Exempel på mager produktion hos ryska företag. Instruktioner: hur man implementerar ett lean manufacturing-system i ett företag. Lagarbete

Produktionssystemets huvuduppgift är att ständigt förbättra den så kallade "värdeströmmen" för målgruppen. Dess grund är en rationell kombination av alla processer. Tack vare detta kan produkter produceras med minimala arbetskostnader. Dessutom påverkar detta ekonomiska indikatorer, såväl som resultatet av organisationens produktion och ekonomiska aktiviteter, inklusive kostnaden för produkten, och lönsamheten för produktion och vinst, och mängden rörelsekapital och volymer pågående arbete. .

Samtidigt är den viktigaste frågan för många organisationer effektiviteten av produktionsprocesser i termer av komplexitet och produktionscykelns varaktighet. Ju längre den är, ju fler ytterligare produktioner är involverade i den, desto mindre effektiv är produktionen i allmänhet. Dessutom måste du anstränga dig mycket för att koordinera processen och säkerställa en smidig drift.

Det är för att lösa detta problem som många företag implementerar ett magert produktionssystem i sina aktiviteter, vilket gör att de kan optimera produktionsprocessen, förbättra produktens kvalitet och minska kostnaderna. Den här artikeln är tillägnad honom.

Vad är Lean Manufacturing?

Lean manufacturing (på engelska har den två namn: "lean manufacturing" och "lean production") är ett speciellt tillvägagångssätt för företagsledning som låter dig förbättra kvaliteten på arbetet genom att minska förlusterna. Förluster är allt som minskar effektiviteten i arbetet. De viktigaste typerna av förluster är:

• Rörelser (onödiga rörelser av utrustning och operatörer som resulterar i ökad tid och kostnad)
• Transport (överdrivna rörelser som leder till förseningar, skador etc.)
• Teknik (tekniska brister som inte tillåter att implementera alla konsumentkrav i produkten)
• Överproduktion (osålda produkter som kräver extra kostnader för redovisning, lagring etc.)
• Väntar (ofärdiga produkter står i kö för bearbetning och ökar kostnaderna)
• Defekter (alla defekter som leder till extra kostnader)
• Lager (överskott av färdiga varor som tillför värde)

Det slanka tillverkningssystemet kan implementeras i design, i själva produktionen och till och med i processen för marknadsföring av produkter.

Detta system utvecklades i början av 1980-1990-talet av de japanska ingenjörerna Taiichi Ohno och Shigeo Shingo (i allmänhet dök dess början upp i mitten av 1900-talet, men det anpassades först i slutet). Målet för ingenjörerna var att minska icke-värdeskapande aktiviteter under produktens livscykel. Systemet är alltså inte bara en teknik, utan ett helt ledningskoncept med maximal marknadsorientering av produktionen och intresserat deltagande av all företagspersonal.

Erfarenheterna av att implementera systemet (ibland dess individuella delar) i olika organisationers arbete har visat dess effektivitet och framtidsutsikter, och används för närvarande i en mängd olika branscher. Om systemet från början endast användes på Toyota, Honda, etc. bilfabriker. (och kallades Toyota Production System), idag finns det på många andra områden:

• Medicinen
• Handel
• Logistik
• Banktjänster
• Utbildning
• Oljeproduktion
• Konstruktion
• Informationsteknologi

Oavsett inom vilket område lean manufacturing-systemet används kan det avsevärt öka arbetseffektiviteten och minska förlusterna många gånger om, även om det kräver viss anpassning till ett specifikt företag. Den här videon visar hur arbetet i en organisation kan förändras med användning av Lean-teknologier.

Förresten, företag som implementerar ett magert produktionssystem i sin verksamhet kallas ofta för "lean". De skiljer sig från alla andra företag i flera viktiga egenskaper.

För det första är grunden för produktionen av dessa företag människor. De spelar rollen som en kreativ kraft i produktionsprocessen. Utrustning och teknik är i sin tur bara ett medel för att uppnå ett mål. Huvudbudskapet här är att ingen teknik, strategi eller teori kan göra ett företag framgångsrikt, bara människor med sin egen kreativa och intellektuella potential kan leda det till höga resultat.

För det andra fokuserar dessa företags produktionssystem på maximal eliminering av avfall och kontinuerlig förbättring av produktionsprocesser. Det är intressant att alla anställda i organisationen, börjar med vanliga arbetare och slutar med högsta ledningen, tar del av den dagliga verksamheten för att säkerställa detta.

Och för det tredje tar alla beslut som fattas av ledningen för dessa företag nödvändigtvis hänsyn till utsikterna för fortsatt utveckling, och de nuvarande materiella intressena är inte av avgörande betydelse. Chefer för organisationer utesluter värdelöst administrationskommando från sin verksamhet, orimligt strikt kontroll, utvärdering av anställda genom de mest komplexa systemen med olika indikatorer. Ledningsfunktioner för att adekvat organisera produktionsprocessen, upptäcka, lösa och förebygga problem i tid. Förmågan att känna igen och lösa problem på din arbetsplats är högt värderad hos alla anställda.

Införandet av lean produktion kräver dock en obligatorisk förståelse för de grundläggande principerna för detta system och förmågan att arbeta med dess verktyg. Låt oss först kort prata om principerna.

Lean Manufacturing Principer

Trots att det praktiska genomförandet av principerna för lean manufacturing kräver ganska seriösa ansträngningar från företaget, är de själva ganska enkla. Det finns fem av dem, och de kan formuleras enligt följande:

1. Bestäm vad som utgör produktens värde ur konsumentens synvinkel. En mängd olika åtgärder kan utföras på ett företag, och alla är inte viktiga för konsumenten. Först när ett företag vet exakt vad slutanvändaren behöver kan det avgöra vilken av processerna som låter dig förse honom med hans värderingar och vilka som inte gör det.
2. Bestäm vilka åtgärder som krävs i produktionskedjan och eliminera sedan slöseri. För att optimera prestandan och identifiera avfall krävs det att i detalj beskriva varje åtgärd från det ögonblick som en beställning tas emot till det att produkten levereras till konsumenten. Tack vare detta är det möjligt att etablera med vars hjälp det är möjligt att förbättra produktionsprocesserna.
3. Designa om aktiviteter i produktionskedjan så att de blir ett holistiskt arbetsflöde. Produktionsprocessen bör byggas upp på ett sådant sätt att eventuella förluster (stopptid, väntan etc.) mellan operationerna utesluts. Detta kan kräva ny teknik eller processomformning. Det är viktigt att komma ihåg att varje process endast bör inkludera de aktiviteter som tillför värde till slutprodukten, men som inte ökar dess värde.
4. Agera i konsumentens intresse. Det är önskvärt att företaget endast producerar produkten och i sådan volym som är nödvändig för slutkonsumenten. Detta undviker onödiga åtgärder, onödiga förluster och kostnader.
5. Sträva efter att förbättra genom att ständigt minska onödiga aktiviteter. Det är nödvändigt att tillämpa och implementera ett magert tillverkningssystem mer än en gång. Den maximala effekten blir endast om sökandet efter förluster och eliminering av dem utförs regelbundet och systematiskt.

Dessa fem principer bör baseras på implementeringen av ett magert tillverkningssystem, och detta gäller alla verksamhetsområden, från design och projektledning till direkt produktion och ledning. Att öka arbetsproduktiviteten, hitta och minska förluster, optimera produktionen osv. Lean systemverktyg hjälper.

Lean verktyg

Nedan kommer vi att titta på de viktigaste verktygen för lean manufacturing:

• standardiserat arbete. De är en tydlig och maximalt visualiserad algoritm för att utföra något specifikt arbete. Denna algoritm inkluderar olika standarder, till exempel standarder för produktionscykelns varaktighet, standarder för sekvensen av åtgärder under en cykel, standarder för mängden material för arbete, etc.
• SMED (Single Minute Exchange of Die). Detta är en speciell teknik för snabbt byte av utrustning. För omställning används i regel två kategorier av verksamheter. Den första är externa operationer, och de kan utföras utan att stoppa utrustningen (detta inkluderar förberedelse av material och verktyg etc.). Den andra är interna operationer, och för deras genomförande måste utrustningen stoppas. Meningen med SMED är att det maximala antalet interna operationer översätts till externa. Detta uppnås genom organisatoriska och tekniska innovationer.
• Dra produktion. Ett tillvägagångssätt för organisationen av produktionsflödet, vilket eliminerar förlusterna i samband med väntan (tills det föregående arbetet är avslutat) och överproduktion. Här "drar" varje operation av den tekniska processen, så att säga, den erforderliga volymen av produkten från föregående operation och överför den sedan till nästa. Detta undviker uppkomsten av både överskott av produkten och dess brist.
• Systemet för att lämna in och behandla förslag. Enligt den kan vilken anställd som helst erbjuda sina idéer för att förbättra arbetsflödet. Alla anställda får en tydlig mekanism för genomförandet av sina förslag. Systemet innehåller också metoder för att uppmuntra anställda att komma med sina idéer.
• Metod "Genombrott till flödet". Den används för att utjämna och förbättra effektiviteten i produktionsflödet. För detta skapas fasta produktionscykler, i vilka principerna för standardiserat arbete introduceras.
• TPM (Total Productive Maintenance). Allmänt underhållssystem för utrustning. När du använder den kombineras driften av utrustningen med dess ständiga underhåll. Sådan konstant övervakning och underhåll av utrustning i gott skick tillhandahålls av kvalificerade medarbetare. TPM hjälper till att minska förlusterna i samband med reparationer, stillestånd och haverier och säkerställer maximal effektivitet under hela utrustningens livscykel. Ett annat plus är att underhållspersonalen får tid för andra uppgifter.
• 5S-systemet är en hanteringsteknik som gör att du effektivt kan organisera din arbetsyta. Under förkortningen står följande begrepp:
  • o Systematisering (alla föremål finns på en specifik plats där det är lätt att komma åt)
  • o Upprätthålla ordning och reda
  • o Sortering (dokumentation och/eller föremål ordnas på arbetsplatsen baserat på hur ofta de används; detta inkluderar eliminering av allt som inte längre behövs)
  • o Standardisering (jobben är organiserade enligt samma princip)
  • o Förbättring (etablerade standarder och principer förbättras kontinuerligt)

Andra verktyg för lean manufacturing inkluderar:

• (ett förhållningssätt till företagsledning baserat på kontinuerlig kvalitetsförbättring)
• " " (tillvägagångssätt för produktionsstyrning baserad på konsumenternas efterfrågan)
• Kanban (projektledningssystem och varu- och materialhanteringssystem inom och utanför företaget)
• Andon (återkopplingssystem för visuell produktion)
• Kvalitetshanteringsverktyg (PDPC-diagram, prioritetsmatris, nätverksdiagram, matrisdiagram, träddiagram, länkdiagram, affinitetsdiagram, etc.)
• Kvalitetskontrollverktyg (kontrolldiagram, kontrollblad, spridningsdiagram, Pareto-diagram, stratifiering, histogram, etc.)
• Kvalitetsanalys och designverktyg (5 Whys-metoden, House of Quality-metoden, FMEA-analys, etc.)

I samma avsnitt är det nödvändigt att säga separat om den metod som används för att modellera och förebygga fel i produktionsprocesser och minska förluster i samband med defekter. Detta är Poka-yoke-metoden.

Poka-yoke-metoden består i att hitta orsakerna till fel och att utveckla teknologier och metoder för att eliminera möjligheten att de uppstår. Den bygger på tanken att om det är omöjligt att utföra arbetet på något annat sätt än det rätta, men själva arbetet utförs, så görs det på rätt sätt, d.v.s. inga misstag.

Fel kan uppstå av olika anledningar: slarv, ouppmärksamhet, missförstånd, glömska av en person, etc. Med tanke på den mänskliga faktorn är alla dessa fel naturliga och oundvikliga, och för att hitta ett sätt att förhindra dem bör de betraktas från denna vinkel.

Komponenter i Poka-yoke-metoden:

• Förutsättningarna för felfritt arbete skapas
• Felfria arbetssätt introduceras
• Uppkommande fel elimineras systematiskt
• Försiktighetsåtgärder vidtas
• Enkla tekniska system introduceras som gör att arbetare kan undvika misstag

Denna metod används i kombination med andra verktyg i det magra tillverkningssystemet och säkerställer att den färdiga produkten inte har defekter och att produktionsprocessen kommer att löpa smidigt.

Alla dessa verktyg påverkar, när de används tillsammans, arbetseffektiviteten, eliminerar olika typer av förluster, minimerar sannolikheten för nödsituationer och bidrar till att skapa en gynnsam atmosfär på arbetsplatsen. Dessutom gör den gemensamma användningen av dessa verktyg att de kan förstärka varandra och göra Lean-metoden mer flexibel.

Allt detta är den främsta anledningen till att många organisationer utomlands och i Ryssland implementerar ett magert produktionssystem i sin verksamhet. Och nu är det dags att prata om verkliga exempel.

Lean Manufacturing Efficiency

Enligt utvecklarna av lean manufacturing-systemet kan dess implementering ha en betydande inverkan på många affärsprocesser. Mer specifikt då:

• Tillverkningscykelns varaktighet kan reduceras med 10-100 gånger
• Vigselmål kan minskas med 5-50 gånger
• Driftstopp kan minskas med 5-20 gånger
• Prestanda kan ökas med 3-10 gånger
• Lagerlagret kan reduceras med 2-5 gånger
• Leveranser av nya produkter till marknaden kan accelerera med 2-5 gånger

Enligt expertens mediainnehav började lean produktion introduceras i Ryssland först 2004. Och 2007 (på bara tre års praktik) visade systemet imponerande resultat. Och det finns mer än ett exempel på detta:

• Kostnaderna minskade med 30 % inom områdena oljeproduktion, instrumentering, montering av fordonskomponenter
• 30 % frigjorde produktionsområden inom instrumenteringsområdet
• Pågående arbete inom oljeproduktion minskade med 50 %
• 60 % minskning av produktionscykeln inom områdena instrumentering och flygindustrin
• Verkningsgraden för utrustning för icke-järnmetallurgi ökade med 45 %.
• 25 % frigjorde arbetskraftsresurser inom oljeproduktion
• Övergångstiden minskade med 70 % inom järn- och stålindustrin

Enligt samma expertmediainnehav ledde bruket att använda lean manufacturing i Ryssland och utomlands 2017 till följande resultat:

• 25 % frigjorde produktionsutrymme inom elektronikindustrin
• Produktionen inom flygindustrin accelererade 4 gånger
• 35 % ökning av produktiviteten inom icke-järnmetallurgi
• Avfallet inom läkemedelsindustrin har minskat med 5 gånger
• 55 % ökning av produktionen, 25 % minskning av produktionscykeln, 35 % minskning av lager inom området för produktion av konsumentvaror
• Produktionsområden inom fordonsindustrin frigörs med 20 %

När det gäller ryska företag specifikt används Lean-teknologier för närvarande i deras arbete av UC Rusal, LLC Expert Volga, EPO Signal, OJSC Khlebprom, VSMPO-AVISMA, PJSC KamAZ, LLC Oriflame Cosmetics, TechnoNIKOL LLC, Gas Group PG, EuroChem LLC och dussintals andra större organisationer.

Men på den ryska marknaden för närvarande noterar experter en brist på yrkesverksamma som kan optimera produktionsprocesser genom införandet av ett magert tillverkningssystem. (Förresten, de som behärskar Lean-metoden idag kommer säkert att ha ett stabilt jobb, karriärtillväxt, framtidsutsikter och en säker framtid.)

fynd

Lean manufacturing hjälper företag att, utan att ta till stora investeringar och främst använda sina interna reserver, uppnå påtagliga ökningar av arbetsproduktiviteten. Men Lean-systemet är ett speciellt förhållningssätt till produktion och alla dess komponenter, som erbjuder inte bara att öka arbetsproduktiviteten och göra produktionen mer effektiv, utan också att skapa gynnsamma förutsättningar för bildandet av en företagskultur, där varje anställd deltar i företagets framgång. .

I en vidare mening är lean manufacturing-systemet ett tillverkningsparadigm för att implementera innovativa metoder för företagsledning, öka produktionseffektiviteten, utveckla människor och eliminera all form av avfall. Och idag kan nästan alla företag distribuera ett Lean-system på sin bas.

Lean manufacturing är ett speciellt system för företagsledning. Huvudtanken är att ständigt sträva efter att eliminera alla typer av kostnader. Lean manufacturing är ett koncept som innebär att varje anställd involveras i optimeringsproceduren. Ett sådant system syftar till maximal orientering mot konsumenten. Låt oss ta en närmare titt på vad ett magert tillverkningssystem är.

Händelsehistoria

Införandet av lean manufacturing i industrin skedde på 1950-talet vid Toyota Corporation. Skaparen av ett sådant kontrollschema var Taiichi Ohno. Ett stort bidrag till vidareutvecklingen av både teori och praktik gjordes av hans kollega Shigeo Shingo, som bland annat skapat en metod för snabb omställning. Därefter undersökte amerikanska specialister systemet och konceptualiserade det under namnet lean manufacturing (lean production) - "lean production". Till en början tillämpades konceptet främst inom fordonsindustrin. Efter ett tag anpassades schemat till processproduktion. Därefter började lean manufacturing-verktyg användas inom hälsovård, allmännyttiga tjänster, handel, militär, offentlig förvaltning och andra industrier.

Huvudaspekter

Lean manufacturing i ett företag innebär att man analyserar värdet av en produkt som produceras för slutkonsumenten i varje steg av skapandet. Huvudsyftet med konceptet är bildandet av en kontinuerlig process för kostnadseliminering. Med andra ord är lean manufacturing eliminering av all aktivitet som förbrukar resurser men som inte skapar något värde för slutanvändaren. Han behöver till exempel inte att den färdiga produkten eller dess komponenter finns i lager. Enligt det traditionella systemet överförs alla kostnader förknippade med äktenskap, ändring, förvaring och annat på konsumenten. Lean manufacturing är ett system där alla företagsaktiviteter är uppdelade i processer och operationer som tillför och inte tillför värde till produkten. Huvuduppgiften är därför den systematiska minskningen av den senare.

Lean Manufacturing: Avfall

I kostnader används begreppet muda i vissa fall. Detta koncept innebär olika utgifter, sopor, avfall och så vidare. Taiichi Ohno identifierade sju typer av kostnader. Förluster bildas på grund av:

• förväntningar;
• överproduktion;
• transport;
• extra bearbetningssteg;
• onödiga rörelser;
• frisläppande av defekta varor;
• överflödigt lager.

Taiichi Ohno ansåg överproduktion vara huvudsaken. Det är en faktor som beror på att andra kostnader uppstår. Ytterligare ett objekt har lagts till i listan ovan. Jeffrey Liker, en forskare om Toyota-upplevelsen, nämnde de anställdas orealiserade potential som ett slöseri. Källorna till kostnader kallas överbelastning av kapacitet, anställda när de utför aktiviteter med ökad intensitet, såväl som ojämn prestation av operationen (till exempel ett avbrutet schema på grund av fluktuationer i efterfrågan).

Principer

Lean manufacturing presenteras som en process indelad i fem steg:

1. Bestämma värdet på en viss produkt.
2. Installerar denna produkt.
3. Säkerställer kontinuerligt flöde.
4. Tillåta konsumenten att dra produkten.
5. Strävan efter excellens.

Andra principer som lean manufacturing bygger på inkluderar:

1. Att uppnå utmärkt kvalitet - leverans av varor från den första presentationen, användning av systemet "noll defekter", identifiera och lösa problem i de tidigaste stadierna av deras förekomst.
2. Bildande av långsiktig interaktion med konsumenten genom att dela information, kostnader och risker.
3. Flexibilitet.

Produktionssystemet som används av Toyota bygger på två huvudprinciper: autonomi och just-in-time. Det senare innebär att alla nödvändiga element för montering kommer till linjen exakt i det ögonblick då det behövs, strikt i den kvantitet som bestäms för en viss process för att minska lager.

Element

Inom ramen för det aktuella konceptet urskiljs olika komponenter - metoder för mager produktion. Vissa av dem kan själva fungera som ett kontrollsystem. Huvudelementen inkluderar följande:

• Flödet av enskilda varor.
• Allmänt underhåll av utrustning.
• 5S system.
• Kaizen.
• Snabb omställning.
• Förebyggande av fel.

Branschalternativ

Lean healthcare är ett koncept för att minska den tid som vårdpersonal spenderar som inte är direkt relaterad till att hjälpa människor. Lean logistics är ett pull-schema som samlar alla leverantörer som är involverade i värdeströmmen. I detta system sker en partiell påfyllning av reserver i små volymer. Huvudindikatorn i detta system är den logistiska totala kostnaden. Lean manufacturing-verktyg används av det danska postverket. Som en del av konceptet genomfördes en storskalig standardisering av de tjänster som erbjuds. Målet med evenemanget var att öka produktiviteten, påskynda överföringar. "Värdeflödeskartor" har införts för att kontrollera och identifiera tjänster. Ett system för motivation för anställda på avdelningen utvecklades också och implementerades därefter. Inom byggandet har en särskild strategi utformats, inriktad på att öka effektiviteten i byggprocessen i alla led. Lean manufacturing-principer har anpassats till mjukvaruutveckling. Delar av det övervägda systemet används också inom stads- och statsförvaltningen.

Kaizen

Idén formulerades 1950 av Dr. Deming. Införandet av denna princip har gett stora vinster för japanska företag. För detta tilldelades specialisten en medalj av kejsaren. Efter ett tag tillkännagav Union of Science priset för dem. Deming för kvaliteten på tillverkade varor.

Fördelarna med Kaizen-filosofin

Fördelarna med detta system har utvärderats i varje industrisektor där förutsättningar skapats för att säkerställa högsta effektivitet och produktivitet. Kaizen anses vara en japansk filosofi. Det består i att främja kontinuerlig förändring. Kaizens tankeskola insisterar på att ständig förändring är den enda vägen till framsteg. Huvudvikten i systemet ligger på att öka produktiviteten genom att eliminera onödigt och hårt arbete. Själva definitionen skapades genom att kombinera två ord: "kai" - "förändring" ("förvandla") och "zen" - "i riktning mot det bättre." Fördelarna med systemet återspeglar ganska tydligt den japanska ekonomins framgång. Detta erkänns inte bara av japanerna själva utan också av världsexperter.

Målen för kaizen-konceptet

Det finns fem huvudriktningar i vilka utvecklingen av produktionen sker. Dessa inkluderar:

1. Avfallsminskning.
2. Omedelbar felsökning.
3. Optimal användning.
4. Lagarbete.
5. Den högsta kvaliteten.

Det ska sägas att de flesta av principerna bygger på sunt förnuft. Huvudkomponenterna i systemet är att förbättra kvaliteten på varorna, involvera varje anställd i processen, beredskap för interaktion och förändring. Alla dessa aktiviteter kräver inte komplicerade matematiska beräkningar eller sökandet efter vetenskapliga tillvägagångssätt.

Avfallsminskning

Principerna för kaizen-filosofin syftar till att avsevärt minska förlusterna i varje steg (drift, process). En av de främsta fördelarna med systemet är att det omfattar alla anställda. Detta innebär i sin tur utveckling och efterföljande implementering av förbättringsförslag på varje plats, vilket bidrar till att minimera resursbortfallet.

Omedelbar felsökning

Varje anställd ska, i enlighet med begreppet kaizen, motverka problem. Detta beteende bidrar till snabb lösning av problem. Med omedelbar felsökning ökar inte ledtiden. Omedelbar lösning av problem gör att du kan styra aktiviteter i en effektiv riktning.

Optimal användning

Att lösa problem frigör snabbt resurser. De kan användas för att förbättra och uppnå andra mål. Tillsammans gör dessa åtgärder det möjligt att etablera en kontinuerlig process för effektiv produktion.

Lagarbete

Genom att involvera alla anställda i att lösa problem kan du hitta en väg ut snabbare. Att framgångsrikt övervinna svårigheter stärker andan och självkänslan hos företagets anställda. eliminerar konfliktsituationer, främjar bildandet av förtroendefulla relationer mellan högre och lägre anställda.

Den bästa kvaliteten

Snabb och effektiv problemlösning bidrar till ett välkoordinerat teamarbete och skapandet av en stor mängd resurser. Detta kommer i sin tur att förbättra kvaliteten på produkterna. Allt detta kommer att göra det möjligt för företaget att nå en ny nivå av kapacitet.

Vissa företag, på grund av felaktig planering av aktiviteter, får inte det önskade resultatet eller lider förluster. Då är det nödvändigt att revidera det befintliga systemet och hitta nya metoder så att företaget inte förblir i konkurs. Vissa företag i en sådan situation tar en referenspunkt till lean manufacturing. Vad är kärnan i detta koncept? Hur effektivt är det för ryskt entreprenörskap? Finns det exempel på positiv tillämpning av metodiken? Mer om alla dessa frågor i vår artikel.

Definiera begreppet

Termen "lean manufacturing" har ett utländskt ursprung. I originalet uttalas det som lean production eller lean manufacturing och översätts bokstavligen som "dålig produktion". Dålig - innebär att inte berövas medel, men inte belastas med onödiga åtgärder och kostnader.

Detta är ett ledningssystem som skapades 1950 vid Toyotas biltillverkning. Grundaren var japanen Taiichi Ono. Han utvecklade och kompletterade konceptet för Shigeo Shingo, som introducerade ett system för omjustering av både utrustning och alla stadier av produkttillverkning in i produktionen.

Specificiteten för mager produktion baseras på önskan att rädda företaget från alla möjliga kostnader som inte är direkt relaterade till bildandet av slutkostnaden för varor för konsumenten. Kunden vill inte betala för mycket för vad som är kostnaden för företaget på grund av vårdslöshet eller på grund av ett felaktigt internt ledningssystem. Ju mindre manipulationer som utförs, desto billigare kostar produkten.

Alla anställda i företaget, och inte enskild personal, bör delta i förbättringen av produktionsprocessen. Så tyckte Taiichi Ono och hans anhängare. Vilken metod som helst är lämplig för att minska kostnaderna. Till exempel frånvaron av ett produktionssteg för att lagra produkter i ett lager. Varje del bör endast tillverkas i den erforderliga volymen och helst vid den tidpunkt då dess steg i monteringen börjar.

Inom bilindustrin levereras delar till löpande band enligt det schemalagda schemat och bör inte vara inaktuella eller levereras sent för att inte sakta ner processen. Japanska verktyg för att förbättra produktionsprocessen hos Toyota har varit framgångsrika och har anpassats till olika delar av företaget.

Huvuduppgiften för företagets högsta ledning är analysen av produktionsprocessen. Samt öka effektiviteten genom att omstrukturera det gamla systemet. Fokus ligger på att identifiera länkarna som saktar ner processen och skapar behov av att överprisa.

Varje produkt har ett värde som är acceptabelt för kunden. Om värdet på produkten är för högt kan efterfrågan på den falla. Detta kommer att leda till ett överflöde av lagret och en förlust av den förväntade vinsten. Från överproduktion av produkter kommer företaget att tvingas stoppa processen. Arbetskraften kommer inte att kunna användas för avsett ändamål, det kommer att finnas behov av att minska personalstyrkan. Lean manufacturing är ett ledningssystem som eliminerar sådana problem.

Hur systemet fungerar

Om företagets ledare har beslutat att tillämpa slank produktion, behövs i det första skedet samråd med specialister i denna fråga. Det kan vara en oberoende konsult eller företagsledare som har omskolats till att tillämpa det nya konceptet.

Den första uppgiften är en djupgående analys av det nuvarande systemet och identifiering av svaga länkar som inte ger värde till produkten, utan ökar den slutliga kostnaden.

Utveckling av ett nytt system efter analys - eliminering av onödiga förluster, rationell användning av arbetskraft och utrustning. Men enkel forskning utan svar, det vill säga eliminering av problem, kommer inte att ge resultat. Därför måste principerna för lean manufacturing implementeras till slutet. Det här är några punkter som innehåller huvudidén med uppdateringen:

• Värdet av produkten, fokuserat på kunden, och inte önskan att skriva av alla kostnader. Det är nödvändigt att skapa förutsättningar under vilka det inte finns några oförutsedda kostnader.
• Produktionen bör inte vara ledig, organisationen av ett konstant flöde utan stillestånd krävs. Vanligtvis uppstår de på grund av störningar i tillgången på råvaror och komponenter. I detta skede ses samarbetet med partners över.
• Lämplig användning av utrustning utan överspänning, detta kan leda till oväntade haverier och stillestånd.
• Realisering av varor omedelbart till kunden utan dröjsmål.
• Reducerar onödiga produktrörelser.
• Eliminera möjligheten till äktenskap i ett tidigt skede så att produkten accepteras av kunden omedelbart.
• Sträva efter excellens så långt som möjligt.
• Användning av personal endast enligt dess profil, uteslutande av dubblering av positioner.
• Förbättra arbetsförhållandena, utrusta arbetsplatsen i enlighet med kraven.

Du kan tänka på dina egna metoder så att implementeringen av tekniker som lean manufacturing ger blir framgångsrik. Dessa beslut baseras på vilka typer av avfall som finns i din anläggning. Begreppet mager produktion identifierar sju huvudtyper av avfall:

1. Förflyttning (transport) av produkter.
2. Lagerhållning, omtillverkning.
3. Strul, onödiga rörelser av personal under produktionen, som saktar ner leveransen av produkter, ökar antalet arbetstimmar.
4. Produktionsavbrott, när delar som inte kommer fram i tid eller en försening i produktionen av en tidigare produkt stoppar produktionsprocessen av en produkt.
5. Tillverkning av varor i större kvantiteter än avsett, utan möjlighet till försäljning. Företaget drar på sig merkostnader som man försöker kompensera genom att göra en extra marginal på produkten.
6. Föråldrad teknik eller teknik som inte är designad för att tillverka produkter enligt kundens krav.
7. Defekt produkt, vilket kräver extra kostnader för omarbetning.

Genom att arbeta med de listade typerna av förluster kan du avsevärt minska marginalen på produkter och få hög efterfrågan från konsumenten. Detta kommer att öka effektiviteten i produktionssystemet.

Med hjälp av verktygen för lean manufacturing kan du hitta din egen version av hanteringsschemat. Det finns många av dessa verktyg, så innan du börjar implementera ett nytt schema är det lämpligt att studera varje metod i detalj och anpassa den själv. Upplägget för varje område är individuellt.

Modern användning av japanska affärsmetoder

Lean manufacturing har blivit efterfrågad inte bara utomlands utan också i Ryssland. Många företag, efter att ha hamnat i en situation av nedgång, har sett över olika ledningssystem och har valt lean manufacturing.

Exempel på användningen av det japanska konceptet kan ses inom olika områden inom näringsliv, medicin, utbildning och statliga myndigheter. Låt oss notera några av dem:

1. Biltillverkning: GAZ-företagsgruppen, Solers-företaget, KamAZ.
2. Banksystem: Rysslands Sberbank.
3. Konstruktion. Moderna hus byggs enligt principen om mager produktion, där inte bara förlusterna under byggföretagets byggande av hus minskar, utan också ytterligare exploatering av invånarna. Ny teknik gör det möjligt att minska värmeförlusterna, minska kostnaderna för allmännyttan.
4. Införandet av lean manufacturing observeras också i tillhandahållandet av offentliga tjänster. För befolkningens bekvämlighet skapas multifunktionella centra som arbetar enligt principen om ett enda fönster. En medborgare kan ansöka om vilken fråga som helst till en operatör och få all information eller tjänst. Det finns ingen anledning att springa runt på olika avdelningar. Införandet av terminaler för inspelning och elektronisk kö eliminerar trängsel och slöseri med tid för besökare.

Det finns fler och fler företag som har prövat lean manufacturing-metoder och fått ett positivt resultat varje år. En karta har skapats i Ryssland som visar företag som implementerar konceptet lean production. Forum hålls där ledare delar erfarenheter med varandra och berättar om sina framgångar.

Produktionssystemet kan fungera utan förluster om planeringen av kretsen är genomtänkt in i minsta detalj och inte står stilla utan ständigt förbättras.

Sammanfatta

Ledningssystemet Lean Manufacturing, som startade i ett bilföretag, har fått fans inom olika affärsområden. Utsikterna för effektiv produktion beror på chefernas aktiviteter. Konceptet fungerar inte om optimeringen bara finns kvar på papper.

En revision kommer inte att lösa problemen med ett förlustbringande företag. Endast aktiva entreprenörer som är redo att ständigt arbeta med att eliminera kostnader kommer att kunna introducera nya verktyg.

Produktionsprocessen medför bildandet av kostnader, vars monetära motsvarighet ingår i priset på den producerade produkten. Verksamheten letar alltid efter sätt att minska kostnaderna och optimera produktionsprocesserna, och som en del av dessa sökningar föddes konceptet lean manufacturing i slutet av förra seklet.

Mager

Termen kommer från den engelska frasen "lean production", och översätts bokstavligen som "lean production". Historien om konceptets ursprung är kopplad till studiet av organisationen av produktionsprocesser för det japanska företaget Toyota, som intresserade affärsmän från USA: James Womeck, Daniel Jones och Jeffrey Liker.

Konceptet med lean manufacturing handlar om att ständigt eliminera absolut alla typer av avfall under produktionen. Det förutsätts att chefen involverar varje medarbetare i optimeringsprocessen, samtidigt som verksamheten i sig är fokuserad på sin kund så mycket som möjligt.

Det är underförstått att alla kostnader som inte bär värde för slutkonsumenten elimineras från produktionsprocessen. Till exempel i en traditionell verksamhet bärs alla kostnader i samband med lagring i lager, förlust i form av defekta produkter och andra indirekta kostnader av köparen. Lean manufacturing förstår att kunden inte behöver några överskott av färdiga produkter eller deras delar lagrade på lagret, och defekter som uppstår på grund av tekniska problem. Enligt detta koncept är alla affärsprocesser i ett företag uppdelade i de som ger värde till konsumenten och de som inte tillför värde. Huvuduppgiften för chefen som tillämpar idéerna om lean manufacturing är att gradvis reducera till noll de processer och aktiviteter som inte bär värde.

Vilka är förlusterna i lean manufacturing?

En av författarna till lean-konceptet, Taiichi Ohno, ansåg onödiga förluster på grund av onödiga transporter, kostnader på grund av överproduktion, väntan, överskottslager, onödiga bearbetningssteg, på grund av skrot och onödiga rörelser.

Olika källor lägger också till sådana typer av förluster som förluster från den anställdes orealiserade potential, från överbelastning av anställda och produktionskapacitet, från ojämna arbetsscheman.

Hur tillämpas principerna för lean manufacturing? Det är lätt att säga – minska avfallet som inte ger värde för konsumenten. Men hur gör man i praktiken?

Naturligtvis, som i alla optimeringsprocesser, bör du börja med analys. Genom att analysera tillverkningsprocesser och separera dem i värdeskapande och icke-värdeskapande processer kommer det att göra det lättare för dig att förstå vad du ska leta efter när du implementerar lean manufacturing-principer.

Låt oss titta på några exempel:

Exempel 1 Biltillverkningsföretag. Alla verktyg finns i ett verkstadsskåp, varifrån de hämtas av operatörer. Vid behov ska medarbetaren gå till skåpet och byta verktyget mot ett annat. Mycket tid och kraft läggs på dessa extra promenader under arbetsdagen. Lösningen på problemet är att utrusta ett separat skåp för verktyg nära varje arbetsområde. Detta har optimerat arbetsplatserna, gjort dem bekväma och gjort det möjligt att öka arbetstagarnas produktivitet.

Exempel 2 Busstillverkningsföretag. Absolut alla produktytor målades enligt högsta noggrannhetsklass. Efter en undersökning av kunder visade det sig att de inte har så ökade krav på kvaliteten på målningen. Som ett resultat minskade noggrannhetsklassen för målning på ytor som inte är synliga i produktionen. Detta minskade kostnaderna med hundratusentals rubel i månaden.

Exempel 3 Bageriföretag. En stor andel av förlusterna i form av defekta produkter avslöjades. Blanks för kakor klarade inte enligt estetiska krav. Kvalitetskontrollmetoder infördes i tillverkningsstadiet - om problem identifierades stoppades produktionen för att omedelbart eliminera orsakerna. Detta bidrog till att minska antalet defekta halvfabrikat med 80 %.

Konceptet med lean manufacturing kommer verkligen att rädda ditt företag, som Toyota räddade det på sin tid, om du tar förändringarna på allvar. Vi behöver en bra analys av aktuella affärsprocesser, en tydlig strategi och konsekvent implementering av förändringar. Du kanske borde vända dig till tredjepartsexperter för att se hela situationen utifrån.

Mezentseva Vasilisa

Lean manufacturing går segrande fram genom ryska företag. Från exempel på pilotimplementering, som pressen noggrant skrev om för några år sedan, har framgångsrik erfarenhet av utveckling av produktionssystem (RPS) flyttats till nästan alla industrier, stora företag och statliga företag, medelstora och små företag, till federala och regionala mål program och GOST.

Hemligheterna bakom ett effektivt utvecklingsprogram för produktionssystem

Det är tydligt att företag som har arbetat ”lean” de senaste åren nu har tagit starka platser i topplistorna på sina marknader. Det är svårare för dem som ännu inte har utbildats och inte har genomfört lean produktion, eller har närmat sig effektiviseringsprojekt formellt, för att visa sig. Det vanliga resultatet av det "korrekta" RPS-programmet är trots allt miljontals besparingar, produktivitetsökning med 2–4 gånger, defekt med 50 % och cykeltid med 2–3 gånger.

Ryska federationens regering ägnar särskild uppmärksamhet åt militärindustriellt komplex som en drivkraft för utvecklingen av hela ekonomin. Under 2014, vid besöksmötet i april för regeringens militär-industriella kommission (MIC) i Naberezhnye Chelny med deltagande av vice premiärminister Dmitry Rogozin, utvecklingen och genomförandet av målprogrammet "Utveckling av produktionssystem för militärorganisationer- industrikomplex" lanserades. Och nu arbetar praktiskt taget alla försvarsindustriföretag och företag med att skapa och implementera effektiviseringsprogram.

Hur lägger man rätt grund i ett lean manufacturing-program för att få ut det mesta av det? Medlem i arbetsgruppen för utveckling och implementering av lean manufacturing-teknologier vid ryska industriföretag vid Ryska federationens industri- och handelsministerium, chef för Orgprom Group of Companies, ordförande för Lin-forumets råd. Lean Manufacturing Professionals Alexey BARANOV.

O företagens och företagens huvuduppgift militärindustriellt komplex idag – effektivt och högkvalitativt uppfyllande av den statliga försvarsordningens ökande volymer. Presidenten och regeringen ställer upp uppgifter för att öka arbetsproduktiviteten, minska kostnaderna, minska produktionsverksamhetens resursintensitet och produktionskostnaden.

Det är nödvändigt att ständigt förbättra effektivitets- och konkurrenskraftsindikatorer på de inhemska och internationella marknaderna, genomföra importersättningsprogram, skapa nya industrier, utveckla nya typer av utrustning och vapen och organisera högpresterande jobb.

Korrekt tillämpning av lean tillverkningsmetoder, hållbarhet och kontinuerliga förbättringar av tillverkningsprocesser kan ge snabbstartsprogram och tillförlitliga resultat med små investeringar. Samtidigt varierar avkastningen på investeringar i projekt med slank tillverkning, att döma av vår erfarenhet, från 3:1 till 300:1.

Som noterat Dmitry Rogozin vid en konferens som vi anordnade på begäran av Militärindustrikommissionen, tillsammans med "KAMAZ" och handels- och industrikammaren i Naberezhnye Chelny, inför växande volymer statlig försvarsorder och investeringar i utveckling av teknologier nivån för organisation av produktionen på försvarsindustriföretagännu inte tillräckligt hög. Tillväxttakten i priserna på produkter och tillväxttakten i lönerna överstiger tillväxttakten i arbetsproduktiviteten. Detta problem berör inte bara försvarsindustrin - i allmänhet ligger Ryssland 4-6 gånger efter Tyskland i produktivitet och i genomsnitt två gånger efter EEC-länderna.

Vad är poängen med att satsa mer på "läckande" processer? Dessutom tror jag att landets ledning satsar på att en effektiv försvarsindustri kommer att sätta fart på effektivitetstillväxt hos tiotusentals leverantörsföretag och entreprenörer från andra branscher, vilket kommer att positivt påverka den ekonomiska utvecklingen generellt.

Mager(Lean, Lean produktion, Toyota Production System, TPS) – en banbrytande låginvesteringsstrategi för ledning och kvalitetsledning utvecklad vid Toyota Motor Co., som inkluderar processoptimering, kundfokus, förbättring av produktkvalitet och skapandet av ett system för ständiga förbättringar. ROI i lean-program och projekt sträcker sig från 3:1 till 300:1.

Att följa konceptet "lean" hjälper tusentals företag runt om i världen att uppnå och behålla ledarskap inom sina branscher i decennier. Bland dem finns Toyota, Ford, General Electric, Nissan, Caterpillar, Bridgestone, Xerox, Scania, Alcoa, Boeing m.fl.

I Ryssland har hundratals företag och företag redan slagit in på vägen för att bygga produktionssystem baserade på lean manufacturing. Bland dem är Rosatom, United Aircraft Corporation, United Shipbuilding Corporation, GAZ Group, KAMAZ, Uralmashzavod, VSMPO-AVISMA, Sibur Holding och många andra.

Hur går man vägen utan förlust och får maximala resultat?

Det finns tre hemligheter bakom framgången för ett lean-program. Först- Direktören och ägaren är involverade i omvandlingarna, bibehåller programmets höga status, respektive, och teamet inkluderar positiv gruppdynamik, fokus på att uppnå resultat. Ju mer tid management investerar i programmet, desto större genomslagskraft. Ett av exemplen är vårt företagsprojekt vid Izhevsk-anläggningen för termisk utrustning, där vi till och med organiserar utflykter för upplevelse av mager produktion.

För det andra, är det ytterst viktigt att identifiera och utveckla sina ledare (alla företagsledare från topp till botten, plus alla ledande specialister), att behärska färdigheter och teknologier för hållbar utveckling av produktionssystem. Enbart operativa genombrott kommer inte att göra systemet hållbart, detta kräver ett omfattande och differentierat lärandeprogram och learning by doing, som en del av specifika och relevanta, mycket lönsamma projekt för att förbättra effektiviteten.

Tredje- Omvandlingsstrategin bör utvecklas på grundval av en kvalitativ analys av nuläget och förbättringspotential. Detta steg är det viktigaste. Ytterligare korrekt sekvens av tillämpning av vissa åtgärder och verktyg ger ett garanterat resultat. Här är erfarenheten och professionella kompetenserna hos förvaltarna av "lean-programmet" mycket viktiga, eftersom de är olika för olika branscher, typer av produktion och de visade resultaten av certifiering av produktionssystem.

Vilka misstag gör företag när de implementerar lean manufacturing?

Det första misstaget är ett försök att implementera ett företagsprogram för lean manufacturing genom att bara förbättra en ström - material, optimera processerna för utveckling, produktion, marknadsföring, etc. Faktum är att programmet bör täcka alla strömmar: kontinuerlig utveckling av personal, förbättring av ledningssystemet, inklusive skapandet av en styrgrupp för CPF-programmet, standardisering och visualisering, optimering av alla system.

Ett stort misstag är när en grupp människor "gör" slimmad produktion i ett företag, och resten observerar. En av huvudprinciperna för det slanka företaget är att varje deltagare deltar i programmet för ständiga förbättringar.

Det är mycket viktigt när man planerar att fokusera på sanna värderingar och mål, och inte på det som ligger på ytan. "Jag vill ha ett lean program" är inte målet. Lean manufacturing är ett sätt att uppnå mycket specifika digitaliserade mål: till exempel att uppnå nummer 1-positionen på den regionala marknaden, öka produktiviteten med 40 % på ett år, minska byggtiden med 30 %. I det första skedet specificerar och detaljerar vi dessa mål tillsammans med kunden.

Hur startar man ett lean manufacturing-program?

Med diagnostik, som ett resultat av vilket vi visar: så här arbetar du nu, men det här är de resultat du kan uppnå genom att effektivt använda principerna för lean manufacturing. De konstruerade värdeströmskartorna – nuvarande och framtida tillstånd – imponerar vanligtvis på ägare och direktörer och öppnar möjligheter som de inte ens misstänkte i den dagliga rutinen.

Diagnostik inkluderar certifiering av produktionssystemet enligt en unik metod som utvecklats av vårt företag, som låg till grund för bestämmelserna för utvärdering av företag som deltar i tävlingen av prestationsledare för cupen. A.K. Gastev. Det gör det möjligt för företagsledningen att se produktionssystemets tillstånd i en viss skala i många parametrar inom området processutveckling och personalutveckling och förstå potentialen.

Diagnosen tar två till tre veckor, på komplexa föremål och två till tre månader. Vi organiserar arbetsgrupper, förtydligar uppgifter, kommer överens om sätt att samla in och analysera data i utvalda flöden på nyckelutrustning (genom flaskhalsar som begränsar produktivitetstillväxten), beräknar effektiviteten i utrustningens utnyttjande, strukturerar förluster och identifierar möjligheter. Därefter analyserar vi orsakerna till förluster, bedömer möjligheterna för att uppnå mål, formulerar förslag, definierar projekt och team av utförare. Sedan utarbetas en rapport för ledningen av kundföretaget, varefter planeringsstadiet börjar, bildandet av programmets infrastruktur och allokering av resurser: mänskligt, tid, material och ekonomiskt.

Vad får företaget efter diagnosen?

För det första, ett dokument utvecklat och överenskommet med kunden och alla berörda parter - en strategi för utveckling av produktionssystemet. Den innehåller kartor över nuvarande och framtida tillstånd, en vision om hur man går från nuvarande tillstånd till planerat tillstånd, rekommendationer för val av pilotplatser. Den strategiska planen kan upprättas för ett år, två eller fem år.

För det andra, är ett program med utbildningssessioner för högsta ledning och personal - för att få den optimala uppsättningen av färdigheter och kunskaper som krävs för att uppnå specifika mål för varje avdelning och anställd.

För det tredje, program färdplan. Detta är en lista och beskrivning av alla projekt som måste öppnas för att nå målet. Den inkluderar projektpass enligt PMI PMBoK-standarder med en beskrivning av deltagarna, mål, mål, sekvens av åtgärder, riskanalys. Vart och ett av projekten under en viss period måste lösa ett specifikt problem.

Slutligen, det sista som bör finnas i dokumentet "Strategi" eller "RPS-program" är en beskrivning av systemet för att övervaka projektets framsteg. Snabbt svar på avvikelser är mycket viktigt för att uppnå de planerade resultaten i tid.

Det är också viktigt att i detta skede formulera grunden för verksamheten och företagets banbrytande vision, följt av horisontell och vertikal tvåvägskommunikation. Inte bara varje butikschef, utan också en förman, en förman, varje anställd måste känna till och hålla med om företagets, hans avdelnings mål, förstå hans bidrag till deras prestation och sätt att genomföra dem, omedelbart se framsteg i denna prestation.

I de flesta av våra företag finns dock sådan information bara i huvudet (eller i nattduksbordet eller i datorn) på cheferna, och bara ibland kan man hitta förra årets gulnade rapporter på läktarna. Metodiken för implementering av policy och inställningen av "Periodic Company Sustainability Management System" hjälper till att lösa detta problem.

De största riskerna är vanligtvis förknippade med medelnivåanställda, där det som regel är störst motstånd, eftersom diagnostik öppnar ögonen för "sår" i de områden som de ansvarar för. Detta ger upphov till problem med till exempel att samla in tillförlitliga data för utvecklingen av ett kvalitetsprogram. Under åren har vi utvecklat vissa tekniker för att eliminera eller minimera denna och andra risker.

FöretagsresultatOPC från Ryssland

Instrumenteringsföretag:ökad arbetsproduktivitet med 70 % på två år. Monteringsgenomströmningen ökade med 77,1 %. Som ett resultat av utbildning och engagemang av personal i RPS-projekt uppnåddes en ekonomisk effekt på 53 655 490 rubel endast på pilotanläggningar, och företaget planerar att öka den många gånger när den replikeras till andra divisioner.

Flygplansfabrik: 40 % till 70 % ökning av produktionen mellan avdelningarna, 29 % till 96 % minskning av ledtider, 60 % eller mer minskning av icke-produktiva kostnader, 36 % minskning av divisionens personal för nya produkter, 30 % minskning av stilleståndstid för utrustning och etc.

Slanka företag med minimala investeringar får följande fördelar:

• Ökning av arbetsproduktiviteten - 35-70 %
• Minskad produktionscykeltid - 25-90 %
• 40% ökning i kvalitet
• Drifttid för utrustning i gott skick - 98,87 %
• Frigörande av produktionsyta - 25-50 %
• Reduktion av äktenskap - 58-90 %
• Besparingar - upp till 10% av den årliga omsättningen
• Minskar investeringsbehovet - med 10–30 %, och i vissa fall med 100 %
• Minskning av villkoren för genomförande av investeringsprojekt - med 10–20%, etc.

Många amerikanska flygbolag har uppnått imponerande resultat genom att använda lean-metoder.

Reparation och produktion av radarantenner till F-16 flygplan (2005)

Problem: År 2004 lyfte i genomsnitt 3,4 F-16 (av 1320) inte varje dag eftersom deras radarantenn inte fungerade. Väntetiden för en fungerande antenn översteg 12 dagar. De återstående F-16:orna på marken kostade flygvapnet 26,9 miljoner dollar, och kostnaden för timmar av ouppfyllda uppdrag ökade denna siffra till en kvarts miljon.

Orsaker:

• brist på standarder och lagerkontroll;
• leveransförseningar;
• olämpliga verktyg, obekväma verktygsställ;
• dålig organisation av informationsinsamlingen.

Lean Solutions:

• metoder för ständiga förbättringar och problemlösning;
• flödet av enskilda produkter;
• standardisering.

Resultat:

• Ledtid på butiksgolvet minskade med 93 %. Det som förr tog 28,5 dagar tar nu två dagar.
• Produktionsvolymen har ökats flera gånger. Förr tog det tekniker 24 timmar att tillverka en antenn, nu tar det 2,3 timmar.
• Tillförlitligheten ökade med 55,5 %. Den genomsnittliga tiden mellan haverier var 425 timmar, ökad till 661 timmar.
• Den tid under vilken flygplanen inte fungerar har minskat med 90 % och fall av icke-uppdrag har upphört.
• Nästan 36,5 miljoner dollar sparades på reparationer.

Fabrik i Mesa, Arizona

Utrullningen av lean-koncept, inklusive skapandet av högpresterande arbetslag, har revolutionerat Boeings anläggning i Mesa, Arizona, som redan har producerat nästan 1 500 Apache-helikoptrar för den amerikanska armén och tio utländska kunder. I mars 2005 vann Mesa-webbplatsen det prestigefyllda Shingo Production Award, som delas ut årligen av Utah State University College of Business.

• Under de senaste fem åren har tiden för slutmontering, montering och testning av varje flygplan minskat med 85 %.
• Sedan introduktionen av lean-konceptet 1999 har en leveransgrad på 100 % uppnåtts i tid och den totala produktionstiden har minskat med mer än 48 %. Ledtiden har också minskat med mer än 40 %.
• Antalet interna defekter har minskat med mer än 58 % sedan 2000, medan kostnaderna för interna defekter (omarbeten, reparationer och kasseringar) har minskat med mer än 61 % under denna period. Skadefrekvensen har minskat med mer än 58 %.
• Monteringsbandet har omvandlats till U-formade monteringsceller, vilket enligt Ed Koopman, general manager för Mesa-fabriken, ytterligare har minskat cykeltiderna med 5 till 8 %.
• Kit med nödvändiga delar (med undantag för vissa stora delar) levereras till arbetsstationer som arbetar enligt "just in time"-systemet. Produktiviteten för monteringsområdet har fördubblats (från 3 till 6 artiklar per månad).

Fighter utvecklingf/A-18E/F, plats i St. Louis

Problem: konstant omarbetning, långa cykeltider

Beslut: kanban-system och pull, tekniker för lean produktutveckling

resultat:

• Inom tre månader reducerades cykeltiden för tekniska korrigeringar från 35 till 6 dagar;
• Omarbetningskostnader minskade med 60 %;
• Antalet defekter per flygplan minskade med 75 %;
• Sparar 1,5 miljoner mantimmar.

BOTTOM LINE: Besparingar på cirka 655 000 USD per flygplan

Sikorsky Aircraft Corporation

Vid Sikorsky Aircraft Corporations fabrik i Stratford, Connecticut, togs beslutet att skapa ett produktionsflöde i bearbetningsverkstaden där viktiga delar tillverkades. Först och främst skapades en produktfamiljematris, som kombinerade klämmor och skruvspindlar till en familj av delar, eftersom de gick igenom liknande stadier av bearbetning på samma maskiner, och efterfrågan och produktionsvolymen för dessa delar var också jämförbara.

Sikorskys chefer använde det magra konceptet "varje typ av del i sitt intervall" för att jämna ut utbudet av tillverkade delar och skapa flöde i cellen. Det slanka konverteringsteamet började med ett femdagarsintervall och analyserade efterfrågan varje kvartal eller varje månad (vid betydande förändringar), och tillämpade även metoden för reducering av övergångstid - SMED. Omställningen började ta inte längre 30 minuter, utan 2–3 minuter, och intervallet under vilket delar av samma typ tillverkades minskades till tre och sedan till två dagar. Införandet av standardisering för att minska bytestiderna har också förbättrat kvaliteten.

Cellflödet förbättrades ytterligare genom att eliminera operatörernas icke-värdeskapande arbete som tvingade dem att lämna maskinerna. Till exempel brukade operatörer gå till verktygsaffären för att skära tänger, men nu levererar personal från verktygsaffären tången till operatörerna. Förbättringen av flödet avslöjade även underhållsbrister som behövde åtgärdas.

Interregional folkrörelse ”Lin-forum. Lean Manufacturing Professionals förenar ansträngningarna från mer än 2 000 experter inom utveckling av produktionssystem, chefer och specialister från sådana företag och företag som Rosatom, Roskosmos, Shvabe, Russian Helicopters, OKB Novator, Russian Railways, Sberbank of Russia, Irkut Corporation, Alcoa, Severstal, GAZ Group, Evrazholding, Sevkabel, Russian Paints, TechnoNikol, lärare - för att utbyta erfarenheter och lösa globala problem för att öka konkurrenskraften i den nationella ekonomin. Webbplatsen www.leanforum.ru

Grupp av företag "Orgprom"är en ledande rysk leverantör som tillhandahåller ett komplett utbud av tjänster för hållbar utveckling av produktionssystem (RPS), utveckling av mager produktion (lean, Kaizen, Toyota Production System). Orgproms projekt hjälper företag att avsevärt öka produktiviteten och konkurrenskraften genom att använda interna effektivitetsreserver baserade på involvering av all personal i ständiga processförbättringar.