir Naberezhnye Chelny prekybos ir pramonės rūmai, augant apimčiai valstybės gynybos įsakymas ir investicijos į technologijų plėtrą gamybos organizavimo lygio gynybos pramonės įmonės dar nėra pakankamai aukštas. Gaminių kainų ir darbo užmokesčio augimo tempai lenkia darbo našumo augimo tempus. Ši problema liečia ne tik gynybos pramonę – apskritai Rusija produktyvumu nuo Vokietijos atsilieka 4–6 kartus, o nuo EEB šalių – vidutiniškai du kartus.

Kokia prasmė daugiau investuoti į „nesandarius“ procesus? Be to, manau, kad šalies vadovybė lažinasi, kad efektyvi gynybos pramonė suteiks impulsą dešimčių tūkstančių tiekėjų įmonių ir kitų pramonės šakų rangovų efektyvumo augimui, o tai palankiai paveiks ekonomikos plėtrą apskritai.

Liesos(Lean, Lean gamyba, Toyota gamybos sistema, TPS) – „Toyota Motor Co.“ sukurtas proveržis, mažai investicijų reikalaujantis požiūris į vadybą ir kokybės valdymą, apimantis procesų optimizavimą, orientaciją į klientus, gaminių kokybės gerinimą ir nuolatinio tobulinimo sistemos sukūrimą. IG programose ir projektuose svyruoja nuo 3:1 iki 300:1.

„Liekos“ koncepcijos laikymasis padeda tūkstančiams įmonių visame pasaulyje pasiekti ir išlaikyti lyderystę savo pramonės šakose dešimtmečius. Tarp jų yra Toyota, Ford, General Electric, Nissan, Caterpillar, Bridgestone, Xerox, Scania, Alcoa, Boeing ir kt.

Rusijoje šimtai įmonių ir korporacijų jau žengė į taupia gamyba pagrįstų gamybos sistemų kūrimo kelią. Tarp jų yra „Rosatom“, „United Aircraft Corporation“, „United Shipbuilding Corporation“, „GAZ Group“, „KAMAZ“, „Uralmashzavod“, „VSMPO-AVISMA“, „Sibur Holding“ ir daugelis kitų.

Kaip nueiti kelią be nuostolių ir pasiekti maksimalių rezultatų?

Yra trys liesos programos sėkmės paslaptys. Pirmas- direktorius ir savininkas yra įtraukti į pertvarką, atitinkamai išlaiko aukštą programos statusą, o komandoje yra teigiama grupės dinamika, orientacija į rezultatų siekimą. Kuo daugiau laiko valdymas investuoja į programą, tuo didesnis poveikis. Vienas iš pavyzdžių – mūsų korporatyvinis projektas Iževsko šiluminės technikos gamykloje, kur net organizuojame ekskursijas siekti taupios gamybos patirties.

Antra, itin svarbu identifikuoti ir ugdyti jų lyderius (visus įmonių vadovus nuo viršaus iki apačios, plius visus pirmaujančius specialistus), įvaldančius įgūdžius ir technologijas darniai gamybos sistemų plėtrai. Vien tik veiklos proveržiai nepadarys sistemos tvarios, tam reikalinga visapusiška ir diferencijuota mokymosi programa bei mokymasis dirbant, kaip dalis konkrečių ir aktualių, labai pelningų projektų efektyvumui didinti.

Trečias- pertvarkos strategija turėtų būti parengta remiantis kokybine esamos būklės ir tobulinimo galimybių analize. Šis žingsnis yra pats svarbiausias. Tolesnė teisinga tam tikrų veiksmų ir priemonių taikymo seka suteikia garantuotą rezultatą. Čia labai svarbi „lean programos“ stiuardų patirtis ir profesinės kompetencijos, nes jos skiriasi skirtingoms pramonės šakoms, gamybos tipams ir rodomiems gamybos sistemų sertifikavimo rezultatais.

Kokias klaidas daro įmonės diegdamos taupią gamybą?

Pirmoji klaida – bandymas įgyvendinti įmonės liesos gamybos programą tobulinant tik vieną srautą – medžiagą, optimizuojant kūrimo, gamybos, rinkodaros procesus ir kt. Iš tikrųjų programa turėtų apimti visus srautus: nuolatinį personalo tobulinimą, valdymo sistemos tobulinimą, įskaitant CPF programos valdymo komiteto sukūrimą, standartizavimą ir vizualizavimą, visų sistemų optimizavimą.

Didelė klaida, kai įmonėje grupė žmonių „daro“ liesą gamybą, o likusieji stebi. Vienas iš pagrindinių liesos įmonės principų – kiekvieno dalyvio įtraukimas į nuolatinio tobulėjimo programą.

Planuojant labai svarbu sutelkti dėmesį į tikras vertybes ir tikslus, o ne į tai, kas slypi paviršiuje. „Noriu liesos programos“ nėra tikslas. Lean gamyba – tai priemonė pasiekti labai specifinius skaitmenizuotus tikslus: pavyzdžiui, pasiekti Nr.1 ​​poziciją regioninėje rinkoje, per vienerius metus padidinti našumą 40%, sutrumpinti statybos laiką 30%. Pirmajame etape kartu su klientu patiksliname ir detalizuojame šiuos tikslus.

Kaip pradėti liesos gamybos programą?

Su diagnostika, kurios rezultatu parodome: taip ir dirbate dabar, bet tokius rezultatus galite pasiekti efektyviai naudodami taupios gamybos principus. Sukonstruoti vertės srauto žemėlapiai – esamos ir būsimos būklės – dažniausiai daro įspūdį savininkams ir direktoriams, atverdami galimybes, kurių kasdienybėje jie net neįtarė.

Diagnostika apima gamybos sistemos sertifikavimą pagal unikalią mūsų įmonės sukurtą metodiką, kuri sudarė Įmonių, dalyvaujančių rezultatyvumo lyderių konkurse dėl taurės, vertinimo nuostatų pagrindą. A.K. Gastevas. Tai leidžia įmonės vadovybei matyti gamybos sistemos būklę tam tikru mastu daugeliu parametrų procesų vystymo ir personalo tobulinimo srityje ir suprasti potencialą.

Diagnozė trunka nuo dviejų iki trijų savaičių, dėl sudėtingų objektų ir nuo dviejų iki trijų mėnesių. Organizuojame darbo grupes, išsiaiškiname užduotis, susitariame, kaip rinkti ir analizuoti duomenis pasirinktuose srautuose apie pagrindinę įrangą (pagal kliūtis, ribojančias produktyvumo augimą), skaičiuojame įrangos panaudojimo efektyvumą, konstrukcijos nuostolius, nustatome galimybes. Toliau analizuojame nuostolių priežastis, įvertiname galimybes siekti tikslų, formuluojame pasiūlymus, apibrėžiame projektus ir atlikėjų komandas. Tada parengiama ataskaita užsakovo įmonės valdymui, po kurios prasideda planavimo etapas, programos infrastruktūros formavimas ir resursų: žmogiškųjų, laiko, materialinių ir finansinių paskirstymas.

Ką įmonė gauna po diagnozės?

Pirmiausia, parengtas ir su užsakovu bei visomis suinteresuotomis šalimis suderintas dokumentas – gamybos sistemos plėtros strategija. Jame yra esamos ir būsimos būklės žemėlapiai, vizija, kaip pereiti iš esamos į planuojamą būseną, rekomendacijos dėl bandomųjų vietų parinkimo. Strateginis planas gali būti rengiamas metams, dvejiems ar penkeriems metams.

Antra, yra mokymų programa aukščiausiai vadovybei ir personalui – kiekvienam padaliniui ir darbuotojui įgyti optimalų įgūdžių ir žinių rinkinį, reikalingą konkretiems tikslams pasiekti.

Trečia, programos planas. Tai visų projektų, kuriuos reikia atidaryti, kad būtų pasiektas tikslas, sąrašas ir aprašymas. Jame yra projektų pasai pagal PMI PMBoK standartus su dalyvių aprašymu, tikslais, užduotimis, veiksmų seka, rizikos analize. Kiekvienas iš tam tikro laikotarpio projektų turi išspręsti konkrečią problemą.

Galiausiai paskutinis dalykas, kuris turėtų būti dokumente „Strategija“ arba „RPS programa“, yra projekto eigos stebėjimo sistemos aprašymas. Norint laiku pasiekti suplanuotų rezultatų, labai svarbu operatyviai reaguoti į nukrypimus.

Taip pat šiame etape svarbu suformuluoti verslo pagrindus ir proveržio įmonės viziją, o vėliau – horizontalią ir vertikalią dvipusę komunikaciją. Ne tik kiekvienas cecho vadovas, bet ir meistras, meistras, kiekvienas darbuotojas turi žinoti ir sutikti su įmonės, savo padalinio tikslais, suprasti savo indėlį į jų pasiekimą ir įgyvendinimo būdus, operatyviai matyti pažangą siekiant šio pasiekimo.

Tačiau daugumoje mūsų įmonių tokia informacija yra tik viršininkų galvoje (arba naktiniame spintelėje, ar kompiuteryje), ir tik retkarčiais stenduose galima rasti pageltusių praėjusių metų pranešimų. Šią problemą padeda išspręsti politikos diegimo metodika ir „Periodinės įmonės tvarumo valdymo sistemos“ nustatymas.

Didžiausia rizika dažniausiai siejama su vidutinės grandies darbuotojais, kur, kaip taisyklė, ir kyla didžiausias pasipriešinimas, nes diagnostika atveria akis į „skausmus“ tose srityse, už kurias jie atsakingi. Dėl to kyla problemų, pavyzdžiui, renkant patikimus duomenis kokybiškos programos kūrimui. Bėgant metams sukūrėme tam tikrus metodus, kaip pašalinti arba sumažinti šią ir kitą riziką.

Įmonės rezultataiORusijos kompiuteris

Instrumentų įmonė: per dvejus metus darbo našumas padidės 70 proc. Surinkimų pralaidumas padidėjo 77,1%. Apmokius ir įtraukus personalą į RPS projektus, tik bandomuosiuose objektuose buvo pasiektas 53 655 490 rublių ekonominis efektas, kurį bendrovė planuoja daug kartų padidinti, kai perkels į kitus padalinius.

Lėktuvų gamykla: Nuo 40 % iki 70 % padidės gamyba skirtinguose skyriuose, nuo 29 % iki 96 % sutrumpėtų gamybos laikas, 60 % ar daugiau sumažintos negamybinės išlaidos, 36 % sumažintas padalinių personalas naujiems produktams, 30 % sumažintas įrangos prastovos laikas ir ir tt

Lean įmonės su minimaliomis investicijomis gauna šiuos privalumus:

• Darbo našumo padidėjimas – 35-70 proc.
• Gamybos ciklo laiko sutrumpinimas – 25-90 proc.
• 40% pagerėjo kokybė
• Geros būklės įrangos veikimo laikas - 98,87%
• Gamybos ploto atlaisvinimas - 25-50 proc.
• Santuokos sumažinimas – 58-90 proc.
• Sutaupoma – iki 10% metinės apyvartos
• Investicijų poreikio sumažinimas - 10–30%, o kai kuriais atvejais ir 100%.
• Investicinių projektų įgyvendinimo terminų sumažinimas - 10–20% ir kt.

Daugelis Amerikos aviacijos ir kosmoso kompanijų pasiekė įspūdingų rezultatų, naudodamos liesus metodus.

Lėktuvų F-16 radarų antenų remontas ir gamyba (2005 m.)

Problema: 2004 metais vidutiniškai 3,4 F-16 (iš 1320) kasdien nepakildavo, nes neveikė jų radaro antena. Veikiančios antenos laukimo laikas viršijo 12 dienų. Ant žemės likę F-16 oro pajėgoms kainavo 26,9 milijono dolerių, o neįvykdytų misijų valandų kaina padidino šį skaičių iki ketvirčio milijono.

Priežastys:

• standartų ir atsargų kontrolės trūkumas;
• pristatymo vėlavimas;
• netinkami įrankiai, nepatogūs įrankių stovai;
• prastas informacijos rinkimo organizavimas.

Lean sprendimai:

• nuolatinio tobulėjimo ir problemų sprendimo būdai;
• atskirų produktų srautas;
• standartizavimas.

Rezultatai:

• Parduotuvės pristatymo laikas sutrumpėjo 93%. Tai, kas anksčiau truko 28,5 dienos, dabar trunka dvi dienas.
• Gamybos apimtis padidinta kelis kartus. Anksčiau technikai anteną pagamino 24 valandas, dabar tai užtrunka 2,3 valandos.
• Patikimumas padidėjo 55,5%. Vidutinis laikas tarp gedimų buvo 425 valandos, padidėjo iki 661 valandos.
• Laikas, per kurį orlaivis neveikia, sutrumpėjo 90 proc., o nebuvimo atvejai nutrūko.
• Remontui pavyko sutaupyti beveik 36,5 mln.

Gamykla Mesoje, Arizonoje

Paprastų koncepcijų diegimas, įskaitant didelio našumo darbo grupių kūrimą, sukėlė revoliuciją „Boeing“ gamykloje Mesoje, Arizonoje, kuri jau pagamino beveik 1500 „Apache“ sraigtasparnių JAV armijai ir dešimčiai užsienio klientų. 2005 m. kovo mėn. Mesa svetainė laimėjo prestižinį Shingo Production Award apdovanojimą, kurį kasmet įteikia Jutos valstijos universiteto verslo koledžas.

• Per pastaruosius penkerius metus kiekvieno orlaivio galutinio surinkimo, surinkimo ir bandymo laikas sutrumpėjo 85 proc.
• Nuo 1999 m., kai buvo pristatyta taupi koncepcija, buvo pasiektas 100% pristatymo laiku, o bendras gamybos laikas sutrumpėjo daugiau nei 48%. Pristatymo laikas taip pat sutrumpėjo daugiau nei 40%.
• Vidinių defektų skaičius nuo 2000 m. sumažėjo daugiau nei 58%, o vidinių defektų (perdirbimo, remonto ir atmetimo) kaina per šį laikotarpį sumažėjo daugiau nei 61%. Prarasto laiko traumų lygis sumažėjo daugiau nei 58%.
• Surinkimo linija buvo paversta U formos surinkimo elementais, o tai, pasak Mesos gamyklos generalinio direktoriaus Edo Koopmano, dar labiau sumažino ciklo laiką 5–8%.
• Reikalingų dalių rinkiniai (išskyrus kai kurias dideles dalis) pristatomi į darbo vietas, veikiančias pagal „just in time“ sistemą. Surinkimo zonos našumas išaugo dvigubai (nuo 3 iki 6 vnt. per mėnesį).

Kovotojo tobulinimasf/A-18E/F, svetainė Sent Luise

Problema: nuolatinis perdirbimas, ilgas ciklo laikas

Sprendimas: kanban sistema ir traukimas, liesos produktų kūrimo technikos

rezultatus:

• Per tris mėnesius inžinerinių korekcijų ciklo laikas sutrumpėjo nuo 35 iki 6 dienų;
• Perdirbimo išlaidos sumažintos 60%;
• Defektų skaičius vienam orlaiviui sumažėjo 75 %;
• Sutaupoma 1,5 milijono darbo valandų.

BOTOM LINE: Sutaupoma apie 655 000 USD vienam orlaiviui

Sikorsky Aircraft Corporation

Sikorsky Aircraft Corporation gamykloje Stratforde, Konektikuto valstijoje, buvo priimtas sprendimas sukurti gamybos srautą mašinų ceche, kuriame buvo gaminamos svarbiausios dalys. Visų pirma, buvo sukurta gaminių šeimos matrica, apjungiant spaustukus ir sraigtinius velenus į vieną dalių šeimą, nes jos buvo panašios apdirbimo tose pačiose mašinose stadijos, o šių dalių paklausa ir gamybos apimtys taip pat buvo palyginamos.

„Sikorsky“ vadovai naudojo „kiekvieno tipo dalių savo intervale“ koncepciją, kad išlygintų gaminamų dalių asortimentą ir sukurtų srautą ląstelėje. Lieknosios konversijos komanda pradėjo nuo penkių dienų intervalo ir analizavo paklausą kas ketvirtį arba kas mėnesį (esant reikšmingiems pokyčiams), taip pat taikė perėjimo laiko mažinimo metodą – SMED. Keitimas pradėjo trukti ne 30 minučių, o 2–3 minutes, o intervalas, per kurį buvo pagamintos tos pačios rūšies dalys, sumažėjo iki trijų, o vėliau iki dviejų dienų. Standartizavimas, siekiant sutrumpinti keitimo laiką, taip pat pagerino kokybę.

Ląstelių srautas buvo dar labiau pagerintas pašalinus pridėtinės vertės nesukuriantį operatorių darbą, dėl kurio jie buvo priversti palikti mašinas. Pavyzdžiui, anksčiau operatoriai eidavo į įrankių sandėliuką pjaustyti replių, o dabar įrankių sandėlio darbuotojai operatoriams pristato pjaustytuvus. Srauto pagerėjimas taip pat atskleidė priežiūros trūkumus, kuriuos reikėjo ištaisyti.

Tarpregioninis visuomeninis judėjimas „Lin-forum. Lean Manufacturing Professionals vienija daugiau nei 2000 gamybos sistemų kūrimo ekspertų, vadybininkų ir specialistų iš tokių įmonių ir korporacijų kaip Rosatom, Roskosmos, Shvabe, Russian Helicopters, OKB Novator, Rusijos geležinkeliai, Sberbank of Russia, Irkut Corporation, Alcoa, Severstal, pastangas. „GAZ Group“, „Evrazholding“, „Sevkabel“, „Russian Paints“, „TechnoNikol“, mokytojai – keistis patirtimi ir spręsti pasaulines šalies ekonomikos konkurencingumo didinimo problemas. Svetainė www.leanforum.ru

Įmonių grupė "Orgprom" yra pirmaujanti Rusijos tiekėja, teikianti visą paslaugų spektrą darniam gamybos sistemų vystymui (RPS), taupios gamybos plėtrai (lean, Kaizen, Toyota Production System). Orgprom projektai padeda įmonėms ženkliai padidinti našumą ir konkurencingumą, įjungiant vidinius efektyvumo rezervus, pagrįstus viso personalo įtraukimu į nuolatinį procesų tobulinimą.