Historien om tillämpningen av Lean-teknologier - de så kallade lean manufacturing-teknologierna - har pågått i flera decennier. Trots detta uppfattas Lean-systemet överallt, särskilt i vårt land, som exklusivt nytt och inte helt tillämpligt på europeiska och amerikanska, och ännu mer ryska, verkligheter. Det sägs ofta att endast japanska arbetare, vana vid monotona aktiviteter och lydnad, kan bemästra arbetet med Lean-teknologier: rytmiskt, korrekt, baserat på lagarbete. Och samtidigt personligen delta i den ständiga förbättringen av varje process, varje arbetsplats. Liksom många andra produktions- och affärsutvecklingsmetoder talar begreppet Lean-teknologier mycket om vad som behöver göras, men ger inget svar på frågan om hur man gör det. Ändå, när man implementerar någon teknik i praktiken, finns det ett akut behov av att lösa många tekniska problem. Den här boken kommer att berätta hur du gör detta med minimala förluster.

En serie: affärsman bibliotek

* * *

av literföretaget.

Kapitel två. Lean - teknik. Från idé till lösning

För att få Toyota-fabrikerna ur gropen krävdes något extraordinärt, inte bara en uppsättning regler och procedurer, utan en ny filosofi som skulle stödjas av alla som var involverade i tillverkningen av bilar i denna firma. Lean-teknik har blivit en sådan trollstav. Lean är en kontinuerlig aktivitet för att förbättra företagets konkurrenskraft. Lean-systemet syftar till att utöka medarbetarnas förmåga att lösa problem och rikta sin energi och sinne till företagets bästa. Så idealiskt, i ett företag där Lean-teknologier tas som grund, blir både företaget självt och var och en av dess anställda mer framgångsrika samtidigt.

Det slanka tillvägagångssättet fungerar, vid första anblicken är det extremt enkelt. För det första är det nödvändigt att hitta de hinder som hindrar tillväxten av företagets konkurrenskraft. Efter det - för att bedöma om dessa blockeringar kan övervinnas, minskas eller kringgås. Dessutom planeras det inte för en enda engångsåtgärd, inte en kreativ impuls från enskilda anställda eller chefer, utan en lång process, där både företagare och vanliga arbetare som arbetar även i de mest lågkvalificerade positionerna är lika involverade. .

Värderingar och förluster

I huvudsak, Lean-teknologier, måste alla företag skapa värde. Och gör allt för att minska eventuella produktionskostnader under skapandet.

Värde är bara den produkt eller tjänst som konsumenten vill köpa, och processen för dess produktion är hela den tekniska kedjan i allmänhet, från leverantören av råvaror och slutar med den faktiska köparen. Särskild uppmärksamhet ägnas åt planering och ledning, noggrann kvalitetskontroll, bekvämt och effektivt utbyte av information mellan avdelningar. Lean management är en omfattande optimering av produktionen. Här är principerna för detta tillvägagångssätt:

processer som skapar värde måste ständigt optimeras;

processer som inte skapar något värde, men som samtidigt är nödvändiga, måste reduceras till ett totalt minimum;

förluster måste elimineras helt!

Den största skillnaden jämfört med det traditionella tillvägagångssättet är att vanligtvis lagringskostnader, såväl som alla kostnader förknippade med lågkvalitativa produkter, förs över på konsumentens plånbok.

När man använder lean manufacturing-systemet är alltså hela företagets arbete uppdelat i operationer och processer. De kan antingen lägga till värde eller inte. Ledningens uppgift blir en systematisk minskning av processer och verksamheter som inte tillför konsumenten mervärde.

Hur kan detta göras?

Det är nödvändigt att starta ett företag så att en specifik produkt går igenom tre huvudstadier av förvaltningen:

eliminera organisatoriska eller tekniska problem;

hantera information inom och utanför produktionen;

omvandla råvaror till slutprodukter.

Då bör man organisera processen i produktionen så att det blir så effektivt som möjligt att skapa värde.

Och börja minska tiden mellan utvecklingen av en idé och lanseringen av färdiga produkter. Lean manufacturing gör det möjligt att ändra produktionssekvensen för alla produkter utan begränsningar och därmed svara på förändringar i efterfrågan och marknadsförhållanden på extremt kort tid.

Vi får inte glömma att förbättringsprocessen är oändlig. Genom att skapa en produkt som uppfyller konsumentens krav närmar vi oss ett av huvudpostulaten för lean manufacturing - vi måste sträva efter excellens.

Varje företag är ett system med flera block: "produktion - förvaltning - finansiella flöden - försäljning", och huvudfunktionen för att minska tiden mellan utveckling och slutresultatet är i produktionen. Därför är att förbättra processen för att skapa en produkt grunden för affärsutveckling.

För att göra detta är det nödvändigt att ställa in och lösa tekniska problem som gör det möjligt att eliminera defekter, öka produktiviteten och minska kostnaderna. Och i slutändan - för att minska förlusterna.

"Muda" är ett speciellt japanskt ord som syftar på avfall, avfall, det vill säga all verksamhet som förbrukar resurser men inte skapar något värde.

Japanerna är vana vid att spara, själva naturen på en liten ö Japan har detta. De utökade sin kompetens till storskalig produktion.

Principer för lean

Världen har sedan länge förstått att Toyota har en unik teknologi – en idealisk metod för korrekt organisation av arbetsflödet. Men istället för att hålla denna hemlighet säker, började Toyota marknadsföra TPS genom rådgivning och utbildning.

Hittills har mycket skrivits och sagts om principerna för TPS. Men Toyota är fortfarande bara en. Trots allt började hon marknadsföra sitt system för mer än ett halvt sekel sedan.

Toyotas produktionssystem innehåller 14 principer. Men det räcker inte att bara memorera 14 punkter för att få ditt företag att fungera. TPS är för det första en viss filosofi.

För ett halvt sekel sedan sa Eiji Toyoda, som ledare, att för Toyota-fabriker är hur en bil tillverkas mycket viktigare än hur den är designad. Och livet har bekräftat riktigheten av detta tillvägagångssätt.

Eftersom rätt process automatiskt leder till rätt resultat förr eller senare.

Så, 14 principer för TPS.

Först. Långsiktig fördel: Du kan ta förluster nu för att uppnå ett stort långsiktigt mål.

Andra. Produktionsflödet ska alltid vara kontinuerligt.

Den tredje. Kanban: produktionen organiseras på just-in-time-basis, utan mellanlager.

Fjärde. Heijunka: jämn fördelning av belastningen på produktionen i alla skeden av den tekniska processen.

Femte. Andon och jidoka: automatisk avstängning av produktionen vid fel, upptäckta defekter, för att korrigera systemiska brister.

Sjätte. Lagring av ackumulerad kunskap: vad som har uppnåtts bör bli standard.

Sjunde. Visuell kontroll: ibland är en enkel glödlampa viktigare än en hel bildskärm.

Åttonde. Endast väl beprövade tekniker kan introduceras i produktionen.

Nionde. Du måste utbilda dina egna ledare i företaget, uppriktigt hängivna företaget.

Tionde. Forma och underhålla arbetslag där varje anställd är engagerad i företaget.

Elfte. Respektera och utveckla andra företag, såsom leverantörspartners.

Tolfte. Genchi genbutsu: innan han analyserar situationen och fattar beslut måste ledaren se allt med sina egna ögon.

Trettonde. Nemawashi: kollektiva beslut bör fattas först efter majoritetens samtycke, men de bör implementeras i produktionen omedelbart.

Fjortonde. Hansei och kaizen: alla processer inom produktion och förvaltning kan kontinuerligt analyseras och förbättras.

Filosofi Kaizen

Kaizen betyder bokstavligen "förändring till det bättre" på japanska.

Med detta ord förstår japanerna i produktionen kontinuerlig förbättring, där alla är involverade, från chefen till arbetaren.

Detta är ett mycket komplett koncept som inte kan passeras och som vi kommer att överväga i detalj. Japanerna tror generellt att varje förändring i den befintliga situationen på jobbet eller i vardagen redan är Kaizen.

Om du till exempel ville städa upp ditt skrivbord och använde verktyget 5S (som kommer att diskuteras senare), och efter ett tag insåg att städning enligt din metod tar för mycket tid. Det mest uppenbara sättet är att släppa allt och gå tillbaka till den gamla röran. Eller så kan du gå åt andra hållet, analysera orsakerna till svårigheter, sätta ett mindre bord eller skaffa en speciell hylla för förvaring av papper. Städtiden har minskat. Sedan färgkodar du dina dokument, lär dig att inte skräpa ner dina dokument och du behöver inte städa i ordning dem. Och så kan du förbättra arbetsplatsen, och dig själv tillsammans med den, i det oändliga. Detta kommer att vara Kaizen-filosofin i aktion för dig personligen. När allt kommer omkring går du ständigt framåt, och varje minut som spenderas på perfektion kommer tillbaka den här gången senare. Förbättringsprocessen består av att hela tiden göra en massa små förbättringar som skapar en kraftfull effekt.

I väst föredrar de ofta att göra en revolution. Att helt förändra allt på en gång. Varför göra små saker när man kan köpa helt ny utrustning och få ett försprång på det?

Men produktionsprocessen, och i vilket företag som helst, består nästan helt av att lösa nuvarande och systemiska problem som teknik, råvaror, transporter, partners och många andra faktorer aldrig tröttnar på att presentera. Det är i kriget mot dessa svårigheter som ledarnas och arbetarnas arbetsdag passerar. Men tyvärr, trots hårt arbete, blir problemen inte mindre. Den nuvarande uppgiftslösningsaktiviteten låter dig sällan lägga tid på utveckling. Japanerna, med hjälp av Kaizen, kom ihåg sunt förnuft och insåg att det är lättare att gradvis utveckla systemet att klara av uppgiften en gång för alla än att ta itu med konsekvenserna varje dag. Japanerna vann. De hittade lösningar på andra problem i samma veva. Detta meningsfulla tillvägagångssätt kallas Kaizen-filosofin.

Slut på inledande segment.

* * *

Följande utdrag ur boken Lean filosofi. Lean Manufacturing at Work and Home (Andrew Stein, 2014) tillhandahålls av vår bokpartner -

I västländer anses begreppet Lean Manufacturing management, baserat på de grundläggande principerna för sunt förnuft, vara en av de mest lovande modellerna för utveckling av en organisation.

Nu, särskilt i samband med Rysslands anslutning till WTO, börjar införandet av lean manufacturing bli populärt bland ryska tillverkare, som har konfronterats av livet med insikten att produktion av konkurrenskraftiga varor är omöjlig utan en global omorganisation av produktionen.

Dessutom är det nödvändigt att omorganisera hela produktionsprocessen inom bageriindustrin, som traditionellt har den lägsta lönsamheten jämfört med andra sektorer av det agroindustriella komplexet, men samtidigt finns det avsevärda resurser för att förbättra produktionseffektiviteten.

Konceptet med Lean Manufacturing har sitt ursprung i Amerika på 1920-talet. Lean uppfanns av Henry Ford. Samtidigt i Sovjetunionen A.K. Gastev lanserade NOT-systemet (Scientific Organization of Labor).

Men på den tiden accepterades inte de nya principerna av näringslivet, för då var de långt före sin tid.

Fadern till lean manufacturing var Taiichi Ohno från Japan, som i mitten av 1950-talet började bygga ett speciellt produktionsorganisationssystem kallat Toyota Production System eller Toyota Production System (TPS).

Toyota Corporation-systemet fick framträdande plats i väst på 1980-talet. I den västerländska tolkningen blev systemet känt som Lean Production, Lean Manufacturing, Lean. Termen lean ("lean, skinny, economical" - engelska) föreslogs av John Krafchik, en av de amerikanska konsulterna.

Ett betydande bidrag till utvecklingen av teorin om mager produktion gjordes av Shigeo Shingo, som skapade SMED-metoden, och Masaaki Imai, den första spridaren av Kaizen-filosofin.

Till en början tillämpades begreppet lean manufacturing (BP) i industrier med diskret tillverkning, främst inom bilindustrin. Konceptet anpassades sedan till förutsättningarna för kontinuerlig produktion. Efter hand sträckte sig idéerna med Lean bortom tillverkning – konceptet började tillämpas inom handel, tjänstesektorn, allmännyttiga företag, sjukvård, militär och offentlig sektor.

I många länder förses införandet av BP med statligt stöd. Under perioden med den högsta konkurrensen och den växande krisen har företag runt om i världen inget annat sätt än att skapa produkter och tjänster som tillfredsställer kunder när det gäller kvalitet och pris med hjälp av världens bästa managementteknologier.

Enligt den amerikanska industriveckotidningen Week Magazine (oktober 2002) var det enligt toppchefer och mellanchefer införandet av Lean Manufacturing-praxis som hjälpte många nordamerikanska företag att bli starkare. Också praktiken har slagit rot väl och bär frukt på företagen i Kina och Indien.

I den moderna ekonomin överlever bara de företag som klarar av att vara effektiva, det vill säga att få maximal avkastning till lägsta kostnad. Detta kan uppnås antingen genom att höja priset på sina egna produkter eller genom att sänka kostnaderna.

Kostnaderna kan i sin tur reduceras antingen genom att använda billigare insatsvaror, vilket ofta innebär lägre kvalitet på färdiga produkter, eller genom att optimera produktionen. Det är optimeringsproblemet som Lean-systemet (även: Lean, Lean production, TPS) är designat för att lösa.

Principerna för Lean Manufacturing är en metodik för att systematiskt hitta enkla lösningar för att eliminera dolt slöseri vid produktion av varor och tjänster för att snabbt och effektivt kunna möta kundernas behov. Dessa enkla principer bör implementeras av personalen själva i butiker och kontor, deras syfte är att hjälpa arbetare att bli av med rutinmässiga vardagsproblem.

J. Womek och D. Jones anger kärnan i lean manufacturing i form av fem principer:

1. Bestäm värdet på en viss produkt.

2. Bestäm värdeflödet för denna produkt.

3. Säkerställ ett kontinuerligt flöde av produktvärdeströmmen.

4. Tillåt användaren att dra produkten. Dragproduktion (produkter "dras" av kunden och inte påtvingas av tillverkaren).

5. Sträva efter excellens. Kaizen (kaizen) - kontinuerlig förbättring av produktionen.

Implementering av Lean-principer

Det finns tre huvudfaser för att implementera konceptet lean manufacturing:

Säkerställa kontinuiteten i värdeströmmar;

Det rekommenderas att gå igenom dessa tre faser i samma sekvens som de studeras av artisterna. Endast en djupgående studie av efterfrågan, värdeströmmar och hur man jämnar ut dem, tillsammans med användningen av rekommendationer för att hantera värdeströmmar, kan ge tillförlitlighet inte bara till själva omvandlingsprocessen, utan också säkerställa dess hållbarhet.

1. Fasen för att studera konsumenternas efterfrågan. Det är först och främst nödvändigt att identifiera vilka som är konsumenter av resultaten av något arbete, vilka krav har de. Först då kommer du att kunna tillfredsställa konsumenternas efterfrågan på resultatet av ditt arbete. Olika verktyg och metoder kan användas för att identifiera och möta konsumenternas efterfrågan, till exempel takttidsberäkningar, buffert- och säkerhetslagerberäkningar, användning av 5S-systemet, användning av problemlösningsmetoder.

2. Fasen för att säkerställa kontinuiteten i värdeströmmen. I detta skede vidtas nödvändiga åtgärder för att säkerställa att resultaten av arbetet i fråga når alla interna och externa konsumenter i rätt tid och i lämpliga mängder, till exempel kanban-systemet, tillämpningen av FIFO-principen (först i , först ut), säkerställa en balans i arbetsbelastningen på produktionslinjer, standardisering av arbetet, korrekt planering av produktionsplatser.

3. Utjämningsfas. Slutligen, när kundernas efterfrågan på arbetsresultat har identifierats och en kontinuerlig process för att leverera dem har etablerats, går de vidare till att jämna ut det för att säkerställa en jämn och effektiv fördelning av arbetsvolymer över dagar, veckor och månader. För att göra detta används följande sätt att utjämna flöden: användningen av en tavla för förslag och diskussion av idéer (synlig pitchboard), lastutjämningslådor (heijunka), användning av logistiker.

Villkor för ett framgångsrikt genomförande av principerna för lean manufacturing:

Utveckla en plan för utbildning och utbildning av anställda som uppfyller företagets särdrag. Alla organisationer har olika behov, budgetar och resurser. Olika grupper av människor har olika kunskaper och färdigheter. Utbildningsplaneringen bör ta hänsyn till alla dessa skillnader och nivån på människors behov av viss kunskap.

Använd hela utbudet av inlärningsverktyg och resurser. Vissa av dem föredrar utbildningar, andra föredrar att observera kollegornas arbete. Utbildningsplanen bör innehålla användning av metoder och verktyg som lämpar sig för flertalet anställda.

Få information och nya idéer genom benchmarking. Att lära människor om lean manufacturing innebär att utveckla deras kreativa förmågor. Samtidigt är det mycket viktigt att kunna se bortom ditt eget företag och till och med branschen för att se hur du kan göra affärer mer effektivt och hitta sätt att tillämpa nya idéer i din organisation. Till exempel i bageri- och konfektyrproduktion är många av de organiseringsmetoder som praktiseras inom maskinteknik ganska tillämpliga.

Taiichi Ohno identifierade 7 typer av avfall i produktionsprocessen. Avfall är all verksamhet som kräver tid och resurser, men som inte tillför värde till den färdiga produkten eller tjänsten. Målet med lean manufacturing är att identifiera, analysera och eliminera allt avfall i produktionsprocessen.

1. Överdriven rörelse - överdriven gång, rörelse eller manipulation (extra rörelser på grund av dålig ergonomi på arbetsplatsen, obekväm placering av maskiner, verktyg, kontorsutrustning, manuell överföring av dokument, etc.).

2. Överdriven transport - förflyttning av information och material som inte ger mervärde (transport av material mellan verkstäder belägna på ett betydande avstånd från varandra, ineffektiv layout av produktionsanläggningar, etc.).

3. Överdriven bearbetning - egenskaper som är värdelösa för kunden, där defekter kan döljas (tillverkning av produkter med alternativ som inte används av konsumenten, orimlig komplikation av designen, dyr förpackning av varor, etc.).

4. Väntetid - stilleståndstid för arbetare eller maskiner i väntan på en tidigare eller efterföljande operation, material eller information (brist på råvaror, brist på information, stilleståndstid för utrustning på grund av haveri, driftstopp för arbetare, etc.).

5. Överproduktion - att producera mer än vad som krävs av kunden. Den farligaste typen av förlust, eftersom den medför andra typer. Det anses vara normen i många företag (planerar för full belastning av utrustning och arbetskraft, arbetar med stora partier, producerar en volym av produkter som överstiger efterfrågan). För produkter som är lättfördärvliga kan denna organisationsprincip leda till förstörelse av överskottsprodukter och bortskaffande av dem.

6. Överskottslager - dölj problemen med produktion och service (inköp av råvaror och material för framtiden, kostnaden för att hyra lagerutrymme, löner för lageranställda).

7. Defekter och bearbetning - alla defekter som uppstod under utförandet av arbetet, i samband med behovet av att eliminera det (ändringar, eliminering av defekter, omsignering av dokument på grund av fel).

Jeffrey Liker påpekade den åttonde typen av förlust i Toyota Tao:

Förlust av kreativ potential - en anställds prestation av uppgifter som inte kräver alla hans kunskaper och färdigheter för att slutföra dem. Brist på efterfrågan på idéer, förslag från den anställde som syftar till att förbättra företagets aktiviteter (utföra okvalificerat arbete av en högt kvalificerad anställd, avvisande av ledningen av användbara förändringar, förlust av tid, idéer, färdigheter).

Orsaker till misslyckanden i Lean Implementation

Många skäl kan pekas ut, de är främst relaterade till ett missförstånd av principerna för Lean Manufacturing. Här är några av de viktigaste misstagen av detta slag.

För det första är ett av de största misstagen att inte förstå ledarskapets roll i implementeringen av Lean. Direktörer och avdelningschefer bör förstå implementeringsplanen för det nya systemet och formulera sina förslag på hur de kan bidra till denna process. Några av dessa ledare borde bli "ledare" för det nya initiativet och direkt stödja dem som implementerar systemet och gör förbättringar på lägre nivåer.

För det andra reducerar vissa felaktigt implementeringen av Lean till att bygga ett idealiskt produktionssystem som inte har den nödvändiga flexibiliteten. Det implementerade produktionssystemet bör ta hänsyn till särdragen i produktionen i Ryssland, såväl som specifikationerna för en viss produktion, och inte vara exakt samma som Toyotas eller Fords produktionssystem.

Man måste vara beredd att arbeta med ett system som är ofullkomligt, men tillräckligt flexibelt för att kunna justeras eller ändras i tid.

För det tredje försvåras införandet av Lean av att många vill springa direkt – innan de kan gå. Som ett resultat av detta börjar utvecklingen av systemet inte med grunderna, utan med komplexa organisatoriska metoder, ofta onödigt tidskrävande för de förhållanden där de är tänkta att tillämpas.

För det fjärde, början på omorganisationen av arbetsplatser utan föregående förklaring av systemet till personalen. Som ett resultat leder gamla vanor, som kvarstår under nya, förbättrade förhållanden, till katastrof.

För det femte, många företagsledare försöker implementera Lean på egen hand. Tyvärr misslyckas detta nästan alltid eller skapar många problem när man startar ett nytt program. Ofta är det en utomstående med ett öppet sinne om processen som faktiskt kan se dina förluster.

Lean kan inte implementeras, det kan tillämpas – det är en oändlig process av ständiga förbättringar. Även om detta inte utesluter snabba resultat. Omfånget av framgång för applikationen är från noll till ovanstående indikatorer.

Luta dig som en livlina

I den operativa aspekten kommer lean manufacturing att göra det möjligt för nya ledare att, efter krisens resultat, och även under dess gång, erbjuda fundamentalt nya, konkurrenskraftiga erbjudanden vad gäller pris, kvalitet och leveranstid.

Typiska resultat av Lean-program utan ytterligare investeringar:

Minska beställningstiden med 5-10 gånger;

Tillväxt av arbetsproduktiviteten med 50–200 %;

Kostnadsminskning med 10-30%;

Minskning av defekter med 30–80 %.

När det gäller investeringar och finans, vägrar företag som inte äger denna teknik ibland investeringsprogram eller minskar dem avsevärt. Vår erfarenhet visar på ett övertygande sätt att när man tillämpar principerna för lean manufacturing för att uppnå målresultatet i investeringsprocessen:

Betydande (med 10–30 %, och i vissa fall till och med med 100 %), minskar investeringsbehovet för att uppnå samma ”bar”, vilket ansågs otänkbart utan BP;

Villkoren för genomförandet av påbörjade investeringsprojekt reduceras med 10-20%.

Med korrekt tillämpning av Lean-systemet kommer resultatet på veckor eller dagar, och fördelarna visas nästan omedelbart.

För att utvärdera den ekonomiska effekten av införandet av Lean måste man börja med att ta hänsyn till mängden råvaror och material som för närvarande är i drift, d.v.s. ta en slags "Polaroid-ögonblicksbild" av det aktuella läget på företaget. Fråga sedan dig själv och dina ingenjörer hur du kan minska dessa medel. Ofta spenderas många miljoner rubel på att lagra överflödiga råvaror och mellanlager, vilket inkräktar på företagets intressen.

För det andra är det nödvändigt att fullt ut överväga en av produktionsprocesserna i företaget och beräkna hur lång tid (timmar, dagar eller veckor) processen tar från mottagandet av råmaterial på företaget till att kunden tar emot slutprodukten. . Långa cykeltider kostar också pengar eftersom du inte får betalt för råvaror förrän kunden fått den färdiga produkten av dig och betalat dig.

För det tredje bör du be dina mellanchefer och ingenjörer att avgöra hur långt en enhet av råvaror (råvara, material) går till bearbetningsplatsen och innan den utfärdas i färdig form till kunden. Vanligtvis överraskar detta avstånd alla, och det kan minskas avsevärt utan att kompromissa med produktionen. Att flytta material över långa avstånd och ladda om dem ofta är en mycket kostsam process som kräver pengar och arbete. Om dessa tre saker – pris, tid och avstånd – studeras har chefer redan tre bra utgångspunkter för att förbättra produktionsprocessen med hjälp av Lean-verktyg.

Denna fråga ställs av entreprenörer inom industrisektorn, produktion av materiella varor. Och svaret kommer att vara användbart för tjänstesektorn, IT och sociala projekt.

Lean Management (även kallad "lean manufacturing methodology"), liksom Kaizens och andras filosofi, kan tillämpas på alla företag och processer. För allt kan optimeras. Detta är ett sätt att tänka och produktivt agerande, och inte bara en taktik från ett par algoritmer.

Lean produktion är

Det finns många synonymer: lean manufacturing, lean management, lean thinking... till och med mager omvandling. Tänkande och transformation (på engelska kan ordet "transformation" i sig betyda lean-metodik i sig) som en filosofi och teori om att göra affärer, produktion och ledning som praktik.

Orden speglar idén lika väl just-in-time produktion, implementerat av Toyota som det första exemplet någonsin på lean-metoden och den kontinuerliga förbättringen av löpande bandsproduktion av bilar. Taiichi Ohno är en mager ingenjör efter andra världskriget.

Hans postulat:

• sophantering,
• lagerminskning,
• produktivitetsökning.

Medan Henry Ford höll resurserna "före efterfrågan" på sin produktionslinje, samarbetade Toyota med leverantörer och tillverkade faktiskt bilar på beställning.

Många industriella startups börjar med transformation, tillämpar metoder och verktyg från produktionsstart till sista steget av kundsupport. En flerårig verksamhet kan också övergå från den gamla "regimen" till ett nytt sätt att tänka, även om detta kräver uthållighet och tålamod från ledarna. Denna väg är mer lönsam i längden.

Det är otroligt hur det slanka tillverkningssystemet förändrar hierarkin i företagsstrukturen. Istället för chefer och personal bildas en gemenskap multidisciplinär personal. Alla företagets resurser, även mänskliga, utnyttjas fullt ut, alla kan föreslå en förbättring, alla kan testa sin idé i praktiken och alla ansvarar för det totala resultatet. Denna flexibilitet gör att du kan göra ändringar omedelbart och därför svara på kundförfrågningar, attacker från konkurrenter och marknadsoro.

Vad är Lean Management

På ett primitivt sätt Lean eller lean manufacturing är en metodik som eliminerar alla hinder för produktionen. Slöseri med tid och resurser förstör resultatet. Om processen kan göras snabbare, bättre och billigare– det borde göras just nu.

Revideringen av arbetsalgoritmer sker i två steg:

1. Analys. För att förstå om den nuvarande ordern fungerar bra i företaget, analysera alla processer och rita ett diagram. Callcenterskript, algoritm för att ta emot ansökningar, logistik, arbete med returer i en webbutik; tekniska supportskript, bearbetning av förfrågningar i buggspåraren, utrullning av uppdateringar i ett produkt-IT-företag. Skriv ner hela proceduren identifiera dåliga ställen dig själv eller använd program (valfri programvara för att visualisera algoritmer, flaskhalsar, resurser och tid).
2. Ändring. Om du hittar "sårbarheter" som koordinationsproblem, brist på resurser eller föråldrade byråkratiska processer, föreslå ett alternativ. Alternativet behöver inte vara, och behöver inte ens vara, en innovation, en radikal förändring eller en perfekt lösning. Bara ett sätt att bli bättre. Du kan iterera genom de alternativ som föreslås av teamet. Inte bara i mitt huvud, utan i praktiken. Ingen vet i förväg vad som kommer att vara användbart i ditt projekt. Fördelarna och kostnaderna för varje alternativ ses över utifrån praxis. Det bästa alternativet implementeras definitivt.

Och dessa två stadier upprepas ständigt. Lean manufacturing blir aldrig klar. Det är oändliga förbättringar av de små sakerna. Med Lean finns inga stora innovationer, bara ständiga förbättringar i små steg.

För regissör

Chefens huvuduppgift är företagets lönsamhet. Ett sätt att uppnå detta är att lösa problem och minska produktionskostnaderna, och det andra är att fokusera på att skapa "värden" för kunden i en produkt eller tjänst. Det mest intressanta är att genom att korrekt bestämma värdet för kunden kan du rikta teamets ansträngningar och materiella resurser endast till det viktiga och minska kostnaderna för det oviktiga.

Det vill säga, Lean hjälper till att spara pengar utan att tappa kvalitet och att kasta ut i slutändan värdelösa processer från företagets arbetsalgoritm.

Till exempel: en kund behöver träbearbetningsmaskiner.

• Vad är egentligen viktigt för köparen? Pris, funktionalitet och leverans är viktigt för alla. Men det finns kunder prisorienterad(budgetmodeller av maskiner är billigare) och kvalitetsorienterad(maskiner som låter dig göra komplexa och exklusiva snidningsprojekt). De vill alla få maskinen till verkstaden snabbt och exakt.
• Vad kan optimeras eller förbättras? Höj kvaliteten för att höja priset är motiverat. För att välja licensierade produkter med certifiering på ett språk som konsumenten känner till kan du genomföra genomgångar. Tillhandahålla leverans med hjälp av en pålitlig logistikbyrå med vilken gynnsamma förutsättningar för samarbete skapats.
• Vad ska man ta bort? Det är värt att ta bort alla åtgärder som stör arbetet. Det finns en bilverkstad med geografiskt fördelade verkstäder. Varje dag samlas hans chefer i huvudbyggnaden för ett planeringsmöte för att komma överens om en arbetslista. Om du inför ett enhetligt ärendehanteringssystem kan du bli av med den dagliga tidsförlusten från planeringsmöten, vilket är 7 timmar för varje butikschef per vecka.
• Vad ska man göra och i vilken ordning för att få lojala kunder? I kundens ögon ser köpalgoritmen ut så här: bestäm först maskinens modell exakt, sedan metoden och leveransadressen. Att be kunden att logga in och ange adressen innan man väljer produkt kommer inte att vara trevligt för kunden. Om adressen skrivs in efter att onlinekonsulten i popup-fönstret hjälpt till att välja modell, konfiguration och andra nyanser, känner kunden redan förtroende och är nöjd. Värde för kunden tillgodoses, uppgifter genomförs i tid. Företaget har också en algoritm – du kan inte skicka en beställning förrän den är betald. Detta är rättvist och eliminerar problem med besvikna förväntningar på båda sidor.

Målet för regissören i Lean-metoden: att föra processen för produktion, försäljning och leverans av varor till kunden till idealiserad perfektion. Samtidigt ligger fokus på kundens nytta, inte företaget. Fördelen med företaget blir en medframgång genom att spara tid och resurser i produktionen och öka vinsten.

För personalen

Vad är lean manufacturing för anställda på en fabrik eller ett IT-hjälpcenter på ett företag? Rätt metodik sparar råvaror, förbättrar arbetsförhållandena och hjälper arbetare att tjäna mer.

Lean i företaget måste också implementeras korrekt. Om du använder metoden tanklöst kan chefen:

1. vill spara pengar - köp komponenter av låg kvalitet
2. ordna om utrustningen i verkstaden för att minska avståndet mellan transportörerna, men glöm längden på strömkablarna
3. föreskriva en kalender med experiment och förbjuda oplanerat kreativt material
4. lansera böter för att gå sönder arbetsredskap, men kontrollera inte deras kvalitet och skick
5. lägg till ditt val.

Lean-metoden välkomnar det ständiga utbytet av idéer mellan anställda.

Om metodiken accepteras i teamet, kan vilken som helst arbetare på anläggningen erbjuda direktören sin idé om att förbättra arbetsprocessen. För den medarbetare som direkt utför arbetsflödet ser mycket bättre var och vad som kan förbättras i denna process. Med den ständiga introduktionen av sådana förslag ökar anläggningen naturligtvis sin effektivitet.

Och arbetaren kommer att belönas om idén är användbar. Han kommer att få carte blanche för genomförande och praktisk testning av sin idé. Trial and error är det enda sättet att hitta rätt väg, och Lean rekommenderar att du ständigt försöker och förbättrar.

Till exempel kommer en bekväm mobil arrangör att minska antalet missade deadlines och öka hastigheten på marknadsförings- och designavdelningarna. Att implementera det i företaget kommer att spara tid, och därmed lean produktion.

För företaget

Både företagets chef och den ordinarie projektledaren skapar produktens värde för kunden genom sina handlingar. Alla ansträngningar är endast inriktade på detta.

Fördel för klienten uppstår inte i vissa ögonblick- att välja en produkt, acceptera en beställning, plocka i ett lager eller leveransdatum.

Värde skapas av en ström av resultatorienterade processer:

• en onlinekonsult hjälper dig att välja storlek, modell och färg;
• när du gör en beställning kan du välja betalningssätt med kreditkort eller kontanter till kuriren;
• satsen kommer med en garanti, en kupong för utbyte eller retur, presentkort eller en inbjudan till ett tematiskt evenemang;
• du kan namnge datum och tid för leverans, ringa kuriren eller välja en specifik nätverksbutik för hämtning.

Den icke-linjära verksamheten i hela företaget gör att du kan förenkla flöden, ändra deras algoritmer på ett sådant sätt att du får besparingar, ökar värdet till samma kostnad eller avsevärt minska andelen äktenskap och återvändande.

Förutom det rena värdet och frånvaron av defekta kopior är det viktigt för uppdragsgivaren anpassning produkt, särskilt inom konsumentsegmentet. Om ett företag kan bygga om sin transportör utan betydande förluster, producera olika eller nya modeller av varor, så kommer det definitivt att vinna i konkurrensen. Till och med göra prefabricerade skräddarsydda kit från basdelar eller att tillhandahålla exklusiva set på beställning - redan en påtaglig överlägsenhet på marknaden.

Muda, mura, muri det

Så i Lean-metoden kallar de slöseri eller utgifter. Allt som behöver tas bort. Allt som inte tillför värde för kunden. Muda, mura, muri är japanska ord som har slagit rot i engelsk affärsslang.

Avfall, värdelöst avfall. konsekvenserna av misskötsel.

* Muda, som läggs till i vissa klassificeringar.

- orsaker till muda. Oregelbundenhet och diskrepans i belastningen, överbelastning.

Säsongsbetonad, regelbunden, reklamdriven konsumentefterfrågan har sin egen rytm, klockfrekvens (vecka, månad, kvartal). Vi analyserar upp- och nedgångar i efterfrågan, efterfrågade och olönsamma varor från sortimentet. Vi förutser, fördelar belastningen och uppgifterna.

- olämplighet. Orimliga svårigheter i arbetet.

Mouri	I industrin
Icke-kärnarbete	Sätt försäljningschefen på butikens löpande band. Utse en tredje hustru som gåva till fabriksdirektör.	Utföra uppgifter som inte är relaterade till befattningen och utvecklade färdigheter. Skicka layoutdesigner till callcenter.
Dåligt välfylld arbetsplats	En uppsättning verktyg för 4 installatörer.	Praktikanten har en bärbar dator, men den har inget antivirus och specialprogram som behövs för arbetet. Designern har en föråldrad pirat-photoshop.
Luddiga instruktioner	Abstrakta ordningskrav, mått med ögat.	"Gör layouten gladare, och knapparna är bara wow!"
Brist på verktyg och utrustning	En skrivare på direktörens kontor springer ekonomiavdelningen hela tiden för att skriva ut till honom.	En programmerare anställs med sin egen bärbara dator och jag tvingar honom att bära den till kontoret, eftersom det är omöjligt att köpa och utrusta honom med en stationär.
Brist på korrekt underhåll / opålitlig utrustning	Ett föråldrat löpande band, vars underhåll är försenat med sex månader till ett år.	Sysadmin organiserar eller signerar inte kablar i serverracket. Tiden för felsökning multipliceras flera gånger.
Otillförlitliga processer	Oprövade processtekniker för råvaror, abstrakt beprövade redovisningsmetoder och tvivelaktiga idéer i produktionen.	Aptestning som det enda och tillräckliga sättet att testa program för buggar (fel).
Dålig kommunikation och kommunikation	Dålig hörbarhet i walkie-talkie på verkstadens territorium. Bråkar med direktörens sekreterare när det är viktigt att akut anmäla en nödsituation. Byråkrati.	2 mobilnummer, 8 meddelanden, 3 mejl och 5 sociala nätverk för att få godkännande för uppgiften.

Kärnan i Lean Transformation är att ta bort all muda, muri och mura. För att förstå deras orsak-och-verkan-samband kan du fokusera på ursprunget till problemen, så att du senare inte tar bort varje liten sak.

Fördelar med Lean-metodik

En skeptiker kommer att säga, varför behövs en slank omvandling om du helt enkelt kan tillämpa ett par standardinstruktioner för att bekämpa äktenskap från GOSTs eller minska pappersslöseri på byråkrati i företaget? Lean-metoder som verktyg är starka, men utan att förstå filosofin och strukturen kommer det inte att vara möjligt att implementera dem fullt ut.

Det är som att universitetet visste-passat-glömt. Efter tentamen kommer bara "fuh!" att finnas kvar i mitt huvud. och det finns inget att omsätta i praktiken. På samma sätt, en gång enligt instruktionerna, efter att ha introducerat ett par algoritmer som minskar kostnader eller deadlines för att slutföra uppgifter, kan lean manufacturing inte skapas. Lean handlar om ständig förändring. Ens en gång om året för att genomföra modernisering betyder inte att faktiskt implementera metoden.

Allt väsen i erfarenhet och praktik. Först efter personlig erfarenhet, testning av teorier och insamling av data kan nya stadier av experiment analyseras och utvecklas. Ställ in dig själv en sådan cykel som normen för genomförandet av korrigeringar, kampen mot muda, mura och muri.

För att initialt starta ett projekt med hjälp av lean-metoden måste du:

1. samla in all information om den framtida uppgiften,
2. segmentera det i deluppgifter, utveckla och testa dem separat,
3. beräkna alla deadlines och budgetar baserat på insamlade erfarenheter från konkurrenter eller dina egna tidigare projekt (lita bara på riktiga data istället för abstrakta teorier

Lean Manufacturing Principer

Baserat på alla muda, mura och muri, finns det exakt 10 principer för lean manufacturing:

1. Eliminera skräp
2. Minimera lagret
3. Maximera flödet
4. Produktionen beror på konsumenternas efterfrågan
5. Känna till kundens krav
6. Gör det rätt första gången
7. Bemyndiga arbetare
8. Bygg ett system med enkelt byte av dess delar
9. Bygg partnerskap med leverantörer
10. Skapa en kultur av ständiga förbättringar

Det finns också tre grundläggande affärsmål. De styr omvandlingen av hela företaget:

• Mål. Vilka kundproblem löser företaget, det ultimata värdet för konsumenten?
• Bearbeta. Kriterier för att utvärdera varje värdeström? Kontrollera algoritmer och kedjelänkar, bekämpa slöseri, olämplighet och överbelastning. Varje steg är värdefullt, verkligt, prisvärt, adekvat och flexibelt, och flödena och influenserna är enhetliga.
• människor. Hur fördelar man ansvaret för varje process och produktionsflöde? Att tilldela en person inte till en position, utan till en process som helt anförtros? Task Manager formar värdeskapande i termer av affärsmål och implementerar aktivt Lean Transformation.

För individuell karriärutveckling ser samma grundläggande tre uppgifter ut så här:

• Vad är mål mitt jobb?
• Bearbeta att generera de bästa resultaten på det mest effektiva sättet?
• Vilka är de människor som jag skapar värde med?

Begreppet "kaizen" hjälper till att besvara dessa frågor.

Kaizens filosofiprinciper - ständig förbättring

Termin kaizen- består av två japanska tecken カイゼン: kai - förändringar och zen - bra. Förändring till det bättre, ständiga förbättringar, förvandling för gott... Det är svårt att säga om detta är en teoretisk undervisning av filosofer eller en praktisk metod för förvaltning. Kaizen är en symbios av båda koncepten, vilket gör att underordnade kan erbjuda och snabbt testa sina idéer för att förbättra företagets arbete. Lean transformation kommer från den praktiska delen av kaizen, och bygger på dess filosofi.

Kaizen vilar på fem pelare:

1. Rättvis samspel alla nivåer (ledning, chefer, arbetare) och direkt kommunikation dem emellan
2. Enskild disciplin
3. Friska moraliskt tillstånd laget och varje individ
4. Muggar kvalitet
5. Erbjudanden på förbättringar av allt från arbetsplatsen och löpande bandet till hur företaget presterar.

Läs mer om kaizen i nästa artikel.

Lean Manufacturing Implementation Algoritm

Enligt James Womack, grundare av Lean Enterprise Institute och författare till ett antal böcker om transformation:

• Välj en ledare - en ansvarsfull förändringsagent
• Få kunskap om lean och kaizen från en pålitlig källa
• Hitta eller skapa en kris – ett problem som måste lösas omedelbart
• Experimentera, öva, analysera resultaten omedelbart - låt dig inte ryckas med utvecklingen av en strategi (bevisad av bröderna Wright)
• Bygg verkliga och önskade värdeströmskartor. De måste vara olika
• Se till att resultaten är transparenta för all personal
• Minska cykeltiden (flödesacceleration)
• Implementera kaizen och kontinuerligt utveckla företaget (värdeskapande på verkstadsgolvet övergår till administrativa förändringar)

Så här kommer du igång med lean manufacturing. Möjliga verktyg:

1. Värdeflödesanalys
2. Dra produktion
3. Kaizen
4. Poka Yoke
5. Totalt produktivt underhåll (TPM)
6. Just In Time (JIT)
7. Visualisering
8. U-celler

Exempel på implementering av lean manufacturing

Ett företags konkurrenskraft beror ofta på vissa kriterier. Snabb leverans av läcker pizza kommer att slå bara läcker pizza. Bilanpassning hos en officiell bilhandlare är mer intressant än den vanliga grundkonfigurationen. Och detaljerade resultat av privata medicinska tester är alltid bättre än knappa utdrag från distriktskliniken.

Du kan ge en fördel gentemot konkurrenterna (hastighet, anpassning, forskningens kvalitet) genom att kontinuerligt förbättra projektledningssystemet, som många företag i världen gör.

Framgångsrikt implementerad lin:

• i USA: Toyota, Alcoa, Boeing, Pella, Emerson Electric, Jacobs Equipment Company (Danaher)
• i Europa: Motoman Robotec, Unior, Iskra Asing, Volvo, Metso, Nuon
• i Kina: Lenovo, Suntory
• statliga och kommunala avdelningar i många länder.

Lean appar och verktyg

Att implementera transformation i ett modernt företag är lättare än för 30 år sedan. Det finns många liknande applikationer för Android och iOS som hjälper dig att driva ett ekonomiskt och kvalitetsorienterat företag.

Lean-verktyg används för att motivera personal, bygga relationer och kommunikation mellan verkstadsgolvet och ledningen, analysera resultaten av implementeringen av nya idéer och upptäcka slöseri i företagets arbete. Testning och experimentering, utveckling av ett pipelinesystem eller en buggspårare för programmerare - allt detta är mjukvara för lean metodik.

Worksection är en Saas-tjänst som har full projektledningsfunktionalitet, ett Gantt-diagram och flera typer av rapporter.

Gantt-diagramlåter dig spåra relationen, kronologin och ansvarig för uppgifterna. Rapporter visar försenade uppgifter och över budgetar.

I uppgiftssektionen ”efter personer” kan chefen se hur mycket arbete varje person har och vem som är sysslolös. Det är så lätt att upptäcka felaktig allokering av mänskliga resurser.

Så kampen mot muda, mura och muri blir tydlig och enkel.

Du kan skapa ett separat "lagförslag"-projekt där du skapar uppgifter för att implementera idéer.

Sätt en deadline på två veckor eller en månad, testa idén, diskutera processen i kommentarerna och analysera sedan resultatet.
Om idén är bra, genomför den helt.

Orakel

Oftare använder företagsägare program som Oracle eller virtuella tjänster för projektledning.

LeanApp

Den mest kända applikationen – LeanApp för iOS – låter dig systematisera och kontrollera alla processer i företaget.

Dom

Företag antar lean manufacturing över hela världen, men alla trivs inte med det. Många vet inte hur, förstår inte filosofin eller tillämpar inlärda instruktioner felaktigt.

Kärnan i metodiken

1. sophantering,
2. bemyndigande av anställda,
3. lagerminskning,
4. produktivitetsökning.

Metoden är alltid individuell, den beror på många faktorer - bransch och marknadssegment, målgrupp, produkt eller tjänst, prioritet och konkurrensskillnad hos företaget.

Börja kampen mot avfall på de "smalaste" platserna i arbetsflödet - där felet är kritiskt.

Att hitta en kris och lösa den är mycket effektivare än att sanslöst implementera en Lean-algoritm.

Lean manufacturing, grundläggande koncept

Mager(Lean Production) - ett system för att organisera och hantera produktutveckling, drift, relationer med leverantörer och kunder, där produkterna tillverkas i strikt överensstämmelse med konsumenternas behov och med färre defekter jämfört med produkter tillverkade med massproduktionsteknik. Detta minskar kostnaderna för arbete, utrymme, kapital och tid.

magert företag(Lean Enterprise) är ett affärssystem för att organisera och hantera produktutveckling, drift, relationer med leverantörer och kunder, genom att använda principer, praxis och verktyg för lean manufacturing för att skapa väldefinierat kundvärde (varor och tjänster med högre kvalitet och färre defekter ), med mindre arbetskraft, i ett mindre produktionsområde, med mindre kapital och på kortare tid jämfört med det traditionella massproduktionssystemet).

Slanka företag som är involverade i produktionen av en viss produktfamilj arbetar på basis av ett avtal enligt vilket de bestämmer värdet på produkter ur slutkonsumentens perspektiv, eliminerar icke-produktiva aktiviteter från värdeströmmen och utför aktiviteter som skapa värde i form av ett kontinuerligt flöde då de "drar" produkter av kunden. De samarbetande företagen genomför de listade procedurerna kontinuerligt under hela livscykeln för denna produktfamilj.

Den presenterade definitionen av systemet för lean manufacturing uttrycker mycket kortfattat kärnan i detta koncept. Låt oss försöka avslöja några bestämmelser i denna definition.

En viktig princip för konceptet med lean manufacturing är ständig förbättring och deltagande i hela teamets process.

"Skapa väldefinierat kundvärde" innebär att förstå vad som är värde för konsumenten. Och här kan du inte bara lita på din egen kunskap. Arbete bör utföras för att identifiera alla komponenter av kundvärde, ibland direkt med slutkonsumenten av produkten/tjänsten. Detta är en garanti för att konsumentens krav kommer att tillgodoses mest fullt ut och till lägsta kostnad (överdrivet arbete är uteslutet).

Om ett företag ägnar sig åt lean manufacturing så sätter det kundens, köparen, kundens, partnerns och de egna anställdas intressen i främsta rummet och alla tjänar på detta. Därför är införandet av lean manufacturing det bästa visitkortet för att presentera företaget för partners och kunder.

"Med mindre arbete, på mindre utrymme, med mindre kapital och på kortare tid"– i begreppet lean manufacturing innebär detta ett undantag alla typer av förluster(överproduktion, överbearbetning, vänteförluster, transportförluster, personalförflyttningar, förluster på grund av defekter/omarbetningar etc.).

2. Begreppet lean manufacturing bygger på fem principer som vägleder chefer i övergången till lean manufacturing:

Definition av värde varje produktfamilj ur kundens synvinkel.

Definition av alla stadier av värdeströmmen för varje produktfamilj och eliminera, i möjligaste mån, icke-värdeskapande aktiviteter.

Anpassa verksamheter som skapar värde i en strikt sekvens som säkerställer en smidig rörelse av produkten i strömmen, riktad till klienten.

I slutet av flödesformationen - skapa möjligheten att "dra" värde kunder från föregående steg.

När värdet har fastställts, identifiera värdeströmmar, eliminera stadier som orsakar avfall och ritsystembildning- att upprepa hela processen på nytt så många gånger som nödvändigt för att uppnå ett tillstånd av perfektion där absolut värde skapas och det inte finns något slöseri.

Det är nödvändigt att förklara vad som är push-produktion och pull-produktion.

Push produktion - bearbeta produkter i stora partier med maximal hastighet baserat på prognostiserad efterfrågan, följt av förflyttning av produkter till nästa produktionssteg eller lager, oavsett den faktiska takten i nästa process eller kundens (konsumentens) behov. Inom ett sådant system är det nästan omöjligt att implementera lean manufacturing-verktyg.

Dra produktion- en metod för produktionsstyrning där efterföljande operationer signalerar sina behov till tidigare operationer.

Det finns tre typer av pull-produktion:

Supermarket pull-system (ersättning/påfyllningssystem) är typ ett pull-system.

Sekventiellt dragsystem - typ c dragsystem.

Blandat dragsystem – typ c dragsystem.

Supermarket dragsystem- den mest populära. Med det finns det i varje produktionssteg ett lager - en stormarknad, där en viss volym av produkter som tillverkas i detta skede lagras. I varje led produceras lika många produkter som de togs ut från snabbköpet. Som regel, när en produkt dras tillbaka från en stormarknad genom en efterföljande process - en konsument, skickar den senare upp till den tidigare processen information om uttag med ett speciellt kort (kanban) eller på annat sätt.

Varje process ansvarar för att fylla på sin stormarknad, så den operativa ledningen och sökandet efter objekt för ständig förbättring (kaizen) är ingen stor sak. Emellertid är dess tillämpning komplicerad i närvaro av ett stort antal typer av produkter.

Sekventiellt dragsystem det är tillrådligt att använda med ett stort utbud av produkter som produceras av en process, dvs. när det är svårt eller nästan omöjligt att hålla ett lager av varje typ av produkt i snabbköpet. Produkterna görs i huvudsak på beställning, med det totala lagret i systemet hålls till ett minimum. Ett konsekvent system kräver korta och förutsägbara ledtider, och en god förståelse för orderflödet från kunden. Driften av ett sådant system kräver mycket starkt ledarskap.

Mixed Pull System- involverar en kombination av de två listade systemen. Det är lämpligt att tillämpa den när 80/20-regeln är i kraft, dvs. när en liten andel av produkttyperna (cirka 20 %) utgör den största delen av den dagliga produktionen (cirka 80 %).

Alla typer av produkter är indelade i grupper efter produktionsvolym: hög volym, medelvolym, låg volym och sällsynta beställningar. För gruppen "sällsynta beställningar" är det lämpligt att använda ett sekventiellt dragsystem. För andra grupper - dragsystemet i snabbköpet. Med ett mixed pull-system kan det vara svårare att hantera förbättringar och upptäcka avvikelser.

Införandet och förbättringen av produktionssystemet av ryska företag kommer inte från blind imitation av utländska företag, utan för att uppnå de nödvändiga specifika finansiella och ekonomiska resultaten med hjälp av icke-investeringsmetoder.

För närvarande, i världens länder, har utvecklingen av verktyg, metoder, tillvägagångssätt, koncept, filosofier lett till en betydande mängd olika typer av produktionssystem. De mest lovande systemen demonstreras av japanska, västerländska och amerikanska organisationer. Den centrala platsen bland dem upptas av produktionssystemet, som nyligen har vunnit popularitet runt om i världen - konceptet Lean Production, vilket betyder "Lean Production" på ryska. I inhemsk och utländsk litteratur finns även namnet Lean (Lin) och TPS (en förkortning för Toyotas produktionssystem - Toyota Production System).

Lean produktion förstås som en uppsättning tillvägagångssätt, metoder och verktyg som syftar till att minska alla kostnader och förluster och att öka arbetsproduktiviteten.

I nästan alla sektorer av avancerade länder är konceptet Lean Manufacturing erkänt som en strategi för att få marknadsledarskap och industriell utveckling. I ryska företag började TPS introduceras först under de senaste åren. Men de företag som har börjat implementera ett lean manufacturing-system har redan uppnått verkliga påtagliga resultat i sin verksamhet.

Historien om Toyota Production System började i Japan på 1950-talet. I 30 år har Tayoti Ohno och hans samarbetspartner Shigeo Shingu skapat, utvecklat och förbättrat metoder för att förbättra effektiviteten vid Toyota-fabriken, studera och systematisera redan existerande produktionsledningsfärdigheter och kunskaper. Baserat på utvecklingen skapades så småningom Tayoti Onos TPS-produktionssystem. Byggt på principerna för kostnads-nyttohantering, har systemet uppnått enastående resultat för att minska kostnaderna för bilproduktion. I framtiden började detta system studeras och implementeras i Amerika, sedan i Västeuropa och på senare år i Ryssland.

Grunden för konceptet med Lean-produktion är en systemisk minskning av kostnader och olika typer av förluster i hela företaget, samt en minskning av prisnivån utan att kompromissa med vinsten. Detta uppnås genom att förbättra konsumentegenskaperna och kvaliteten på produkter som produceras på kortare tid. Allt detta ökar konkurrenskraften för inte bara de sålda varorna utan även företaget som helhet.

Inom konceptet lean manufacturing finns det många metoder. De mest kända är följande:

1) 5S-system - teknik för att skapa en effektiv arbetsplats;

2) kaizen - ständig förbättring;

3) Just-in-Time-system - "just in time";

4) SMED-system - snabb byte av utrustning;

5) kanban, etc.

Låt oss överväga mer i detalj var och en av metoderna för det magra tillverkningssystemet.

Införandet av ett lean manufacturing-system bör börja med 5S-metoden. Denna metod involverar organisationen av arbetsplatsen (utrymme), med hänsyn till skapandet av optimala förhållanden, upprätthålla renlighet, noggrannhet, ordning, spara energi och tid. Endast under sådana förhållanden är det möjligt att tillverka defektfria produkter som uppfyller alla konsumenternas krav. Implementeringen av 5S-metoden innebär implementering av 5 steg:

Steg 1. Seiri - sortering och borttagning onödigt. I detta skede är alla objekt på skrivbordet uppdelade i nödvändiga och onödiga. Då tas onödiga saker bort, vilket leder arbetsplatsen till en tryggare och bättre kultur.

Steg 2. Seiton - iakttagande av ordning, självorganisering, bestämning av en plats för varje objekt. Saker bör placeras på skrivbordet så att de är lättillgängliga.

Steg 3. Seiso - att utföra en systematisk rengöring av arbetsplatsen, upprätthålla renlighet, noggrann rengöring av utrustning.

Steg 4. Seiketsu - standardisera processen, det vill säga fixa de tre föregående stegen skriftligt. Skapande av dokument om underhåll av utrustning, säkerhetsåtgärder och annat.

Steg 5. Shitsuke - förbättra disciplin och ordning. Underhållet av arbetsplatsen ska ske i enlighet med de normer som företaget fastställt, vilka ständigt bör förbättras.

Den andra metoden är kaizen (översatt från japanska "kai" - förändring och "zen" - bra) - en gradvis kontinuerlig förbättring av alla affärsprocesser, utförd kontinuerligt från dag till dag och av alla anställda i företaget. Förändring görs alltså inte av individer vid en viss tidpunkt, utan av alla på en daglig basis. Sådana förändringar kan åstadkommas genom till exempel arbetsplatsens organisation, vilket minskar

tid att hitta verktyg och material, eller genom att förbättra driften av utrustningen, dess underhåll, minska antalet haverier etc. Listan över förbättringar kan fortsätta på obestämd tid, det viktigaste är att förbättringar ska ske varje dag för varje arbetare, därigenom kommer produktionen att bli bättre, de anställdas arbete blir effektivt och säkert.

Kärnan i Just-in-Time-systemet (från engelskan "just in time") är följande: processen att flytta produkter i produktion och leverans från leverantörer av material, resurser, råvaror sker tydligt i tid. Partierna anländer för bearbetning exakt i det ögonblick då den föregående satsen är klar, så det finns ingen stilleståndstid för arbetare eller väntan på att delar ska bearbetas.

SMED-systemet är genomförandet av utrustningsbyte under kortast tid så att det inte påverkar arbetshastigheten alls.

Genom att använda de listade metoderna för det magra produktionssystemet hos inhemska företag, måste man komma ihåg att detta system är baserat på deras samtidiga organiska kombination inom ramen för huvudkonceptet, filosofin. När du implementerar Toyota Production System bör du därför inte blint kopiera upplevelsen från en annan organisation och ta enskilda verktyg i systemet ur sitt sammanhang. Här behövs först och främst själva idén, filosofin.

Det finns inga enhetliga regler och tillvägagångssätt för implementering av lean manufacturing i företag; allt beror på företagets särdrag. Men vissa specialister inom förvaltningsområdet försöker utveckla originalalgoritmer, användningssekvenser

Lean produktion. Till exempel presidenten och grundaren av Lean Enterprise Institute

James Womack skapade följande inbäddningsalgoritm:

1) hitta en förändringsledare. Vanligtvis finns i hans person en aktiv ledare-ledare, från vilken huvudinitiativet kommer;

2) skaffa nödvändig kunskap om det slanka produktionssystemet;

3) hitta eller skapa en kris;

4) bygga en karta över värdeskapande strömmar, för att sedan hitta förluster och eliminera dem;

5) genomförande av arbete i de huvudsakliga planerade områdena;

6) önskan att omedelbart få resultatet;

7) genomföra kontinuerliga förbättringar enligt Kaizen-systemet.

Som du kan se listar algoritmen åtgärder och rekommendationer på ett ganska förenklat sätt, vilket återigen bevisar specificiteten i att implementera ett magert tillverkningssystem i ett företag. Chefer måste intuitivt modernisera sina produktionssystem och överföra dem till produktionssystemet för lean manufacturing. Det är dock värt att notera att om detta kan göras kommer företaget att uppleva betydande förändringar i sin verksamhet.

Till exempel började KamAZ-bilfabriken följa principerna för det magra tillverkningssystemet ganska nyligen, sedan 2005. Företaget har specialutbildade chefer som försvarade mer än 50 projekt för att förbättra produktionens tekniska cykel, som nu lär ut detta till sina underordnade. Enligt TPS-metoderna genomgår stål olika förändringar och uppgraderingar. Till exempel identifierades och avlägsnades nio onödiga maskiner (med mycket låg produktivitet och frekventa haverier) i KamAZinstrumentspetsmash OJSCs formverkstad, vilket minskade antalet oplanerade driftstopp för all utrustning med tre gånger. Dessutom pågår arbete för att optimera användningen av mark, som finns på företagets balansräkning (cirka 1900 hektar).

Outnyttjade ytor planeras att hyras ut eller säljas, vilket ger vinst istället för underhållskostnader.

Sålunda, bland alla befintliga produktionssystem, är det mest framgångsrika och lovande det japanska systemet Toyota - Toyota Production System (TPS), eller det magra produktionssystemet, skapat på 50-talet av förra seklet och moderniserat i över trettio år av Tayoti Ono . I sig innehåller det många verktyg och metoder för att förbättra produktionsprocessen och hela företaget som helhet. Dessa inkluderar i första hand metoder som 5S-systemet, kaizen, kanban, SMED, Just-in-Time. Endast deras gemensamma användning på grundval av systemets huvudidé kommer att tillåta företaget att uppnå önskade resultat. Det finns inget enskilt tillvägagångssätt för dess implementering, men vissa experter försöker utveckla algoritmer som ofta bara är generella till sin natur, och därför måste företag implementera systemet intuitivt, "genom beröring", genom försök och misstag.

Efter att ha övervägt funktionerna i implementeringen av det magra produktionssystemet i ryska företag, fann man att för att öka konkurrenskraften måste företag införa, ändra eller förbättra sina produktionssystem. Detta är dock en ganska tidskrävande process som orsakar svårigheter för de flesta organisationer. Dessutom finns det idag ett antal externa och interna faktorer som hindrar skapandet av ett effektivt system. Till exempel brist på information, brist på kvalificerade specialister, svår ekonomisk situation i landet. Trots detta har utvecklingen av konceptet produktionssystem, i synnerhet systemet för lean manufacturing, blivit populärt under de senaste åren. TPS implementeras framgångsrikt i företagen KamAZ, GAZ, Rusal och andra. De använder i sina aktiviteter en uppsättning metoder för lean manufacturing-systemet, såsom kaizen, 5S-systemet, kanban, just in time, snabbt byte av utrustning och andra. Och viktigast av allt, deras produktionssystem är byggda på en enda filosofi som utvecklats individuellt, vilket är huvudpunkterna i implementeringen av det slanka tillverkningssystemet. Användningen av ett effektivt produktionssystem kommer avsevärt att minska kostnaderna, öka arbetsproduktiviteten, förbättra produktionsprocessen, uppnå hög ekonomisk prestation, öka företagets konkurrenskraft och uppnå många andra kvalitativa och kvantitativa förändringar.

lean costing costing