Munculnya dan peran alat kontrol kualitas sederhana. Tujuh alat kontrol kualitas baru 7 alat manajemen kualitas

• alat kontrol kualitas;
• alat manajemen mutu;
• alat analisis kualitas;
• alat desain berkualitas.

- kita berbicara di sini tentang alat kontrol yang memungkinkan Anda membuat keputusan manajerial, dan bukan tentang sarana kontrol teknis. Sebagian besar alat yang digunakan untuk kontrol didasarkan pada metode statistik matematika. Metode statistik modern dan peralatan matematika yang digunakan dalam metode ini memerlukan pelatihan yang baik dari karyawan organisasi, yang tidak dapat diberikan oleh setiap organisasi. Namun, tanpa kontrol kualitas, tidak mungkin mengelola kualitas, apalagi meningkatkan kualitas.

Dari semua variasi metode statistik untuk pengendalian, alat kualitas statistik paling sederhana paling sering digunakan. Mereka juga disebut tujuh instrumen kualitas atau tujuh instrumen kontrol kualitas. Alat-alat ini telah dipilih dari berbagai metode statistik. Persatuan Ilmuwan dan Insinyur Jepang (JUSE). Keunikan alat ini terletak pada kesederhanaan, kejelasan, dan aksesibilitasnya untuk memahami hasil yang diperoleh.

Alat kontrol kualitas termasuk - histogram, bagan Pareto, bagan kendali, bagan sebar, stratifikasi, lembar kendali, bagan Ishikawa (Ishikawa).

Penggunaan alat-alat ini tidak memerlukan pengetahuan yang mendalam tentang statistik matematika, dan oleh karena itu, karyawan dengan mudah menguasai alat kontrol kualitas dalam pelatihan yang singkat dan sederhana.

Tidak selalu informasi yang mencirikan suatu objek dapat disajikan dalam bentuk parameter yang memiliki indikator kuantitatif. Dalam hal ini, untuk menganalisis objek dan membuat keputusan manajemen, perlu menggunakan indikator kualitatif.

Alat manajemen kualitas- ini adalah metode yang pada dasarnya menggunakan indikator kualitatif tentang suatu objek (produk, proses, sistem). Mereka memungkinkan Anda untuk mengatur informasi tersebut, menyusunnya sesuai dengan beberapa aturan logis dan menerapkannya untuk membuat keputusan manajemen yang tepat. Paling sering, alat manajemen mutu digunakan untuk memecahkan masalah yang muncul pada tahap desain, meskipun dapat diterapkan pada tahap lain dari siklus hidup.

Alat manajemen mutu berisi metode seperti diagram afinitas, diagram tautan, diagram pohon, diagram matriks, diagram jaringan (Gantt chart), diagram keputusan (PDPC), matriks prioritas. Alat-alat ini juga disebut tujuh alat kontrol kualitas baru. Alat-alat berkualitas ini dikembangkan oleh persatuan ilmuwan dan insinyur Jepang pada tahun 1979. Semuanya memiliki representasi grafis dan oleh karena itu mudah dipahami dan dipahami.

Alat Analisis Kualitas adalah sekelompok metode yang digunakan dalam manajemen mutu untuk mengoptimalkan dan meningkatkan produk, proses, sistem. Alat analisis kualitas yang paling terkenal dan sering digunakan adalah analisis fisik-fungsional, analisis biaya fungsional, analisis sebab dan akibat kegagalan (analisis FMEA). Alat kualitas ini membutuhkan lebih banyak pelatihan dari karyawan organisasi daripada alat kontrol kualitas dan manajemen. Beberapa alat analisis kualitas diformalkan dalam bentuk standar dan wajib digunakan di beberapa industri (dalam hal organisasi menerapkan sistem mutu).

Alat Desain Berkualitas- itu relatif grup baru metode yang digunakan dalam manajemen mutu untuk menciptakan produk dan proses yang memaksimalkan nilai bagi konsumen. Dari nama alat-alat berkualitas ini jelas diterapkan pada tahap desain. Beberapa dari mereka memerlukan pelatihan teknik dan matematika yang mendalam, beberapa dapat dikuasai dalam waktu yang cukup singkat. Alat desain kualitas termasuk, misalnya, penyebaran fungsi kualitas (QFD), teori pemecahan masalah inventif, benchmarking, teknik heuristik.

Pengendalian mutu merupakan salah satu fungsi utama dalam proses manajemen mutu. Nilai kontrol terletak pada kenyataan bahwa itu memungkinkan Anda untuk mengidentifikasi kesalahan tepat waktu, sehingga Anda dapat dengan cepat memperbaikinya dengan kerugian minimal.

Pengendalian mutu dilakukan dengan membandingkan indikator mutu yang direncanakan dengan nilai sebenarnya. Sebenarnya kontrol kualitas terdiri dari kenyataan bahwa dengan memeriksa indikator kualitas untuk mendeteksi penyimpangannya dari nilai yang direncanakan. Jika penyimpangan seperti itu terdeteksi, perlu untuk menemukan alasan terjadinya, dan setelah menyesuaikan proses, periksa kembali kepatuhan indikator kualitas yang disesuaikan dengan nilai yang direncanakan. Pada siklus berkelanjutan inilah pengelolaan dan penyediaan kualitas yang diperlukan, dan peningkatan lebih lanjut, dilakukan.

Persyaratan kualitas ditetapkan dan ditetapkan dalam dokumen peraturan dan peraturan: negara bagian, industri, standar perusahaan, spesifikasi produk, dll.

Penyimpangan kualitas produk dari parameter yang ditentukan terjadi, sebagai suatu peraturan, menjadi lebih buruk dan memiliki manifestasi umum dan khusus.

Yang umum termasuk keusangan, penuaan fisik dan moral produk, yaitu hilangnya sifat asli selama operasi dan penuaan.

Penyimpangan kualitas pribadi dari persyaratan yang ditetapkan sangat beragam dan bukan lagi karena sifat ekonomi dan teknologi, tetapi karena kondisi eksternal: pelanggaran aturan operasi, kesalahan pengembang dan produsen, pelanggaran disiplin produksi, cacat pada peralatan yang digunakan untuk membuat produk. dan digunakan, dll.

Oleh karena itu, dapat dikatakan bahwa kualitas produk terus bergerak. Akibatnya, kualitas mendefinisikan objek yang tidak stabil secara kronis yang memerlukan kontrol.

Dasar ilmiah dari kontrol teknis modern adalah metode matematika dan statistik. Kontrol kualitas produk dapat dicapai dengan dua cara: dengan memilah produk dan dengan meningkatkan akurasi teknologi. Sejak zaman kuno, metode kontrol telah direduksi, sebagai suatu peraturan, menjadi analisis cacat melalui pemeriksaan lengkap produk keluaran. Dalam produksi massal, kontrol seperti itu sangat mahal: aparatus kontrol harus lima hingga enam kali jumlah pekerja produksi, dan itupun tidak ada jaminan penuh terhadap cacat. Oleh karena itu, dari kontrol berkelanjutan, mereka lolos ke selektif dengan menggunakan metode statistik untuk memproses hasil.

Salah satu pendiri penggunaan metode statistik dalam produksi massal, spesialis Amerika W.A. Shewhart menulis: “Untuk waktu yang lama, efektivitas statistik akan bergantung pada derajat yang lebih rendah dari keberadaan detasemen ahli statistik dengan pelatihan yang sangat baik daripada dari pelatihan seluruh generasi yang dibesarkan dalam semangat statistik, dengan fisikawan, ahli kimia, insinyur dan banyak spesialis lain yang akan bertanggung jawab dalam satu atau lain cara untuk persiapan dan manajemen proses produksi baru.

Metode statistik apa yang harus digunakan? Jawabannya sangat tergantung pada spesialis, tetapi ada prinsip bahwa pentingnya metode statistik sama dengan potensi matematisnya, dikalikan dengan kemungkinan penerapannya. Oleh karena itu, ketika menyangkut penerapan metode statistik secara luas, hanya metode yang dipahami dan dapat dengan mudah diterapkan oleh non-ahli statistik yang harus dipertimbangkan.

Pakar Jepang telah mengumpulkan tujuh metode dari total set. Kelebihan mereka terletak pada kenyataan bahwa mereka memberikan kesederhanaan, kejelasan, visualisasi metode ini, mengubahnya menjadi alat kontrol kualitas yang efektif:

Daftar Periksa - alat untuk pengumpulan data dan pemesanan otomatis untuk memfasilitasi penggunaan lebih lanjut dari informasi yang dikumpulkan;

Stratifikasi (stratifikasi) adalah alat yang memungkinkan Anda untuk memilih data sesuai dengan berbagai faktor.

Histogram adalah alat yang memungkinkan Anda mengevaluasi secara visual distribusi data statistik yang dikelompokkan berdasarkan frekuensi data yang jatuh ke dalam interval (preset) tertentu.

Analisis pareto adalah alat yang memungkinkan Anda untuk secara objektif menyajikan dan mengidentifikasi faktor-faktor utama yang mempengaruhi masalah yang diteliti dan mendistribusikan upaya untuk menyelesaikannya.

Diagram sebab-akibat Ishikawa adalah alat yang memungkinkan Anda mengidentifikasi faktor (penyebab) paling signifikan yang memengaruhi hasil akhir (akibat);

Diagram pencar adalah alat yang memungkinkan Anda untuk menentukan jenis dan kedekatan hubungan antara dua parameter proses yang dipertimbangkan;

Bagan kendali adalah alat yang memungkinkan Anda untuk melacak kemajuan suatu proses dan memengaruhinya (menggunakan umpan balik yang sesuai), mencegahnya menyimpang dari persyaratan untuk proses tersebut.

Metode ini dapat dilihat baik sebagai alat yang terpisah dan sebagai sistem metode. Urutan penerapan ketujuh metode tersebut mungkin berbeda tergantung pada tujuannya.

Prof. K. Ishikawa, seorang spesialis kualitas terkenal Jepang, mengatakan: Berdasarkan pengalaman saya, saya dapat mengatakan bahwa 95% dari semua masalah perusahaan dapat diselesaikan dengan menggunakan tujuh teknik ini. Oleh karena itu, metode statistik merupakan alat yang perlu dipelajari dalam rangka menerapkan manajemen mutu. Mereka adalah komponen terpenting dari sistem kontrol komprehensif Total Quality Management.

diagram blok

diagram blok adalah representasi skematis dari langkah-langkah yang terlibat dalam pelaksanaan suatu proses. Ini mencerminkan urutan di mana operasi individu mengikuti.

Ada aturan untuk menyusun diagram alur.

Beras. 4.1 Aturan diagram alur

Dokumen terkait dapat ditampilkan dengan panah putus-putus.

Lembar kontrol

British Standard BS 7850 menganggap daftar periksa sebagai bentuk pengumpulan informasi.

Pertimbangkan penggunaan daftar periksa menggunakan contoh pencatatan cacat. Perhatikan hal-hal berikut:

Formulir khusus ini tidak melaporkan jumlah total salinan (atau jumlah salinan yang baik), dan oleh karena itu persentase setiap jenis cacat tetap tidak jelas.

Daftar periksa dapat digunakan untuk mengumpulkan data atribut dan parametrik (variabel).

Beras. 4.2 Daftar Periksa

grafik batang

Merupakan representasi visual atau generalisasi informasi yang mencirikan distribusi variabel.

Beras. 4.3 Histogram

Analisis Pareto (Prinsip Pareto)

Ada metode untuk memilih preferensi solusi, yang biasa dikenal dengan prinsip Pareto.

Data statistik dapat disajikan dalam dua cara - sebagai histogram dan sebagai distribusi kumulatif, dengan representasi terakhir digunakan oleh Lorenz.

Menggambarkan masalah dengan cara ini, mudah untuk menetapkan faktor mana yang memiliki pengaruh terbesar dan pada titik mana, jika diurutkan, kemungkinan peningkatan menjadi tidak produktif.

Sebagai seorang ekonom, ia menyimpulkan bahwa 20% orang biasanya memiliki 80% kekayaan.

Dalam kasus kami, 20% dari faktor menentukan 80% dari cacat. Tugas kita adalah menemukan 20% ini.

Prinsip Pareto direpresentasikan secara grafis.

Beras. 4.4 Bagan Pareto

Analisis Ishikawa (kerangka ikan)

Metode ini dikembangkan untuk mengidentifikasi penyebab kegagalan yang diamati oleh Profesor Ishikawa.

Analisis biasanya dimulai dengan brainstorming di mana setiap orang yang terlibat mencoba mengidentifikasi semua kemungkinan penyebab.

Faktanya, hasilnya mungkin disebabkan oleh kombinasi beberapa penyebab, dan penghapusan hanya satu dari mereka mungkin tidak menyelesaikan masalah sama sekali atau mengurangi kemungkinan terjadinya. Ini adalah inti dari analisis Ishikawa, ini memaksa pengguna untuk memeriksa semua kemungkinan penjelasan.

Pada titik awal, jenis sumber yang mungkin dari hasil yang diamati ditentukan, yaitu: mesin, metode, bahan, tenaga kerja, dll.

Beras. 4.5 Diagram sebab dan akibat

Serangan otak

Tujuan dari metode ini adalah untuk tidak membiarkan solusi yang mungkin untuk masalah dikecualikan dari pandangan. Untuk melakukan ini, ikuti aturan untuk mengatur curah pendapat:

Buat sekelompok orang (sekitar enam orang) yang akrab dengan area di mana masalah muncul;

Jangan terlalu spesifik tentang masalah yang akan dibahas;

Biarkan orang menuliskan apa pun yang muncul di benak mereka selama lima hingga sepuluh menit;

Pertimbangkan semua pertimbangan di atas. Jangan biarkan diskusi atau kritik;

Mengelompokkan ide, menghilangkan duplikasi;

Bentuklah “kerangka ikan” dan mulailah diskusi.

petak sebar

Ini digunakan dalam kasus di mana perlu untuk membangun hubungan antara dua faktor atau variabel. Melihat diagram, kita dapat berbicara tentang korelasi negatif positif, lemah, kuat (tingkat ketergantungan antara faktor dan variabel).

Beras. 4.6 Petak Sebar

Evaluasi kualitas produk melibatkan kepatuhan indikator kualitas produk dengan persyaratan konsumen dan pilihan, jika perlu, arah peningkatan kualitasnya.

Kualitas ditentukan oleh ukuran kesesuaian barang, pekerjaan, layanan dengan kondisi dan persyaratan permintaan konsumen, standar, perjanjian, kontrak.

Indikator kualitas dapat dicirikan oleh nilai-nilai kontinu atau diskrit. Mereka bisa mutlak atau relatif. Nilai besaran tergantung pada kondisi dan metode penentuannya. Indikator kualitas produk ditetapkan dengan metode objektif, serta dengan cara ahli.

Analisis kualitas produk termasuk karakterisasi kualitas menurut indikator atau rencana yang ditetapkan, studi tentang faktor-faktor utama yang mempengaruhi kualitas, perhitungan dampak kualitas pada volume produksi dalam hal moneter. Bagaimana analisis PEP dapat dilakukan ditunjukkan pada Gambar. 4.9.

Kontrol kualitas- ini adalah kegiatan yang mencakup melakukan pengukuran, pemeriksaan, pengujian atau evaluasi parameter suatu objek dan membandingkan nilai yang diperoleh dengan persyaratan yang ditetapkan untuk parameter ini (indikator kualitas) .

Beras. 4.9.

Modern alat kontrol kualitas adalah metode yang digunakan untuk memecahkan masalah kuantifikasi parameter kualitas. Penilaian semacam itu diperlukan untuk pilihan obyektif dan pengambilan keputusan manajemen ketika menstandarisasi dan mensertifikasi produk, merencanakan untuk meningkatkan kualitasnya, dll.

Peran kontrol dalam proses manajemen mutu. Pendekatan modern untuk manajemen kualitas melibatkan pengenalan sistem untuk memantau indikator kualitas produk di semua tahap siklus hidupnya, mulai dari desain hingga layanan purna jual. Tugas utama pengendalian mutu adalah mencegah terjadinya perkawinan. Oleh karena itu, selama kontrol, analisis konstan dari penyimpangan yang ditentukan dari parameter produk dari persyaratan yang ditetapkan dilakukan. Jika parameter produk tidak memenuhi indikator kualitas yang ditentukan, sistem kontrol kualitas akan membantu dengan cepat mengidentifikasi kemungkinan penyebab perbedaan dan menghilangkannya.

Apakah perlu untuk mengontrol semua produk yang dihasilkan perusahaan? Jawabannya tergantung pada spesifikasi produksi. Jika bersifat tunggal atau skala kecil, produk tersebut harus dikenakan terus menerus, yaitu. 100% kontrol. Kontrol berkelanjutan, sebagai suatu peraturan, cukup melelahkan dan mahal, oleh karena itu, dalam skala besar dan produksi massal, apa yang disebut kontrol selektif biasanya digunakan, hanya memperlihatkan sebagian dari batch produk (sampel) untuk pengujian. Jika kualitas produk dalam sampel memenuhi persyaratan yang ditetapkan, maka seluruh batch dianggap berkualitas tinggi, jika tidak, seluruh batch ditolak. Namun, dengan metode kontrol ini, kemungkinan penolakan yang salah (risiko pemasok) atau, sebaliknya, pengakuan batch produk yang sesuai (risiko pelanggan) tetap ada. Oleh karena itu, selama kontrol selektif, menyimpulkan kontrak untuk pasokan produk mereka, peserta dalam transaksi harus menetapkan keduanya kemungkinan kesalahan dinyatakan sebagai persentase.

Ada berbagai alat kontrol kualitas produk, di antaranya tempat khusus ditempati oleh metode statistik .

Banyak metode statistik matematika modern yang cukup sulit untuk dipahami, dan terlebih lagi untuk digunakan secara luas oleh semua peserta dalam proses manajemen mutu. Oleh karena itu, para ilmuwan Jepang telah memilih tujuh metode dari keseluruhan rangkaian, yang paling dapat diterapkan dalam proses pengendalian kualitas. Kelebihan orang Jepang adalah mereka memberikan kesederhanaan, visibilitas, visualisasi metode ini, mengubahnya menjadi alat kontrol kualitas yang dapat dipahami dan digunakan secara efektif tanpa pelatihan matematika khusus. Pada saat yang sama, untuk semua kesederhanaannya, metode ini memungkinkan Anda untuk mempertahankan koneksi dengan statistik dan memungkinkan para profesional untuk meningkatkannya jika perlu.

Jadi, tujuh alat kontrol kualitas utama mencakup metode statistik berikut (Gbr. 4.10):

• lembar kontrol;
• grafik batang;
• diagram pencar;
• bagan pareto;
• stratifikasi (stratifikasi);
• diagram Ishikawa (diagram sebab akibat);
• kartu kendali.

Beras. 4.10.

Alat kontrol kualitas yang terdaftar dapat dianggap sebagai metode terpisah dan sebagai sistem metode yang menyediakan kontrol indikator kualitas yang komprehensif. Mereka adalah komponen terpenting dari sistem kontrol terpadu manajemen kualitas total.

Fitur penggunaan alat kontrol kualitas dalam praktik. Pengenalan tujuh alat kendali mutu harus dimulai dengan pelatihan semua peserta dalam proses dalam metode ini. Misalnya, keberhasilan penerapan alat kendali mutu di Jepang telah difasilitasi oleh pelatihan manajemen perusahaan dan karyawan dalam teknik pengendalian mutu. Peran utama dalam pengajaran metode statistik di Jepang dimainkan oleh "lingkaran kualitas" (lihat Bab 1), yang melatih pekerja dan insinyur di sebagian besar perusahaan Jepang.

Berbicara tentang tujuh metode statistik sederhana untuk pengendalian kualitas, harus ditekankan bahwa tujuan utamanya adalah untuk mengontrol proses yang sedang berlangsung dan memberikan fakta kepada peserta dalam proses untuk memperbaiki dan meningkatkan proses. Pengetahuan dan penerapan dalam praktik tujuh alat kendali mutu mendasari salah satu persyaratan terpenting TQM- kontrol diri yang konstan.

Metode kontrol kualitas statistik saat ini digunakan tidak hanya dalam produksi, tetapi juga dalam perencanaan, desain, pemasaran, logistik, dll. Urutan penerapan ketujuh metode mungkin berbeda tergantung pada tujuan yang ditetapkan untuk sistem. Demikian pula, sistem kendali mutu yang diterapkan tidak perlu mencakup ketujuh metode tersebut. Mungkin ada lebih sedikit, atau mungkin lebih banyak, karena ada metode statistik lainnya.

Namun, kami dapat mengatakan dengan penuh keyakinan bahwa tujuh alat kontrol kualitas diperlukan dan metode statistik yang memadai, yang penggunaannya membantu menyelesaikan 95% dari semua masalah yang muncul dalam produksi.

Apa pun tugas yang dihadapi sistem, yang menggabungkan urutan penerapan metode statistik, selalu dimulai dengan pengumpulan data awal, yang menjadi dasar alat ini atau itu digunakan.

lembar kontrol adalah alat untuk mengumpulkan data dan secara otomatis mengaturnya untuk memfasilitasi penggunaan lebih lanjut dari informasi yang dikumpulkan.

Biasanya, lembar kontrol adalah formulir kertas di mana parameter terkontrol telah dicetak sebelumnya, yang menurutnya data dapat dimasukkan pada lembar menggunakan tanda atau simbol sederhana. Ini memungkinkan Anda untuk mengatur data secara otomatis tanpa penulisan ulang berikutnya. Dengan demikian, daftar periksa adalah sarana yang baik untuk merekam data.

Ada ratusan daftar periksa yang berbeda, untuk setiap tujuan tertentu sebuah lembar dapat dikembangkan. Tetapi prinsip desain mereka tetap tidak berubah. Misalnya, bagan suhu pasien adalah salah satu jenis daftar periksa yang memungkinkan. Contoh lain adalah daftar periksa yang digunakan untuk memperbaiki bagian yang gagal pada perangkat sinar katoda (Gbr. 4.11).

Berdasarkan data yang dikumpulkan dengan menggunakan daftar periksa ini, tidak sulit untuk menyusun tabel kegagalan total (Tabel 4.3).

Tabel 4.3

Tabel Penafian Daftar Periksa

Beras. 4.11.

Saat menyusun daftar periksa, perhatian harus diberikan untuk menunjukkan siapa, pada tahap proses apa dan untuk berapa lama data dikumpulkan, dan juga bahwa bentuk lembarnya sederhana dan dapat dimengerti tanpa penjelasan tambahan. Penting juga bahwa semua data dicatat dengan itikad baik dan informasi yang dikumpulkan dalam daftar periksa dapat digunakan untuk menganalisis proses.

Untuk representasi visual tren dalam nilai yang diamati, terapkan gambar grafis bahan statistik. Plot yang paling umum digunakan ketika menganalisis distribusi variabel acak dalam pengendalian kualitas adalah histogram.

grafik batang adalah alat yang memungkinkan Anda mengevaluasi hukum distribusi data statistik secara visual.

Histogram distribusi biasanya dibangun untuk interval perubahan nilai parameter. Untuk melakukan ini, pada interval yang diplot pada sumbu x, persegi panjang (kolom) dibangun, yang tingginya sebanding dengan frekuensi interval. Nilai absolut frekuensi diplot sepanjang sumbu y (Gbr. 4.12). Bentuk histogram yang serupa dapat diperoleh jika nilai frekuensi relatif yang sesuai diplot di sepanjang sumbu y. Dalam hal ini, jumlah luas semua kolom akan sama dengan satu. Histogram sangat berguna untuk mengevaluasi secara visual di mana statistik berada dalam toleransi. Untuk menilai kecukupan proses dengan kebutuhan konsumen, kita harus membandingkan kualitas proses dengan bidang toleransi yang ditetapkan oleh pengguna. Jika ada toleransi, maka bagian atas ( S U) dan bawah ( S L) batas-batasnya berupa garis-garis tegak lurus terhadap sumbu x, untuk membandingkan distribusi parameter kualitas proses dengan batas-batas tersebut. Kemudian Anda dapat melihat apakah histogram terletak dengan baik dalam batas-batas ini.

pada gambar. Gambar 4.12 menunjukkan histogram nilai gain untuk 120 amplifier yang diuji sebagai contoh. Spesifikasi untuk amplifier ini menunjukkan nilai nominal koefisien S N untuk amplifier jenis ini, sama dengan 10 dB. Spesifikasi juga menetapkan nilai keuntungan yang diizinkan: batas bawah toleransi S L = 7.75 dB dan atas S v = 12,25 dB. Dalam hal ini, lebar bidang toleransi T sama dengan selisih antara nilai batas toleransi atas dan bawah: T=S U/- S L

Beras. 4.12.

Jika semua nilai gain diatur dalam seri peringkat, mereka semua akan berada dalam zona toleransi, yang akan menciptakan ilusi bahwa tidak ada masalah. Saat membangun histogram, segera menjadi jelas bahwa meskipun distribusi faktor penguatan berada dalam toleransi, jelas bergeser ke batas bawah, dan untuk sebagian besar amplifier, nilai parameter kualitas ini kurang dari nilai nominal. Ini, pada gilirannya, memberikan informasi tambahan untuk analisis masalah lebih lanjut.

Alat kendali mutu selanjutnya adalah scatterplot.

- alat yang memungkinkan Anda untuk menentukan jenis dan kedekatan hubungan antara pasangan variabel yang relevan.

Kedua variabel ini dapat merujuk ke:

• - terhadap karakteristik kualitas dan faktor yang mempengaruhinya;
• – dua karakteristik kualitas yang berbeda;
• – dua faktor yang mempengaruhi satu karakteristik kualitas.

Untuk mengidentifikasi hubungan di antara mereka, digunakan diagram pencar, yang juga disebut bidang korelasi.

Penggunaan scatterplot dalam proses pengendalian kualitas tidak terbatas pada pengidentifikasian jenis dan kedekatan hubungan antar pasangan variabel. Diagram pencar juga digunakan untuk mengidentifikasi hubungan sebab-akibat dari indikator kualitas dan faktor-faktor yang mempengaruhinya (Gbr. 4.13).

Beras. 4.13.

Konstruksi diagram pencar dilakukan dalam urutan berikut.

Langkah 1. Kumpulkan data berpasangan ( x, pada) di antaranya Anda ingin menjelajahi hubungan, dan menempatkannya dalam tabel. Sebaiknya ns kurang dari 25–30 pasangan data.

Langkah 2: Temukan nilai maksimum dan minimum untuk X dan y. Pilih skala pada sumbu horizontal dan vertikal sehingga panjang kedua bagian yang bekerja kurang lebih sama, maka diagram akan lebih mudah dibaca. Ambil 3 hingga 10 gradasi pada setiap sumbu dan gunakan angka bulat untuk memudahkan pembacaan. Jika satu variabel adalah faktor, dan variabel kedua adalah karakteristik kualitas, maka pilih sumbu horizontal untuk faktor tersebut X, dan untuk mengkarakterisasi kualitas - sumbu vertikal y.

Ethan 3. Pada selembar kertas terpisah, buat grafik dan plot data di atasnya. Jika dalam pengamatan yang berbeda diperoleh nilai yang sama, tunjukkan titik-titik ini dengan menggambar lingkaran konsentris atau dengan menggambar titik kedua di sebelah yang pertama.

Tahap 4. Buat semua sebutan yang diperlukan: nama diagram; jarak waktu; jumlah pasangan data; nama dan satuan ukuran untuk setiap sumbu; nama (dan detail lainnya) orang yang membuat diagram ini.

Pastikan bahwa data berikut yang tercermin dalam diagram dapat dimengerti oleh siapa saja, dan bukan hanya orang yang membuat diagram.

CONTOH 4.2

Diperlukan untuk mengetahui pengaruh perlakuan panas sirkuit terpadu pada: T= 120 ° C untuk waktu t = 24 jam untuk mengurangi arus balik p-n-transisi ( Saya arr). Untuk percobaan, 25 sirkuit terpadu (k = 25) diambil dan nilainya diukur Saya arr, yang diberikan dalam tabel. 4.4.

Tabel 4.4

Data pengukuran /rev|, sirkuit terintegrasi

• 1. Berdasarkan tabel, temukan nilai maksimum dan minimum X dan pada: nilai maksimum X = 92, pada= 88; nilai minimum x = 60, pada = 57.
• 2. Pada grafik, nilai-nilai diplot sepanjang sumbu x X, sepanjang sumbu y - nilai y. Dalam hal ini, panjang sumbu dibuat hampir sama

perbedaan antara nilai maksimum dan minimumnya dan letakkan pada sumbu pembagian skala. Dalam penampilan, grafik mendekati persegi. Memang, dalam kasus yang dipertimbangkan, perbedaan antara nilai maksimum dan minimum adalah 32 (92-60) untuk X dan 31 (88-57) untuk y, oleh karena itu, interval antara pembagian skala dapat dibuat sama.

• 3. Plot data dalam urutan pengukuran dan plot titik sebar pada grafik.
• 4. Grafik menunjukkan jumlah data, tujuan, nama produk, nama proses, nama artis, tanggal jadwal, dll. Juga diinginkan bahwa ketika merekam data selama pengukuran, informasi yang menyertainya juga disediakan yang diperlukan untuk penelitian dan analisis lebih lanjut: nama objek pengukuran, karakteristik, metode pengambilan sampel, tanggal, waktu pengukuran, suhu, kelembaban, metode pengukuran, jenis alat ukur, nama operator, siapa yang melakukan pengukuran (untuk sampel ini), dll.

Contoh membangun dan menganalisis diagram pencar ditunjukkan pada gambar. 4.14.

Beras. 4.14.

Diagram pencar memungkinkan Anda untuk secara visual menunjukkan sifat perubahan parameter kualitas dari waktu ke waktu. Untuk melakukan ini, gambar garis-bagi dari titik asal koordinat. Jika semua titik terletak pada garis bagi, ini berarti nilai parameter ini tidak berubah selama percobaan. Oleh karena itu, faktor (atau faktor-faktor) yang dipertimbangkan tidak mempengaruhi parameter kualitas. Jika sebagian besar titik terletak di bawah garis-bagi, maka ini berarti bahwa nilai parameter kualitas telah menurun dari waktu ke waktu. Jika titik-titik terletak di atas garis-bagi, maka nilai parameter telah meningkat dari waktu ke waktu. Setelah menggambar sinar dari titik asal, sesuai dengan penurunan/peningkatan parameter sebesar 10, 20, 30, 50%, dimungkinkan untuk mengetahui frekuensi nilai parameter dalam interval dengan menghitung titik antara garis lurus.

bagan pareto- alat yang memungkinkan Anda mendistribusikan upaya untuk menyelesaikan masalah yang muncul dan mengidentifikasi penyebab utamanya, dengan penghapusan yang Anda butuhkan untuk mulai bertindak.

Pada tahun 1897, ekonom Italia V. Pareto mengusulkan formula yang menunjukkan bahwa barang publik didistribusikan secara tidak merata. Teori yang sama diilustrasikan dalam diagram oleh ekonom Amerika M. Lorenz. Para ilmuwan telah menunjukkan bahwa dalam banyak kasus, bagian terbesar dari pendapatan atau kekayaan (80%) dimiliki oleh sejumlah kecil orang (20%).

Dr. D. Juran menggunakan diagram M. Lorenz untuk mengklasifikasikan masalah kualitas menjadi beberapa, tetapi penting, dan banyak, tetapi tidak signifikan. Dia menyebut metode ini Analisis pareto dan menunjukkan bahwa dalam kebanyakan kasus, sebagian besar cacat dan kerugian terkait disebabkan oleh sejumlah kecil penyebab. Pada saat yang sama, ia menggambarkan kesimpulannya dengan bantuan diagram, yang disebut diagram Pareto.

Dalam kegiatan pengendalian dan manajemen kualitas sehari-hari, berbagai masalah terus muncul, terkait, misalnya, munculnya pernikahan, kerusakan peralatan, peningkatan waktu dari pelepasan sejumlah produk hingga penjualannya, adanya barang yang tidak terjual. produk di gudang, dan keluhan. Bagan Pareto memungkinkan Anda untuk mendistribusikan upaya untuk menyelesaikan masalah yang muncul dan menetapkan faktor utama yang darinya Anda perlu mulai bertindak untuk mengatasi masalah yang muncul.

Ada dua jenis diagram Pareto.

• 1. Bagan pareto berdasarkan kinerja. Diagram ini dimaksudkan untuk mengidentifikasi masalah utama dan mencerminkan hasil kegiatan yang tidak diinginkan berikut ini:
  • kualitas: cacat, kerusakan, kesalahan, kegagalan, keluhan, perbaikan, pengembalian produk;
  • biaya utama: volume kerugian, biaya;
  • waktu pengiriman: kekurangan stok, kesalahan penagihan, keterlambatan pengiriman;
  • keselamatan: kecelakaan, kesalahan tragis, kecelakaan.
• 2. Bagan Pareto karena alasan. Diagram ini mencerminkan penyebab masalah yang terjadi selama produksi dan digunakan untuk mengidentifikasi yang utama:
  • pelaku pekerjaan: shift, tim, usia, pengalaman kerja, kualifikasi, karakteristik individu;
  • peralatan: peralatan mesin, unit, peralatan, peralatan, organisasi penggunaan, model, perangko;
  • bahan baku: pabrikan, jenis bahan baku, pabrik pemasok, batch;
  • metode kerja: kondisi produksi, perintah kerja, metode kerja, urutan operasi;
  • pengukuran: akurasi (indikasi, pembacaan, instrumental), kesetiaan dan pengulangan (kemampuan untuk memberikan indikasi yang sama dalam pengukuran berikutnya dengan nilai yang sama), stabilitas (pengulangan dalam jangka waktu yang lama), akurasi bersama, mis. bersama dengan akurasi instrumen dan kalibrasi instrumen, jenis instrumen (analog atau digital).

Konstruksi bagan Pareto terdiri dari langkah-langkah berikut (Gbr. 4.15).

Langkah 1: Putuskan masalah apa yang akan diselidiki dan bagaimana mengumpulkan data.

• 1. Jenis masalah apa yang ingin Anda selidiki? Misalnya, produk cacat, kehilangan uang, kecelakaan.
• 2. Data apa yang harus dikumpulkan dan bagaimana diklasifikasikan? Misalnya, menurut jenis cacat, menurut tempat terjadinya, menurut proses, menurut mesin, menurut pekerja, menurut alasan teknologi, menurut peralatan, menurut metode pengukuran dan alat ukur yang digunakan.

Catatan. Ringkaslah tanda-tanda jarang yang tersisa di bawah judul umum "lainnya".

3. Menetapkan metode dan periode pengumpulan data.

Catatan. Jika sesuai, gunakan formulir khusus.

Langkah 2: Kembangkan daftar periksa perekaman data yang mencantumkan jenis informasi yang dikumpulkan. Itu harus menyediakan tempat untuk perekaman grafis dari cek ini.

Langkah 3. Lengkapi lembar entri data dan hitung totalnya.

Langkah 4. Kembangkan tabel kosong untuk pemeriksaan data, sediakan di dalamnya kolom untuk total untuk setiap fitur yang diperiksa secara terpisah, jumlah akumulasi jumlah cacat, persentase total dan persentase akumulasi.

Langkah 5. Susun data yang diperoleh untuk setiap fitur uji dalam urutan kepentingan dan isi tabel.

Catatan. Grup "lainnya" harus ditempatkan di baris terakhir, terlepas dari seberapa besar angkanya, karena terdiri dari serangkaian fitur, hasil numerik untuk masing-masing kurang dari nilai terkecil yang diperoleh untuk fitur yang dipilih dalam baris terpisah.

Langkah 6. Gambar satu sumbu horizontal dan dua sumbu vertikal.

• 1. Sumbu vertikal. Letakkan skala pada sumbu kiri dengan interval dari 0 hingga angka yang sesuai dengan total keseluruhan. Sebuah skala diterapkan pada sumbu kanan pada interval dari 0 sampai 100%.
• 2. Sumbu horisontal. Bagilah sumbu ini menjadi beberapa interval sesuai dengan jumlah fitur yang akan dikontrol.

Langkah 7. Buat diagram batang.

Langkah 8. Gambar kurva Pareto. Untuk melakukan ini, pada vertikal yang sesuai dengan ujung kanan setiap interval pada sumbu horizontal, tandai titik-titik dari jumlah yang terakumulasi (hasil atau persentase) dan hubungkan dengan segmen garis lurus.

Langkah 9. Letakkan semua simbol dan tulisan pada diagram.

• 1. Prasasti yang berkaitan dengan diagram (judul, penandaan nilai numerik pada sumbu, nama produk yang dikendalikan, nama penyusun diagram).
• 2. Keterangan data (periode pengumpulan data, objek dan lokasi penelitian, jumlah objek kontrol).

Dengan menggunakan bagan Pareto, Anda dapat menganalisis masalah kualitas yang muncul di perusahaan. Saat menggunakannya, metode analisis yang paling umum adalah yang disebut ABC-analisis, esensi yang akan kami pertimbangkan pada contoh.

CONTOH 4.3

Misalkan sejumlah besar produk jadi dari berbagai jenis telah terakumulasi di gudang suatu perusahaan. Pada saat yang sama, semua produk, terlepas dari jenis dan biayanya, tunduk pada kontrol akhir yang berkelanjutan. Karena waktu pengawasan yang lama, penjualan produk tertunda, dan perusahaan mengalami kerugian karena keterlambatan pengiriman.

Kami akan membagi semua produk jadi yang disimpan di gudang ke dalam kelompok-kelompok tergantung pada biaya setiap produk (Tabel 4.5).

Tabel 4.5

Data ketersediaan produk dalam stok

Untuk membangun grafik Pareto dan melakukan analisis DVS, kami akan membuat tabel dengan akumulasi hingga 100% (Tabel 4.6).

Tabel 4.6

Tabel frekuensi kumulatif

Tabel frekuensi kumulatif dibangun sebagai berikut.

Pertama, total biaya produk ditemukan sebagai jumlah produk untuk nilai pusat kelas dan jumlah sampel, mengalikan nilai kolom 1 dan 2, mis. biaya totalnya adalah

95 × 200 + 85 × 300 + 75 × 500 + ... + 15 × 5000 + 5 × 12.500 = 465,0 juta rubel

Kemudian data kolom 3 dikompilasi, misalnya, nilai dari baris pertama ditentukan sebagai berikut: 95 × 200 = 19 juta rubel. Nilai dari baris kedua ditentukan sebagai berikut: 95 × × 200 + 85 × 300 = 44,5 juta rubel. dll.

Kemudian dicari nilai kolom 4 yang menunjukkan berapa persen dari total biaya data setiap barisnya.

Data kolom 6 dibentuk sebagai berikut. Nilai 0,8 dari baris pertama adalah jumlah persentase yang disebabkan oleh akumulasi stok produk (200) dari jumlah sampel (25.000). Nilai 2.0 dari baris kedua mewakili persentase akumulasi stok produk (200 + 300) dari jumlah total.

Setelah melakukan pekerjaan persiapan ini, tidaklah sulit untuk membuat bagan Pareto. Dalam sistem koordinat persegi panjang, di sepanjang absis, kami memplot frekuensi relatif produk n saya /Ν, % (data kolom 6), dan sepanjang sumbu ordinat - biaya relatif produk ini i/St,% (data kolom 4). Dengan menghubungkan titik-titik yang diperoleh dengan garis lurus, kita mendapatkan kurva Pareto (atau diagram Pareto), seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 4.15.

Kurva Pareto ternyata relatif mulus sebagai akibat dari sejumlah besar kelas. Saat jumlah kelas berkurang, itu menjadi lebih rusak.

Beras. 4.15.

Dari analisis grafik Pareto, terlihat bahwa pangsa produk yang paling mahal (7 baris pertama tabel), yaitu 20% dari total jumlah sampel yang disimpan di gudang, menyumbang lebih dari 50 % dari total biaya semua produk jadi, dan bagian produk termurah yang terletak di baris terakhir tabel dan menyumbang 50% dari jumlah total produk dalam stok, hanya menyumbang 13,3% dari total biaya.

Sebut saja grup produk "mahal" grup TETAPI, sekelompok produk murah (hingga 10 ribu rubel) - grup DENGAN, grup perantara - grup PADA. Ayo buat meja ABC- analisis hasil yang diperoleh (Tabel 4.7).

Tabel 4.7

ABC-analisis hasil yang diperoleh dari diagram pareto

Sekarang jelas bahwa kontrol produk di gudang akan lebih efektif jika kontrol sampel kelompok TETAPI akan menjadi yang paling ketat (terus menerus), dan kontrol sampel kelompok Dengan- selektif.

Salah satu metode statistik paling efektif yang banyak digunakan dalam sistem manajemen mutu adalah metode stratifikasi atau delaminasi. Sesuai dengan metode ini, stratifikasi data statistik diperkenalkan, yaitu. mengelompokkan data tergantung pada kondisi penerimaannya dan memproses setiap kelompok data secara terpisah. Data yang dibagi menjadi kelompok-kelompok menurut karakteristiknya disebut lapisan (strata), dan proses pembagian menjadi lapisan-lapisan (strata) disebut stratifikasi (stratifikasi).

metode stratifikasi data statistik yang diteliti adalah alat yang memungkinkan Anda membuat pilihan data yang mencerminkan informasi yang diperlukan tentang proses tersebut.

Ada berbagai metode delaminasi, yang penerapannya tergantung pada tugas tertentu. Misalnya, data yang terkait dengan produk yang diproduksi di toko di tempat kerja mungkin agak berbeda tergantung pada kontraktor, peralatan yang digunakan, metode kerja, kondisi suhu, dll. Semua perbedaan ini dapat menjadi faktor delaminasi. Sering digunakan dalam proses manufaktur metode 5M , yang memperhitungkan faktor-faktor tergantung pada orangnya ( pria), mobil ( mesin), bahan (bahan), metode ( metode), pengukuran ( pengukuran).

Delaminasi dapat dilakukan sesuai dengan kriteria berikut:

• stratifikasi berdasarkan pemain - berdasarkan kualifikasi, jenis kelamin, pengalaman kerja, dll.
• stratifikasi oleh mesin dan peralatan - dengan peralatan baru dan lama, merek, desain, perusahaan manufaktur, dll.
• delaminasi menurut bahan - menurut tempat produksi, pabrikan, batch, kualitas bahan baku, dll.
• delaminasi menurut metode produksi - menurut suhu, metode teknologi, tempat produksi, dll.
• stratifikasi berdasarkan pengukuran - menurut metode pengukuran, jenis alat ukur atau keakuratannya, dll.

Namun, metode ini tidak selalu mudah digunakan. Terkadang delaminasi dengan parameter yang tampak jelas tidak memberikan hasil yang diharapkan. Dalam hal ini, Anda perlu terus menganalisis data untuk parameter lain yang mungkin dalam mencari solusi untuk masalah tersebut.

Diagram Ishikawa (Diagram Sebab Akibat)- alat yang memungkinkan Anda mengidentifikasi faktor (penyebab) paling signifikan yang memengaruhi hasil akhir (konsekuensi).

Hasil dari proses tergantung pada banyak faktor, di antaranya ada hubungan jenis: sebab - akibat (hasil). Diagram sebab dan akibat adalah sarana untuk mengekspresikan hubungan ini dengan cara yang sederhana dan mudah diakses.

Pada tahun 1953, seorang profesor di Universitas Tokyo, Kaoru Ishikawa, ketika membahas masalah kualitas di sebuah pabrik, merangkum pendapat para insinyur dalam bentuk diagram sebab-akibat. Ketika diagram tersebut dipraktikkan, terbukti sangat berguna dan segera digunakan secara luas di banyak perusahaan di Jepang, yang kemudian dikenal sebagai diagram Ishikawa. Ini telah termasuk dalam Standar Industri Jepang ( JIS) pada terminologi di bidang pengendalian kualitas dan didefinisikan di dalamnya sebagai berikut: diagram sebab dan akibat - diagram yang menunjukkan hubungan antara indikator kualitas dan faktor-faktor yang mempengaruhinya.

Jika, sebagai akibat dari proses, kualitas produk ternyata tidak memuaskan, maka dalam sistem penyebabnya, mis. di beberapa titik dalam proses, ada penyimpangan dari kondisi yang ditentukan. Jika penyebab ini dapat ditemukan dan dihilangkan, maka hanya produk berkualitas tinggi yang akan dihasilkan. Selain itu, jika Anda terus-menerus mempertahankan kondisi proses yang ditentukan, Anda dapat memastikan pembentukan produk berkualitas tinggi.

Penting juga bahwa hasil yang diperoleh - indikator kualitas (akurasi dimensi, tingkat kemurnian, nilai besaran listrik, dll.) - dinyatakan dengan data tertentu. Dengan menggunakan data ini, metode statistik digunakan untuk mengontrol proses, mis. memeriksa sistem faktor penyebab. Dengan demikian, proses dikendalikan oleh faktor kualitas.

Skema diagram sebab-akibat (diagram Ishikawa) ditunjukkan pada gambar. 4.16.

Informasi skor kualitas untuk pembuatan bagan dikumpulkan dari semua sumber yang tersedia; log operasi, log data kontrol saat ini, pesan dari pekerja lokasi produksi, dll. digunakan. Saat membuat diagram, faktor terpenting dari sudut pandang teknis dipilih. Untuk tujuan ini, peer review banyak digunakan. Sangat penting untuk menelusuri korelasi antara faktor penyebab (parameter proses) dan indikator kualitas. Dalam hal ini, parameternya mudah dikorelasikan. Untuk melakukan ini, ketika menganalisis cacat produk, mereka harus dibagi menjadi acak dan sistematis, memberikan perhatian khusus pada kemungkinan mengidentifikasi dan kemudian menghilangkan, pertama-tama, penyebab cacat sistematis.

Beras. 4.16.

1 - sistem faktor penyebab: 2 - faktor utama produksi; 3 - bahan; 4 - operator; 5 - peralatan; 6 - metode operasi; 7 - pengukuran; 8 - proses; 9 - konsekuensi; 10 - parameter kualitas; 11 - indikator kualitas; 12 - kontrol proses berdasarkan faktor kualitas

Penting untuk diingat bahwa indikator kualitas yang dihasilkan dari proses tersebut pasti berbeda-beda. Pencarian faktor-faktor yang memiliki dampak sangat besar pada penyebaran indikator kualitas produk (yaitu, pada hasil) disebut penelitian penyebab.

Saat ini, diagram sebab-akibat, yang merupakan salah satu dari tujuh alat kontrol kualitas, digunakan di seluruh dunia tidak hanya dalam kaitannya dengan indikator kualitas produk, tetapi juga dengan area diagram lainnya. Prosedur untuk konstruksinya terdiri dari langkah-langkah utama berikut.

Langkah 1. Tentukan skor kualitas, mis. hasil yang ingin Anda capai.

Langkah 2. Tulis Skor Kualitas pilihan Anda di tengah tepi kanan selembar kertas kosong. Dari kiri ke kanan, gambar garis lurus ("punggung"), dan lampirkan indikator yang direkam dalam persegi panjang. Selanjutnya, tuliskan alasan utama yang memengaruhi skor kualitas, lampirkan dalam persegi panjang dan hubungkan ke "tulang punggung" dengan panah dalam bentuk "tulang besar punggungan" (alasan utama).

Langkah 3. Tulis penyebab sekunder yang mempengaruhi penyebab utama ("tulang besar") dan susun dalam bentuk "tulang tengah" berdekatan dengan "tulang besar". Tuliskan penyebab tersier yang mempengaruhi penyebab sekunder dan atur sebagai "tulang kecil" yang berdekatan dengan yang "tengah".

Langkah 4. Beri peringkat penyebab (faktor) menurut signifikansinya menggunakan bagan Pareto untuk ini, dan soroti yang paling penting yang seharusnya dimiliki pengaruh terbesar pada skor kualitas.

Tahap 5. Letakkan semua informasi yang diperlukan pada diagram: namanya; nama produk, proses atau kelompok proses; nama peserta proses; tanggal, dll.

pada gambar. 4.17 menunjukkan diagram yang dibangun untuk mengidentifikasi kemungkinan penyebab ketidakpuasan konsumen.

Beras. 4.17.

Setelah Anda menyelesaikan pembuatan diagram, langkah selanjutnya adalah mengurutkan penyebab menurut tingkat kepentingannya. Tidak semua alasan yang tercakup dalam diagram akan berdampak kuat pada Angka Mutu. Daftar hanya mereka yang menurut Anda memiliki dampak paling besar.

Semua metode statistik di atas memungkinkan untuk memperbaiki keadaan proses pada titik waktu tertentu. Sebaliknya, metode bagan kontrol memungkinkan Anda untuk melacak keadaan proses dari waktu ke waktu dan, terlebih lagi, untuk mempengaruhi proses sebelum lepas kendali.

- alat yang memungkinkan Anda melacak jalannya proses dan memengaruhinya (menggunakan umpan balik yang sesuai), mencegah penyimpangannya dari persyaratan proses.

Penggunaan peta kendali memiliki tujuan sebagai berikut:

• mengendalikan nilai karakteristik tertentu;
• memeriksa stabilitas proses;
• mengambil tindakan korektif segera;
• memeriksa efektivitas tindakan yang diambil.

Namun, perlu dicatat bahwa tujuan yang tercantum khusus untuk proses saat ini. Selama awal proses, diagram kendali digunakan untuk memeriksa kemampuan proses, mis. kemampuannya untuk secara konsisten mempertahankan toleransi yang ditetapkan.

Contoh tipikal peta kendali ditunjukkan pada gambar. 4.18.

Beras. 4.18.

Saat membuat diagram kontrol, nilai parameter yang dikontrol diplot pada sumbu ordinat, dan waktu diplot pada sumbu absis. t pengambilan sampel (atau jumlahnya).

Setiap peta kendali biasanya terdiri dari tiga garis. Garis tengah mewakili nilai rata-rata yang diperlukan dari karakteristik parameter kualitas yang dikendalikan. Jadi, dalam kasus ( X – R)-peta, ini akan menjadi nilai nominal (diberikan) X dan R, diterapkan kartu yang sesuai.

Dua garis lain, salah satunya di atas tengah - batas kendali atas (Kv atau UCL – Tingkat Kontrol Atas), dan yang lainnya adalah batas kendali bawah (Kn atau LCL – Tingkat Kontrol Lebih Rendah), adalah batas maksimum yang diizinkan untuk mengubah nilai karakteristik yang dikendalikan (indikator kualitas) untuk mempertimbangkan proses sebagai memenuhi persyaratan untuk itu.

Jika semua titik sesuai dengan nilai rata-rata sampel dari parameter yang dikontrol dan variabilitasnya dan berada di dalam batas kontrol tanpa menunjukkan tren apa pun, maka proses dianggap dalam keadaan terkontrol. Jika, sebaliknya, mereka berada di luar batas kendali atau mengambil beberapa bentuk lokasi yang tidak biasa, maka prosesnya dianggap di luar kendali.

Proses dianggap terkontrol jika komponen sistematis dari kesalahannya diidentifikasi dan dihilangkan secara teratur, dan hanya komponen acak dari kesalahan yang tersisa, yang, sebagai suatu peraturan, didistribusikan sesuai dengan hukum distribusi normal (Gaussian).

Untuk keberhasilan penerapan diagram kontrol dalam praktik, penting tidak hanya untuk menguasai teknik menyusun dan memeliharanya, tetapi jauh lebih penting untuk mempelajari cara "membaca" diagram dengan benar.

Lokasi pos pemeriksaan di x-map menunjukkan peningkatan rata-rata sampel dari waktu ke waktu. Dan artinya X pada sampel keempat berada di luar batas kendali yang menunjukkan bahwa pada saat sampel keempat diambil prosesnya tidak lagi memenuhi persyaratan. Namun, hal ini dapat dihindari jika, berdasarkan hasil dari tiga sampel pertama, ketika proses masih dalam batas yang ditetapkan, tren perubahannya sudah terlihat, menunjukkan pengaruh yang jelas dari kesalahan sistematis, dan sesuai. tindakan diambil untuk menghilangkannya. Contoh yang baik dari kesalahan sistematis semacam itu adalah keadaan pemotong, yang pergerakannya selama pemrosesan otomatis suatu bagian pada mesin bubut tidak memperhitungkan tumpulnya.

Dengan demikian, peta kendali membantu tidak hanya untuk mengidentifikasi inkonsistensi proses dengan kebutuhan konsumen, tetapi juga untuk mengantisipasi kemungkinan terjadinya di masa depan.

Alat yang telah kami analisis digunakan dalam berbagai metode untuk menilai kualitas produk, yang sekarang kami pertimbangkan.

• Efimov V.V., Bart T.V. Mazur I.I., Shapiro V.D. Fedyukin V.K. Manajemen mutu proses produksi: buku teks. uang saku. M.: KnoRus, 2011.
• Gorbashko E. A. Mazur I.I., Shapiro V.D. Manajemen mutu: buku teks. uang saku. Moskow: Omega-L, 2011; Shestopal Yu.T., Dorofeev V.D. Manajemen mutu: buku teks. uang saku. Moskow: INFRA-M, 2011; Salimova T.A. Manajemen mutu: buku teks. Moskow: Omega-L, 2010.
• Tebekin A.V. Manajemen mutu: buku teks., 2011 Shestopal Yu.T., Dorofeev V.D. Manajemen mutu: buku teks. uang saku. M.INFRA-M, 2011; Salimova T.A. Manajemen mutu: buku teks. M.Omega-L, 2010.
• Gorbashko E. A. Manajemen mutu: buku teks., 2012; Efimov V.V., Bart T.V. Metode statistik dalam manajemen kualitas produk: buku teks. uang saku. Moskow: KnoRus, 2012; Fedyunin V.K. Manajemen mutu proses produksi: buku teks. uang saku. Moskow: KnoRus, 2011; Tebekin A.V. Agarkov A.P. Manajemen mutu: buku teks. uang saku. Moskow: Dashkov i K°, 2009; Gerasimov V.I. Manajemen mutu: buku teks. uang saku. Moskow: Forum, 2009; Feigenbaum A.V. Kontrol kualitas produk. M.: Logos, 2004.
• Magomedov Sh. III., Bespalova G. E. Manajemen kualitas produk: buku teks. Moskow: Dashkov i K°, 2012; Freidipa E.V. Manajemen mutu: buku teks. uang saku. Moskow: Omega-L, 2012; Gorbashko E. A. Manajemen mutu: buku teks., 2012; Efimov V.V., Bart T.V. Metode statistik dalam manajemen kualitas produk: buku teks. uang saku. M.: KnoRus, 2012.
• Efimov V.V. Cara dan metode manajemen mutu: buku teks. uang saku. Moskow: KnoRus, 2012; Gorbashko E. A. Manajemen mutu: buku teks., 2012; Mazur I.I., Shapiro V.D. Kontrol kualitas; buku pelajaran uang saku. Moskow: Omega-L, 2011.

Setiap proses produksi harus mencakup kontrol kualitas produk, yang tujuan pentingnya adalah untuk menentukan cacat dan memeriksa prosesnya. Ada berbagai teknik untuk melakukan ini, seperti tes, uji coba, perbandingan, dan sebagainya.

Kontrol kualitas - apa itu?

Istilah ini mengacu pada verifikasi indikator kualitas untuk memenuhi persyaratan yang ada, yang didefinisikan dokumen normatif: standar, norma, aturan dan sebagainya. Organisasi kontrol kualitas menyiratkan proses memperoleh informasi tentang objek untuk menentukan parameter yang harus berada dalam batas yang ditentukan. Ini terdiri dari input, produksi dan kontrol sistematis, serta akuntansi untuk model, prototipe, dan produk jadi.

Metode kontrol kualitas

Untuk menentukan kualitas produk, berbagai teknik digunakan, yang bila diterapkan, memastikan pencapaian indikator kualitas yang diinginkan. Ada berbagai jenis kontrol kualitas, misalnya, terkait dengan identifikasi karakteristik perangkat lunak, stimulasi pekerjaannya, identifikasi pelanggaran dan sebagainya. Dalam kebanyakan kasus, beberapa metode digunakan dalam produksi sekaligus, yang penting untuk mendapatkan hasil berkualitas tinggi.

Metode kontrol kualitas statistik

Untuk mendapatkan produk berkualitas tinggi sebagai hasilnya, metode statistik sering digunakan, yang tujuannya adalah untuk menghilangkan penyebab yang menyebabkan perubahan acak pada indikator kualitas. Kontrol kualitas statistik dibagi menjadi beberapa kelompok, yang memiliki kelebihan dan kekurangannya sendiri:

• kontrol selektif dengan mengubah karakteristik selama penerimaan;
• kontrol kualitas pada tanda alternatif pada saat penerimaan;
• metode pengaturan proses teknologi;
• standar kontrol penerimaan;
• rencana pengambilan sampel terus menerus.

Kontrol kualitas teknis produk

Untuk memahami apakah suatu produk atau proses memenuhi persyaratan yang ada, maka dilakukan pengendalian teknis. Jenis yang berbeda kontrol kualitas produk digunakan pada berbagai tahap produksi, misalnya, selama pengembangan, mereka memeriksa apakah prototipe sesuai dengan spesifikasi teknis atau dokumentasi. Kontrol teknis mencakup tiga tahap utama:

1. Kumpulan informasi utama tentang objek dan indikator spesifiknya.
2. Informasi sekunder menunjukkan kemungkinan penyimpangan dari parameter yang diperlukan yang ditentukan saat menyusun informasi primer, dengan mempertimbangkan kriteria, norma, dan persyaratan yang direncanakan.
3. Menyusun laporan yang memuat kesimpulan-kesimpulan yang diperlukan untuk pengembangan tindakan pengendalian atas objek yang dikendalikan.

Kontrol kualitas intralaboratorium

Metode pengendalian ini dipahami sebagai serangkaian tindakan yang bertujuan untuk melakukan uji klinis berkualitas tinggi di laboratorium dan meningkatkan karakteristiknya. Pengendalian kualitas produk dilakukan untuk mengevaluasi apakah hasil percobaan memenuhi kriteria yang ada. Ini berlaku untuk semua jenis penelitian.

Metodologi yang disajikan ditujukan untuk mengidentifikasi masalah yang dipecahkan terlebih dahulu. Untuk melakukan ini, proses dikendalikan, pengumpulan, pemrosesan, dan analisis informasi yang diterima. Tujuh alat kontrol kualitas yang dipilih cukup jelas dan dapat digunakan oleh berbagai profesional. Berkat mereka, Anda dapat dengan cepat mengidentifikasi masalah dan memikirkan cara untuk memperbaikinya. Statistik menunjukkan bahwa hingga 95% kegagalan diselesaikan dengan bantuan mereka. Kontrol kualitas dilakukan dengan tujuh alat berikut:

1. Daftar periksa digunakan untuk mengumpulkan data dan mengaturnya untuk kemudahan penggunaan lebih lanjut.
2. Histogram membantu untuk mengevaluasi secara visual distribusi data statistik yang telah didistribusikan sesuai dengan frekuensi jatuh ke dalam interval tertentu.
3. Diagram Pareto secara objektif mewakili dan mengidentifikasi faktor utama yang mempengaruhi masalah yang diteliti, dan mengalokasikan upaya untuk menghilangkannya.
4. Metode stratifikasi membagi data menjadi subkelompok menurut atribut tertentu.
5. Sebuah scatterplot mendefinisikan jenis dan hubungan antara variabel.
6. Diagram Ishikawa mengungkapkan penyebab paling penting yang mempengaruhi hasil akhir.
7. Bagan kendali membantu melacak kemajuan proses dan dampaknya. Berkat ini, dapat dicegah dari menyimpang dari persyaratan yang diajukan.

Organisasi kontrol kualitas di perusahaan

Agar produksi produk sepenuhnya memenuhi persyaratan yang ditentukan dalam dokumen, perusahaan menggunakan sistem tindakan teknis dan administratif. Sistem kontrol kualitas di perusahaan didasarkan pada kondisi berikut:

1. Pemrosesan dan modifikasi dokumentasi teknis yang cermat, yang penting untuk produksi produk berkualitas tinggi.
2. Pengembangan dan penguasaan proses teknis yang penting untuk produksi produk yang sepenuhnya sesuai dengan dokumentasi desain.
3. Sistem kendali mutu mencakup pengembangan dan penyertaan dalam pekerjaan dokumentasi yang menyertainya. Itu harus berisi data tentang pelaksanaan pengukuran kontrol.
4. Verifikasi berkala atas keakuratan alat ukur dan perangkat lain yang digunakan dalam pekerjaan.
5. Pembelian bahan dan komponen berkualitas tinggi yang ditentukan dalam dokumentasi teknis.
6. Untuk pengendalian kualitas, penting bahwa kualifikasi personel yang bekerja sesuai dengan persyaratan yang diajukan untuk posisi yang dipegang.

departemen kontrol kualitas

Organisasi yang mengoordinasikan pekerjaan kontrol kualitas di perusahaan disebut departemen kontrol kualitas (QC). Struktur dan staf organisasi ini dikembangkan dengan mempertimbangkan sifat dan volume produksi. Layanan kontrol kualitas dalam banyak kasus mencakup laboratorium yang melakukan kontrol analitik, mikrobiologis dan farmakologis. OCC melakukan fungsi-fungsi berikut:

• melakukan operasi kontrol yang disediakan oleh proses teknis;
• melakukan pengawasan mutu masuknya bahan yang berasal dari luar;
• menyusun dokumen yang mengkonfirmasi kepatuhan produk jadi dengan persyaratan;
• mengambil bagian dalam pengujian produk;
• menganalisis dan mencatat pernikahan;
• berpartisipasi dalam penyiapan produk untuk sertifikasi;
• berkontribusi pada pengembangan sistem kontrol teknis dan sebagainya.

Insinyur Kontrol Kualitas

Salah satu posisi kunci dalam perusahaan adalah insinyur kontrol kualitas produk, karena itu tergantung pada pekerjaannya yang benar apakah produk akan diterima oleh konsumen. Spesialis kontrol kualitas harus memiliki pendidikan teknis atau pendidikan tinggi yang profesional di industri. Tanggung jawab utamanya adalah: mengontrol pekerjaan divisi perusahaan, mematuhi peraturan keselamatan, memastikan bahwa produk / layanan sesuai dengan persyaratan yang ada. Selain itu, ia menganalisis klaim kualitas yang datang dari samping.

Tujuh alat manajemen mutu (alat kualitas sederhana, tujuh alat manajemen mutu baru) diidentifikasi pada tahun 1979 oleh Persatuan Ilmuwan dan Insinyur Jepang (JUSE) sebagai pelengkap tujuh metode statistik sederhana. Mereka adalah alat logis yang memungkinkan Anda menganalisis peristiwa, masalah, dll. dalam bentuk visual dan grafis.

Ketujuh alat manajemen mutu tersebut adalah:

• diagram afinitas;
• diagram tautan;
• diagram pohon (pohon keputusan);
• bagan matriks atau bagan kualitas;
• diagram panah (jaringan);
• diagram proses (PDPC);
• matriks prioritas (analisis data matriks).

Saya Apa perbedaan utama antara kelompok alat ini dan tujuh alat statistik sederhana?

Diagram afinitas adalah alat yang memungkinkan Anda untuk mengatur banyak data verbal (ide, keinginan konsumen, pendapat kelompok, dll.) sesuai dengan prinsip afinitas. Diagram ini sering disebut metode KJ, sesuai dengan nama pendirinya - Jiro Kawakita. Diagram afinitas berfungsi untuk mengelompokkan banyak ide serupa atau terkait, lebih tepatnya menggambarkan asosiasi daripada koneksi logis. Ini digunakan ketika diperlukan untuk mengatur sejumlah besar data, serta merangsang proses kreatif kolektif.

Beras. 6.18

Perpustakaan

Prosedur untuk menyusun diagram afinitas:

• 1. definisi objek pengumpulan data;
• 2. pengumpulan data melalui brainstorming. Data kwitansi dicatat pada stiker dan ditempelkan pada lembaran atau papan besar;
• 3. pengelompokan data terkait berdasarkan arah. Menurut prinsip kekerabatan, data digabungkan ke dalam kelompok dengan menambahkan stiker.

Diagram tautan (link graph) memungkinkan Anda untuk mengidentifikasi hubungan logis antara ide utama, masalah, dan berbagai data. Tidak seperti diagram afinitas, yang membutuhkan pemikiran kreatif dan asosiatif untuk membangun, diagram tautan adalah logis alat.

Diagram tautan digunakan dalam kasus di mana:

• topiknya begitu kompleks sehingga hubungan antara ide-ide yang berbeda tidak dapat dibangun dengan diskusi biasa;
• urutan langkah dalam waktu sangat penting;
• ada kecurigaan bahwa masalah yang diteliti adalah bagian dari masalah yang lebih mendasar, tidak disinggung dalam kasus ini Masalah.

Ada dua jenis diagram tautan:

• grafik koneksi kualitatif;
• grafik kuantitatif koneksi.

Beras. 6.19

Grafik tautan kualitatif menetapkan hubungan antara berbagai faktor. Grafik hubungan kuantitatif dirancang untuk menentukan pengaruh beberapa faktor satu sama lain. Ini sering digunakan untuk menentukan peran suatu faktor (sebab atau akibat): jika suatu faktor memiliki lebih banyak panah keluar daripada panah masuk, maka ini adalah penyebab, jika tidak, itu adalah konsekuensi.

Beras. 6.20

Diagram pohon (pohon tujuan, diagram sistematik) adalah alat yang menyediakan cara sistematis untuk menyelesaikan masalah signifikan atau ide sentral yang disajikan di berbagai tingkatan. Berbeda dengan diagram afinitas dan diagram tautan, alat ini lebih bertarget.

Pohon tujuan dibangun dalam bentuk multi-tahap hierarkis struktur yang elemen-elemennya, misalnya, berbagai cara dan cara-cara untuk memecahkan masalah. Prosedur untuk konstruksinya mirip dengan yang dijelaskan di atas untuk diagram afinitas. Namun dalam hal ini, objek yang diteliti harus didefinisikan dan dikenali secara tepat.

Sebuah varian dari membangun diagram pohon untuk memecahkan masalah disebut analisis akar penyebab (metode Lima Mengapa). Diagram pohon juga dapat dibangun untuk mengidentifikasi kebutuhan pelanggan, untuk menyusun daftar aktivitas untuk meningkatkan kinerja, dll.

Beras. 6.21

Bagan matriks memungkinkan Anda untuk mengidentifikasi pentingnya berbagai hubungan. Alat ini berfungsi untuk mengatur sejumlah besar data dan memungkinkan Anda untuk secara grafis menampilkan hubungan logis antara berbagai elemen.

Tujuan dari bagan matriks adalah untuk menggambarkan hubungan antara tugas, fungsi, dan karakteristik, dan untuk mengidentifikasi kepentingan relatifnya. Oleh karena itu, diagram matriks dalam bentuk akhir mencerminkan korespondensi faktor dan fenomena tertentu dengan berbagai penyebab kemunculannya dan cara menghilangkan konsekuensinya, dan juga menunjukkan tingkat ketergantungan faktor-faktor ini pada penyebab kemunculannya dan tindakannya. untuk menghilangkan mereka. Bagan matriks seperti itu disebut matriks koneksi.

Beras. 6.22

Dalam praktiknya, berbagai bentuk matriks hubungan digunakan tergantung pada jumlah kelompok variabel yang diteliti:

• Bentuk-L (variabel - 2, koneksi langsung - 1, tidak langsung - tidak);
• Bentuk-T (variabel - 3, koneksi langsung - 2, tidak langsung -
• Bentuk-Y (variabel - 3, koneksi langsung - 3, tidak langsung - tidak);
• Bentuk-X (variabel - 4, koneksi langsung - 4, tidak langsung -
• "atap" (variabel - 1, koneksi langsung - tidak, tidak langsung - tidak).

Yang paling umum adalah bagan matriks bentuk-L, yang sering disebut sebagai "tabel kualitas". Dalam hal ini, dua kelompok komponen yang saling terkait disajikan dalam baris dan kolom matriks, masing-masing, dengan bantuan yang diperlukan untuk membuat hubungan antara masing-masing komponen.

2 Alat manajemen kualitas apa yang sudah Anda ketahui menggunakan grafik matriks?

Diagram panah (jaringan) digunakan untuk merencanakan waktu optimal semua pekerjaan yang diperlukan untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan. Penggunaan alat ini hanya dimungkinkan setelah mengidentifikasi masalah, menentukan tindakan, persyaratan, dan tahapan implementasi yang diperlukan.

Diagram panah adalah diagram kemajuan pekerjaan dengan indikasi urutan dan waktu pelaksanaannya dan berfungsi untuk menyelesaikan masalah optimasi. Alat ini dipinjam dari metode riset operasi dan digunakan secara luas tidak hanya dalam perencanaan, tetapi juga dalam pemantauan kemajuan pekerjaan selanjutnya.

Ada beberapa metode untuk membangun diagram jaringan, tergantung pada orientasi proses atau peristiwa:

• metode CPM (Critical Path Method);
• metode PERT (Evaluasi Program dan Teknik Review);
• Metode MPM (Metra Potensial Metoda).

Yang paling umum adalah metode jalur kritis (metode CPM), yang secara grafis dapat direpresentasikan sebagai: Bagan Gantt atau grafik jaringan. Grafik jaringan lebih disukai, karena lebih jelas mencerminkan urutan tindakan dan dampak dari operasi tertentu pada pelaksanaan yang berikutnya.

Beras. 6.23

Beras. 6.24

Diagram proses (Process Decision Program Chart - PDPC, diagram alir proses, metode Dznro Kondo) adalah diagram yang mencerminkan urutan tindakan dan keputusan yang diperlukan untuk mendapatkan hasil yang diinginkan.

Aplikasi diagram proses yang paling efektif:

• ketika mengembangkan program baru. Dalam hal ini, diagram proses memungkinkan Anda untuk merencanakan dan mengikuti urutan tindakan, menganalisis kejadian kemungkinan masalah;
• dengan kemungkinan kesalahan besar dalam perencanaan proses. Diagram proses memungkinkan Anda untuk menganalisis semua tindakan, memprediksi hasil yang tidak diinginkan, dan melakukan tindakan yang sesuai sebelumnya.

penyesuaian.

Beras. 6.25

1 Apa perbedaan antara situasi menggunakan diagram proses dan diagram panah?

Matriks prioritas (analisis data matriks)

dimaksudkan untuk memproses array numerik besar yang diperoleh selama konstruksi diagram matriks. Dengan menggunakan analisis statistik multivariat, data prioritas diidentifikasi. Metode ini digunakan dalam kasus di mana perlu untuk menyajikan data numerik dari grafik matriks dalam bentuk yang lebih visual. Contoh penggunaan analisis data matriks adalah untuk mengidentifikasi

pentingnya spesifikasi dalam teknologi penyebaran fungsi kualitas (QFD).

Beras. 6.26

• Alat manajemen mutu apa lagi yang menggunakan prinsip penyajian data yang serupa? Apa perbedaan penting antara alat-alat ini?