أمثلة على الإنتاج الخالي من الهدر في الشركات الروسية. التعليمات: كيفية تطبيق نظام التصنيع الخالي من الهدر في الشركة. العمل بروح الفريق الواحد

تتمثل المهمة الرئيسية لنظام الإنتاج في التحسين المستمر لما يسمى "تدفق القيمة" للجمهور المستهدف. أساسه هو مزيج عقلاني من جميع العمليات. بفضل هذا ، يمكن إنتاج المنتجات بأقل تكلفة للعمالة. بالإضافة إلى ذلك ، يؤثر ذلك على المؤشرات الاقتصادية ، وكذلك نتائج الأنشطة الإنتاجية والاقتصادية للمنظمة ، بما في ذلك تكلفة المنتج ، وربحية الإنتاج ، والربح ، ومقدار رأس المال العامل ، وحجم العمل الجاري. .

في الوقت نفسه ، بالنسبة للعديد من المنظمات ، فإن القضية الأكثر أهمية هي كفاءة عمليات الإنتاج من حيث التعقيد ومدة دورة الإنتاج. فكلما طالت المدة ، كلما زاد عدد المنتجات الإضافية التي تدخل فيها ، قل الإنتاج بشكل عام. بالإضافة إلى ذلك ، عليك بذل الكثير من الجهود لتنسيق العملية وضمان التشغيل السلس.

لحل هذه المشكلة ، تقوم العديد من الشركات بتطبيق نظام إنتاج بسيط في أنشطتها ، مما يسمح لها بتحسين عملية الإنتاج وتحسين جودة المنتج وخفض التكاليف. هذا المقال مخصص له.

ما هو التصنيع الخالي من الهدر؟

Lean manufacturing (في اللغة الإنجليزية له اسمان: "lean manufacturing" و "lean production") هو نهج خاص لإدارة المؤسسات يسمح لك بتحسين جودة العمل عن طريق تقليل الخسائر. الخسائر هي أي شيء يقلل من كفاءة العمل. الأنواع الرئيسية للخسائر هي:

• الحركات (التحركات غير الضرورية للمعدات والمشغلين تؤدي إلى زيادة الوقت والتكلفة)
• النقل (الحركات المفرطة التي تؤدي إلى التأخير والتلف وما إلى ذلك)
• التكنولوجيا (عيوب تكنولوجية لا تسمح بتنفيذ جميع متطلبات المستهلك في المنتج)
• الإفراط في الإنتاج (المنتجات غير المباعة التي تتطلب تكاليف إضافية للمحاسبة والتخزين وما إلى ذلك)
• قيد الانتظار (تنتظر المنتجات غير المكتملة في طابور المعالجة وزيادة التكلفة)
• العيوب (أي عيوب ينتج عنها تكاليف إضافية)
• المخزون (البضائع الجاهزة الزائدة التي تضيف قيمة)

يمكن تنفيذ نظام lean manufacturing في التصميم والإنتاج نفسه وحتى في عملية تسويق المنتجات.

تم تطوير هذا النظام في مطلع الثمانينيات والتسعينيات من قبل المهندسين اليابانيين Taiichi Ohno و Shigeo Shingo (بشكل عام ، ظهرت بداياته في منتصف القرن العشرين ، ولكن تم تكييفه فقط في نهايته). كان هدف المهندسين هو تقليل الأنشطة غير ذات القيمة المضافة طوال دورة حياة المنتج. وبالتالي ، فإن النظام ليس مجرد تقنية ، ولكنه مفهوم إدارة كامل مع توجيه الإنتاج الأقصى إلى السوق والمشاركة المهتمة لجميع موظفي الشركة.

أظهرت الخبرة المكتسبة في تنفيذ النظام (أحيانًا عناصره الفردية) في عمل المنظمات المختلفة فعاليته وآفاقه ، ويستخدم حاليًا في مجموعة متنوعة من الصناعات. إذا تم استخدام النظام في البداية فقط في مصانع سيارات Toyota و Honda وغيرها. (وكان يسمى نظام إنتاج تويوتا) ، يوجد اليوم في العديد من المجالات الأخرى:

• الدواء
• تجارة
• الخدمات اللوجستية
• خدمات بنكية
• تعليم
• انتاج البترول
• بناء
• تكنولوجيا المعلومات

بغض النظر عن المنطقة التي يتم فيها استخدام نظام التصنيع الخالي من الهدر ، يمكن أن يزيد بشكل كبير من كفاءة العمل ويقلل الخسائر عدة مرات ، حتى لو كان يتطلب بعض التكيف مع شركة معينة. يوضح هذا الفيديو كيف يمكن أن يتغير عمل المنظمة باستخدام تقنيات Lean.

بالمناسبة ، غالبًا ما يطلق على المؤسسات التي تطبق نظام الإنتاج الخالي من الهدر في أنشطتها اسم "العجاف". وهي تختلف عن أي مؤسسات أخرى في العديد من الخصائص الهامة.

أولاً ، أساس إنتاج هذه المؤسسات هم الناس. يلعبون دور القوة الإبداعية في عملية الإنتاج. المعدات والتكنولوجيا ، بدورها ، ليست سوى وسيلة لتحقيق غاية. الرسالة الرئيسية هنا هي أنه لا توجد تقنية أو استراتيجية أو نظرية يمكن أن تجعل الشركة ناجحة ، فقط الأشخاص الذين لديهم إمكانات إبداعية وفكرية خاصة بهم يمكن أن يقودوها إلى نتائج عالية.

ثانيًا ، تركز أنظمة الإنتاج في هذه الشركات على الحد الأقصى من التخلص من النفايات والتحسين المستمر لعمليات الإنتاج. من المثير للاهتمام أن يشارك جميع موظفي المنظمة ، بدءًا من العمال العاديين وانتهاءً بالإدارة العليا ، في الأنشطة اليومية لضمان ذلك.

وثالثاً ، تأخذ جميع القرارات التي تتخذها إدارة هذه الشركات بالضرورة في الحسبان آفاق مزيد من التطوير ، ولا تعتبر المصالح المادية الحالية ذات أهمية حاسمة. يستبعد مديرو المنظمات من أنشطتهم القيادة الإدارية غير المجدية ، والرقابة المشددة بشكل غير معقول ، وتقييم الموظفين من خلال أكثر الأنظمة تعقيدًا من المؤشرات المختلفة. وظائف الإدارة لتنظيم عملية الإنتاج بشكل مناسب ، واكتشاف المشكلات وحلها ومنعها في الوقت المناسب. إن القدرة على التعرف على المشكلات وحلها في مكان عملك تحظى بتقدير كبير لدى أي موظف.

ومع ذلك ، فإن إدخال الإنتاج الخالي من الهدر يتطلب فهمًا إلزاميًا للمبادئ الأساسية لهذا النظام والقدرة على العمل بأدواته. أولاً ، لنتحدث بإيجاز عن المبادئ.

مبادئ التصنيع الخالي من الهدر

على الرغم من حقيقة أن التنفيذ العملي لمبادئ التصنيع الخالي من الهدر يتطلب جهودًا جادة من المؤسسة ، إلا أنها في حد ذاتها بسيطة للغاية. هناك خمسة منهم ، ويمكن صياغتها على النحو التالي:

1. تحديد ما يشكل قيمة المنتج من وجهة نظر المستهلك. يمكن تنفيذ مجموعة متنوعة من الإجراءات في مؤسسة ، وليست جميعها مهمة للمستهلك. فقط عندما تعرف الشركة بالضبط ما يحتاجه المستخدم النهائي ، تكون قادرة على تحديد العمليات التي تسمح لك بتزويده بقيمه وأيها لا يسمح بذلك.
2. حدد الإجراءات المطلوبة في سلسلة الإنتاج ، ثم تخلص من الهدر. لتحسين الأداء وتحديد الهدر ، يلزم وصف كل إجراء بالتفصيل من لحظة استلام الطلب إلى لحظة تسليم المنتج إلى المستهلك. بفضل هذا ، من الممكن إنشاء بمساعدة تحسين عمليات الإنتاج.
3. إعادة تصميم الأنشطة في سلسلة الإنتاج بحيث تتحول إلى سير عمل شامل. يجب أن يتم بناء عملية الإنتاج بحيث يتم استبعاد أي خسائر (توقف ، انتظار ، إلخ) بين العمليات. قد يتطلب هذا تقنيات جديدة أو عملية إعادة تصميم. من المهم أن تتذكر أن أي عملية يجب أن تتضمن فقط تلك الأنشطة التي تضيف قيمة إلى المنتج النهائي ، ولكن لا تزيد من تكلفته.
4. التصرف لصالح المستهلك. من المرغوب فيه أن تنتج المؤسسة المنتج فقط وبهذا الحجم الضروري للمستهلك النهائي. هذا يتجنب الإجراءات غير الضرورية والخسائر والتكاليف غير الضرورية.
5. احرص على التحسين من خلال تقليل الأنشطة غير الضرورية باستمرار. من الضروري تطبيق وتنفيذ نظام التصنيع الخالي من الهدر أكثر من مرة. سيكون التأثير الأقصى فقط إذا تم البحث عن الخسائر والقضاء عليها بشكل منتظم ومنهجي.

يجب أن تستند هذه المبادئ الخمسة إلى تنفيذ نظام التصنيع الخالي من الهدر ، وهذا ينطبق على أي مجال من مجالات النشاط ، من التصميم وإدارة المشروع إلى الإنتاج المباشر والإدارة. لزيادة إنتاجية العمل ، والعثور على الخسائر وتقليلها ، وتحسين الإنتاج ، وما إلى ذلك. تساعد أدوات النظام الخالي من الهدر.

أدوات العجاف

فيما يلي سنلقي نظرة على الأدوات الرئيسية للتصنيع الخالي من الهدر:

• عمل موحد. إنها خوارزمية واضحة ومرئية لأقصى حد لأداء أي عمل محدد. تتضمن هذه الخوارزمية معايير مختلفة ، على سبيل المثال ، معايير لمدة دورة الإنتاج ، ومعايير لتسلسل الإجراءات خلال دورة واحدة ، ومعايير كمية المواد للعمل ، وما إلى ذلك.
• SMED (تبادل دقيقة واحدة للقالب). هذه تقنية خاصة للتبديل السريع للمعدات. للتحويل ، كقاعدة عامة ، يتم استخدام فئتين من العمليات. الأول هو العمليات الخارجية ، ويمكن إجراؤها دون إيقاف المعدات (وهذا يشمل تجهيز المواد والأدوات ، إلخ). والثاني هو العمليات الداخلية ، ولتنفيذها يجب إيقاف المعدات. معنى SMED هو أن الحد الأقصى لعدد العمليات الداخلية يتم ترجمته إلى عمليات خارجية. يتم تحقيق ذلك من خلال الابتكارات التنظيمية والتكنولوجية.
• سحب الإنتاج. نهج لتنظيم تدفق الإنتاج ، والذي يقضي على الخسائر المرتبطة بالانتظار (حتى اكتمال المرحلة السابقة من العمل) والإفراط في الإنتاج. وهنا ، فإن كل عملية من عمليات العملية التكنولوجية "تسحب" الحجم المطلوب من المنتج من العملية السابقة ثم تنقله إلى العملية التالية. وهذا يجنب ظهور كل من فوائض المنتج ونقصه.
• نظام تقديم المقترحات والنظر فيها. وفقًا لذلك ، يمكن لأي موظف تقديم أفكاره لتحسين سير العمل. يتم تزويد جميع الموظفين بآلية واضحة لتنفيذ مقترحاتهم. يتضمن النظام أيضًا طرقًا لتشجيع الموظفين على طرح أفكارهم.
• طريقة "اختراق التدفق". يتم استخدامه لتسوية وتحسين كفاءة تدفق الإنتاج. لهذا ، يتم إنشاء دورات إنتاج ثابتة ، يتم فيها تقديم مبادئ العمل القياسي في كل منها.
• TPM (الصيانة الإنتاجية الإجمالية). نظام صيانة المعدات العامة. عند استخدامه ، يتم الجمع بين تشغيل الجهاز وصيانته المستمرة. يتم توفير هذه المراقبة المستمرة وصيانة المعدات في حالة جيدة من قبل موظفين مؤهلين. تساعد TPM على تقليل الخسائر المرتبطة بالإصلاحات ووقت التوقف عن العمل والأعطال ، وتضمن أقصى قدر من الكفاءة طوال دورة الحياة الكاملة للمعدات. ميزة أخرى هي أن موظفي الصيانة يحصلون على وقت لمهام أخرى.
• نظام 5S هو أسلوب إدارة يسمح لك بتنظيم مساحة العمل الخاصة بك بشكل فعال. تحت الاختصار المفاهيم التالية:
  • o التنظيم (توجد جميع العناصر في مكان محدد يسهل الوصول إليه)
  • o الحفاظ على النظام والنظافة
  • o الفرز (يتم ترتيب الوثائق و / أو العناصر في مكان العمل بناءً على تكرار استخدامها ؛ وهذا يشمل التخلص من أي شيء لم تعد هناك حاجة إليه)
  • o التوحيد (يتم تنظيم الوظائف وفقًا لنفس المبدأ)
  • o التحسين (يتم تحسين المعايير والمبادئ المعمول بها باستمرار)

تشمل أدوات التصنيع الأخرى الخالية من الهدر ما يلي:

• (نهج لإدارة المشاريع على أساس التحسين المستمر للجودة)
• "" (نهج لإدارة الإنتاج على أساس طلب المستهلك)
• كانبان (نظام إدارة المشاريع ونظام إدارة السلع والمواد داخل وخارج الشركة)
• Andon (نظام التغذية المرتدة للإنتاج المرئي)
• أدوات إدارة الجودة (مخطط PDPC ، مصفوفة الأولوية ، مخطط الشبكة ، مخطط المصفوفة ، مخطط الشجرة ، مخطط الارتباط ، مخطط التقارب ، إلخ.)
• أدوات مراقبة الجودة (مخططات التحكم ، ورقة التحكم ، مخطط التبعثر ، مخطط باريتو ، التقسيم الطبقي ، الرسم البياني ، إلخ.)
• أدوات تحليل وتصميم الجودة (الطريقة "5 لماذا" ، طريقة "House of Quality" ، تحليل FMEA ، إلخ.)

في نفس القسم ، من الضروري التحدث بشكل منفصل عن الطريقة المستخدمة لنمذجة ومنع الأخطاء في عمليات الإنتاج وتقليل الخسائر المرتبطة بالعيوب. هذه هي طريقة بوكا نير.

تتمثل طريقة Poka-yoke في العثور على أسباب الأخطاء وتطوير تقنيات وطرق للقضاء على احتمال حدوثها. وهو يقوم على فكرة أنه إذا كان من المستحيل القيام بالعمل بأي وسيلة غير الطريقة الصحيحة ، ولكن تم إنجاز العمل نفسه ، فعندئذ يتم القيام به بشكل صحيح ، أي. لا أخطاء.

يمكن أن تظهر الأخطاء لأسباب مختلفة: الإهمال ، وعدم الانتباه ، وسوء الفهم ، ونسيان الشخص ، وما إلى ذلك. بالنظر إلى العامل البشري ، فإن كل هذه الأخطاء طبيعية وحتمية ، ولكي نجد طريقة لمنعها ، يجب النظر إليها من هذه الزاوية.

مكونات طريقة Poka-yoke:

• تم إنشاء المتطلبات الأساسية للعمل الخالي من الأخطاء
• تم تقديم طرق عمل خالية من الأخطاء
• يتم التخلص من الأخطاء التي تحدث بشكل منهجي
• يتم اتخاذ الاحتياطات
• تم تقديم أنظمة فنية بسيطة تسمح للعمال بتجنب الأخطاء

تُستخدم هذه الطريقة جنبًا إلى جنب مع الأدوات الأخرى لنظام التصنيع الخالي من الهدر وتضمن عدم وجود عيوب في المنتج النهائي ، وسير عملية الإنتاج بسلاسة.

كل هذه الأدوات ، عند استخدامها معًا ، تؤثر على كفاءة العمل ، وتقضي على أنواع مختلفة من الخسائر ، وتقلل من احتمالية حدوث حالات الطوارئ ، وتساهم في خلق جو ملائم في مكان العمل. بالإضافة إلى ذلك ، يتيح الاستخدام المشترك لهذه الأدوات تعزيز بعضها البعض ، وجعل نهج اللين أكثر مرونة.

كل هذا هو السبب الرئيسي وراء قيام العديد من المنظمات في الخارج وفي روسيا بتطبيق نظام إنتاج بسيط في أنشطتها. والآن حان الوقت للحديث عن أمثلة حقيقية.

كفاءة التصنيع الهزيل

وفقًا لمطوري نظام lean manufacturing ، يمكن أن يكون لتطبيقه تأثير كبير على العديد من العمليات التجارية. وبشكل أكثر تحديدًا ، إذن:

• يمكن تقليل مدة دورة التصنيع بمقدار 10-100 مرة
• يمكن تقليل حالات الزواج بمقدار 5-50 مرة
• يمكن تقليل وقت التوقف عن العمل بمقدار 5-20 مرة
• يمكن زيادة الأداء بنسبة 3-10 مرات
• يمكن تقليل مخزون المستودعات بمقدار 2-5 مرات
• يمكن أن يتسارع تسليم المنتجات الجديدة إلى السوق بمقدار 2-5 مرات

وفقًا لـ Expert media Holding ، بدأ إدخال الإنتاج الخالي من الهدر في روسيا فقط في عام 2004. وبحلول عام 2007 (في ثلاث سنوات فقط من الممارسة) ، أظهر النظام نتائج مبهرة. وهناك أكثر من مثال على ذلك:

• انخفضت التكاليف بنسبة 30٪ في مجالات إنتاج النفط والأجهزة وتجميع مكونات السيارات
• تم تحرير 30٪ من مناطق الإنتاج في مجال الأجهزة
• انخفض العمل في مجال إنتاج النفط بنسبة 50٪
• 60٪ تخفيض في دورة الإنتاج في مجالات الأجهزة وصناعة الطيران
• زادت كفاءة معدات التعدين غير الحديدية بنسبة 45٪.
• 25٪ حرروا موارد عاملة في مجال إنتاج النفط
• تقليل وقت التغيير بنسبة 70٪ في صناعة الحديد والصلب

وفقًا لـ Expert media Holding ، بحلول عام 2017 ، أدت ممارسة استخدام التصنيع الخالي من الهدر في روسيا والخارج إلى النتائج التالية:

• 25٪ حرروا مساحة إنتاج في صناعة الإلكترونيات
• تسارع الإنتاج في صناعة الطيران 4 مرات
• 35٪ زيادة في إنتاجية المعادن غير الحديدية
• تم تقليل النفايات في صناعة الأدوية بمقدار 5 مرات
• 55٪ زيادة في الإنتاج ، 25٪ انخفاض في دورة الإنتاج ، 35٪ انخفاض في المخزون في مجال إنتاج السلع الاستهلاكية
• تحرير مناطق الإنتاج في صناعة السيارات بنسبة 20٪

بالنسبة للشركات الروسية على وجه التحديد ، تُستخدم تقنيات Lean حاليًا في عملها بواسطة UC Rusal و LLC Expert Volga و EPO Signal و OJSC Khlebprom و VSMPO-AVISMA و PJSC KamAZ و LLC Oriflame Cosmetics و TechnoNIKOL LLC و Gas Group PG و EuroChem LLC وعشرات المنظمات الكبرى الأخرى.

ومع ذلك ، في السوق الروسية في الوقت الحاضر ، يلاحظ الخبراء نقصًا في المهنيين القادرين على تحسين عمليات الإنتاج من خلال إدخال نظام التصنيع الخالي من الهدر. (بالمناسبة ، من المؤكد أن أولئك الذين يتقنون نهج اللين اليوم سيكون لديهم وظيفة مستقرة ونمو مهني وآفاق ومستقبل آمن.)

الموجودات

يساعد التصنيع الخالي من الهدر الشركات ، دون اللجوء إلى الاستثمارات الكبرى واستخدام احتياطياتها الداخلية بشكل أساسي ، على تحقيق زيادات ملموسة في إنتاجية العمالة. لكن نظام اللين هو نهج خاص للإنتاج وجميع مكوناته ، حيث لا يعرض فقط زيادة إنتاجية العمل وجعل الإنتاج أكثر كفاءة ، ولكن أيضًا لخلق ظروف مواتية لتشكيل ثقافة مؤسسية ، حيث يشارك كل موظف في نجاح الشركة .

بمعنى أوسع ، يعد نظام التصنيع الخالي من الهدر نموذجًا صناعيًا لتنفيذ الأساليب المبتكرة لإدارة المؤسسات ، وزيادة كفاءة الإنتاج ، وتطوير الأفراد والقضاء على أي نوع من النفايات. واليوم ، يمكن لأي شركة تقريبًا نشر نظام Lean في قاعدتها.

التصنيع الخالي من الهدر هو مخطط خاص لإدارة الشركة. الفكرة الرئيسية هي السعي باستمرار للتخلص من أي نوع من التكاليف. Lean manufacturing هو مفهوم يتضمن مشاركة كل موظف في إجراء التحسين. يهدف هذا المخطط إلى أقصى توجيه نحو المستهلك. دعنا نلقي نظرة فاحصة على ماهية نظام التصنيع الخالي من الهدر.

تاريخ الحدوث

حدث إدخال التصنيع الخالي من الهدر في الصناعة في الخمسينيات من القرن الماضي في شركة تويوتا. كان منشئ نظام التحكم هذا Taiichi Ohno. قدم زميله شيجيو شينغو مساهمة كبيرة في التطوير الإضافي لكل من النظرية والتطبيق ، والذي ابتكر ، من بين أمور أخرى ، طريقة للتحول السريع. بعد ذلك ، قام المتخصصون الأمريكيون بالتحقيق في النظام ووضع تصور له تحت اسم lean manufacturing (إنتاج ضعيف) - "إنتاج ضعيف". في البداية ، تم تطبيق المفهوم بشكل أساسي في صناعة السيارات. بعد فترة ، تم تكييف المخطط لمعالجة الإنتاج. بعد ذلك ، بدأ استخدام أدوات التصنيع الخالي من الهدر في الرعاية الصحية والمرافق والخدمات والتجارة والجيش وقطاع الإدارة العامة وغيرها من الصناعات.

الجوانب الرئيسية

يتضمن التصنيع الخالي من الهدر في المؤسسة تحليل قيمة المنتج الذي يتم إنتاجه للمستهلك النهائي في كل مرحلة من مراحل الإنشاء. الهدف الرئيسي للمفهوم هو تشكيل عملية مستمرة لإزالة التكلفة. بمعنى آخر ، lean manufacturing هو استبعاد أي نشاط يستهلك الموارد ولكنه لا يخلق أي قيمة للمستخدم النهائي. على سبيل المثال ، لا يحتاج إلى أن يكون المنتج النهائي أو مكوناته في المخزون. في ظل النظام التقليدي ، يتم تحويل جميع التكاليف المرتبطة بالزواج والتعديل والتخزين وغيرها إلى المستهلك. Lean manufacturing هو مخطط يتم فيه تقسيم جميع أنشطة الشركة إلى عمليات وعمليات تضيف ولا تضيف قيمة إلى المنتج. وبالتالي ، فإن المهمة الرئيسية هي التقليل المنهجي للأخير.

التصنيع الخالي من الهدر: النفايات

في التكاليف ، يستخدم مصطلح muda في بعض الحالات. هذا المفهوم يعني المصاريف المختلفة والقمامة والنفايات وما إلى ذلك. حدد Taiichi Ohno سبعة أنواع من التكاليف. تتشكل الخسائر بسبب:

• التوقعات.
• إفراط في الإنتاج.
• وسائل النقل؛
• خطوات معالجة إضافية ؛
• حركات غير ضرورية
• الإفراج عن البضائع المعيبة ؛
• فائض المخزون.

اعتبر Taiichi Ohno أن الإفراط في الإنتاج هو الشيء الرئيسي. إنه عامل بسبب ظهور تكاليف أخرى. تمت إضافة عنصر آخر إلى القائمة أعلاه. أشار جيفري ليكر ، الباحث في تجربة تويوتا ، إلى الإمكانات غير المحققة للموظفين على أنها مضيعة. كمصادر للتكاليف ، يسمون الحمل الزائد للقدرات ، والموظفين أثناء تنفيذ الأنشطة بكثافة متزايدة ، فضلاً عن الأداء غير المتكافئ للعملية (على سبيل المثال ، الجدول الزمني المتقطع بسبب التقلبات في الطلب).

مبادئ

يتم تقديم التصنيع الخالي من الهدر كعملية مقسمة إلى خمس مراحل:

1. تحديد قيمة منتج معين.
2. تثبيت هذا المنتج.
3. ضمان التدفق المستمر.
4. السماح للمستهلك بسحب المنتج.
5. السعي وراء التميز.

تشمل المبادئ الأخرى التي يعتمد عليها lean manufacturing ما يلي:

1. تحقيق جودة ممتازة - تسليم البضائع من العرض الأول ، واستخدام مخطط "عيوب صفرية" ، وتحديد وحل المشكلات في المراحل الأولى من حدوثها.
2. تكوين تفاعل طويل الأمد مع المستهلك من خلال تبادل المعلومات والتكاليف والمخاطر.
3. المرونة.

يعتمد نظام الإنتاج الذي تستخدمه Toyota على مبدأين رئيسيين: الاستقلالية وفي الوقت المناسب. هذا الأخير يعني أن جميع العناصر الضرورية للتجميع تصل إلى الخط بالضبط في الوقت الذي تكون فيه هناك حاجة إليه ، بدقة بالكمية المحددة لعملية معينة لتقليل المخزون.

عناصر

في إطار المفهوم قيد النظر ، يتم تمييز المكونات المختلفة - طرق الإنتاج الضعيف. قد يعمل البعض منهم كمخطط تحكم. تشمل العناصر الرئيسية ما يلي:

• تدفق البضائع الفردية.
• الصيانة العامة للمعدات.
• نظام 5S.
• كايزن.
• التحول السريع.
• منع الخطأ.

خيارات الصناعة

الرعاية الصحية الخالية من الهدر هي مفهوم لتقليل الوقت الذي يقضيه الطاقم الطبي غير مرتبط بشكل مباشر بمساعدة الناس. اللوجيستيات الهزيلة هي مخطط سحب يجمع جميع الموردين المشاركين في تدفق القيمة. في هذا النظام ، هناك تجديد جزئي للاحتياطيات بأحجام صغيرة. المؤشر الرئيسي في هذا المخطط هو التكلفة الإجمالية اللوجستية. يستخدم مكتب البريد الدنماركي أدوات التصنيع الخالية من الهدر. كجزء من المفهوم ، تم تنفيذ توحيد واسع النطاق للخدمات المقدمة. كانت أهداف الحدث هي زيادة الإنتاجية وتسريع الانتقالات. تم تقديم "خرائط تدفق القيمة" للتحكم في الخدمات وتحديدها. كما تم تطوير نظام لتحفيز موظفي الدائرة وتم تنفيذه لاحقًا. تم تشكيل إستراتيجية خاصة في البناء ، تركز على زيادة كفاءة عملية البناء في جميع المراحل. تم تكييف مبادئ التصنيع الخالي من الهدر مع تطوير البرمجيات. تُستخدم عناصر المخطط قيد الدراسة أيضًا في إدارة المدينة والدولة.

كايزن

تمت صياغة الفكرة في عام 1950 من قبل الدكتور دمينغ. جلب إدخال هذا المبدأ أرباحًا كبيرة للشركات اليابانية. لهذا ، حصل المتخصص على ميدالية من الإمبراطور. بعد فترة ، أعلن اتحاد العلوم عن الجائزة لهم. دمينغ لجودة السلع المصنعة.

فوائد فلسفة كايزن

تم تقييم مزايا هذا النظام في كل قطاع صناعي ، حيث تم تهيئة الظروف لضمان أعلى كفاءة وإنتاجية. تعتبر كايزن فلسفة يابانية. وهو يتألف من تعزيز التغيير المستمر. تصر مدرسة كايزن الفكرية على أن التغيير المستمر هو السبيل الوحيد للتقدم. ينصب التركيز الرئيسي للنظام على زيادة الإنتاجية من خلال القضاء على العمل الشاق غير الضروري. تم إنشاء التعريف نفسه من خلال الجمع بين كلمتين: "كاي" - "تغيير" ("تحويل") ، و "زين" - "في اتجاه الأفضل". تعكس مزايا النظام بوضوح تام نجاح الاقتصاد الياباني. هذا معترف به ليس فقط من قبل اليابانيين أنفسهم ، ولكن أيضًا من قبل خبراء العالم.

أهداف مفهوم كايزن

هناك خمسة اتجاهات رئيسية يتم فيها تطوير الإنتاج. وتشمل هذه:

1. الحد من النفايات.
2. استكشاف الأخطاء وإصلاحها على الفور.
3. الاستخدام الأمثل.
4. العمل بروح الفريق الواحد.
5. أعلى جودة.

يجب أن يقال أن معظم المبادئ تقوم على الفطرة السليمة. المكونات الرئيسية للنظام هي تحسين جودة البضائع ، وإشراك كل موظف في العملية ، والاستعداد للتفاعل والتغيير. كل هذه الأنشطة لا تتطلب حسابات رياضية معقدة أو البحث عن مناهج علمية.

الحد من النفايات

تهدف مبادئ فلسفة كايزن إلى تقليل الخسائر بشكل كبير في كل مرحلة (عملية ، عملية). تتمثل إحدى المزايا الرئيسية للنظام في أنه يشمل كل موظف. وهذا بدوره ينطوي على تطوير وتنفيذ مقترحات التحسين في كل موقع. ويساهم هذا العمل في تقليل فقدان الموارد إلى الحد الأدنى.

استكشاف الأخطاء وإصلاحها على الفور

يجب على كل موظف ، وفقًا لمفهوم كايزن ، مواجهة المشكلات. يساهم هذا السلوك في الحل السريع للمشكلات. مع استكشاف الأخطاء وإصلاحها على الفور ، لا يزيد المهلة. يتيح لك الحل الفوري للمشكلات توجيه الأنشطة في اتجاه فعال.

الاستخدام الأمثل

حل المشكلات بسرعة يحرر الموارد. يمكن استخدامها لتحسين وتحقيق أهداف أخرى. معًا ، تجعل هذه الإجراءات من الممكن إنشاء عملية مستمرة للإنتاج الفعال.

العمل بروح الفريق الواحد

يتيح لك إشراك جميع الموظفين في حل المشكلات إيجاد طريقة للخروج بشكل أسرع. النجاح في التغلب على الصعوبات يقوي روح واحترام الذات لدى موظفي الشركة. يقضي على حالات الصراع ، ويعزز تكوين علاقات ثقة بين الموظفين الأعلى والأدنى.

أفضل نوعية

يساهم حل المشكلات السريع والفعال في العمل الجماعي المنسق بشكل جيد وإنشاء كمية كبيرة من الموارد. سيؤدي هذا بدوره إلى تحسين جودة المنتجات. كل هذا سيسمح للشركة بالوصول إلى مستوى جديد من السعة.

بعض المؤسسات ، بسبب التخطيط غير السليم للأنشطة ، لا تحصل على النتيجة المرجوة أو تتكبد خسائر. ثم من الضروري مراجعة النظام الحالي وإيجاد طرق جديدة حتى لا تظل المؤسسة خارج العمل. تتخذ بعض الشركات في مثل هذه الحالة نقطة مرجعية للتصنيع الخالي من الهدر. ما هو جوهر هذا المفهوم؟ ما مدى فعاليتها لريادة الأعمال الروسية؟ هل توجد أمثلة للتطبيق الإيجابي للمنهجية؟ المزيد عن كل هذه الأسئلة في مقالتنا.

حدد المفهوم

مصطلح "lean manufacturing" له أصل أجنبي. في الأصل ، يُنطق باسم الإنتاج الخالي من الهدر أو التصنيع الخالي من الهدر ويُترجم حرفياً على أنه "إنتاج ضعيف". ضعيف - يعني عدم حرمانه من الأموال ، ولكن لا يثقل كاهل الإجراءات والتكاليف غير الضرورية.

هذا هو نظام الإدارة الذي تم إنشاؤه في عام 1950 في إنتاج سيارات تويوتا. كان المؤسس الياباني Taiichi Ohno. لقد طور واستكمل مفهوم Shigeo Shingo ، الذي قدم نظامًا لإعادة ضبط كل من المعدات وجميع مراحل تصنيع المنتج في الإنتاج.

تعتمد خصوصية الإنتاج الخالي من الهدر على الرغبة في إنقاذ المؤسسة من جميع التكاليف المحتملة التي لا تتعلق مباشرة بتكوين التكلفة النهائية للسلع للمستهلك. لا يرغب العميل في دفع مبالغ زائدة عن تكلفة المشروع بسبب الإهمال أو بسبب مخطط إدارة داخلي غير صحيح. كلما قل إجراء عمليات التلاعب ، كانت تكلفة المنتج أرخص.

يجب أن يشارك جميع العاملين في المؤسسة ، وليس الأفراد الفرديين ، في تحسين عملية الإنتاج. هكذا فكر تايتشي أونو وأتباعه. أي طريقة مناسبة لخفض التكاليف. على سبيل المثال ، عدم وجود مرحلة إنتاج لتخزين المنتجات في المستودع. يجب إنتاج كل جزء بالحجم المطلوب فقط ويفضل في الوقت الذي تبدأ فيه مرحلته في التجميع.

في صناعة السيارات ، يتم تسليم الأجزاء إلى خط التجميع وفقًا للجدول الزمني المحدد ويجب ألا تكون قديمة أو يتم تسليمها متأخرًا حتى لا تبطئ العملية. لقد نجحت الأدوات اليابانية لتحسين عملية الإنتاج في Toyota وتم تكييفها مع مجالات مختلفة من المؤسسة.

المهمة الرئيسية للإدارة العليا للمؤسسة هي تحليل عملية الإنتاج. وكذلك زيادة الكفاءة من خلال إعادة هيكلة النظام القديم. ينصب التركيز على تحديد الروابط التي تبطئ العملية وتخلق الحاجة إلى زيادة السعر.

كل منتج له قيمة مقبولة للعميل. إذا كانت قيمة المنتج عالية جدًا ، فقد ينخفض ​​الطلب عليه. سيؤدي ذلك إلى فائض من المستودع وخسارة في الربح المتوقع. من الإفراط في إنتاج المنتجات ، ستضطر المؤسسة إلى إيقاف العملية. لن تكون القوى العاملة قادرة على استخدامها للغرض المقصود منها ، ستكون هناك حاجة لتقليل عدد الموظفين. التصنيع الخالي من الهدر هو نظام إدارة يلغي مثل هذه المشاكل.

كيف يعمل النظام

إذا قرر قادة المؤسسة تطبيق الإنتاج الخالي من الهدر ، فعندئذ في المرحلة الأولى ، يلزم استشارة المتخصصين في هذا الأمر. قد يكون هذا مستشارًا مستقلاً أو مديري شركة تم تدريبهم على تطبيق المفهوم الجديد.

المهمة الأولى هي تحليل عميق للنظام الحالي وتحديد الروابط الضعيفة التي لا تعطي قيمة للمنتج بل تزيد من التكلفة النهائية.

تطوير مخطط جديد بعد التحليل - القضاء على الخسائر غير الضرورية والاستخدام الرشيد للعمالة والمعدات. لكن البحث البسيط بدون استجابة ، أي القضاء على المشكلات ، لن يعطي نتيجة. لذلك ، يجب تنفيذ مبادئ التصنيع الخالي من الهدر حتى النهاية. هذه بعض النقاط التي تحتوي على الفكرة الرئيسية للتحديث:

• قيمة المنتج تركز على العميل وليس الرغبة في شطب كل التكاليف. من الضروري تهيئة الظروف التي لا توجد فيها تكاليف غير متوقعة.
• يجب ألا يكون الإنتاج خاملاً ، حيث يلزم تنظيم تدفق مستمر دون توقف. عادة ما تنشأ بسبب اضطرابات في توريد المواد الخام والمكونات. في هذه المرحلة ، يتم مراجعة التعاون مع الشركاء.
• الاستخدام المناسب للمعدات دون زيادة الجهد ، يمكن أن يؤدي ذلك إلى أعطال غير متوقعة وتعطل.
• تسليم البضاعة للعميل فوراً دون تأخير.
• تقليل حركات المنتج غير الضرورية.
• إلغاء إمكانية الزواج في مرحلة مبكرة بحيث يتم قبول المنتج من قبل العميل على الفور.
• السعي لتحقيق التميز قدر الإمكان.
• استخدام الأفراد فقط وفقًا لملفها الشخصي ، واستبعاد ازدواجية المناصب.
• تحسين ظروف العمل وتجهيز مكان العمل بما يتناسب مع المتطلبات.

يمكنك التفكير في أساليبك الخاصة حتى يكون تنفيذ التقنيات التي يوفرها lean manufacturing ناجحًا. تستند هذه القرارات إلى أنواع النفايات الموجودة في منشأتك. يحدد مفهوم الإنتاج الخالي من الهدر سبعة أنواع رئيسية من النفايات:

1. حركة (نقل) المنتجات.
2. التخزين وإعادة التصنيع.
3. الضجة ، التحركات غير الضرورية للأفراد أثناء الإنتاج ، والتي تبطئ تسليم المنتجات ، وتزيد من عدد ساعات العمل.
4. تعطل الإنتاج ، عندما لا تصل الأجزاء التي لا تصل في الوقت المحدد أو يتأخر في إنتاج منتج سابق إلى إيقاف عملية إنتاج المنتج.
5. إنتاج البضائع بكميات أكبر مما هو مقصود ، دون إمكانية البيع. تتحمل الشركة تكاليف إضافية ، والتي تحاول تعويضها عن طريق عمل هامش إضافي على المنتج.
6. تقنية أو تقنية قديمة لم يتم تصميمها لتصنيع المنتجات وفقًا لمتطلبات العملاء.
7. منتج معيب ، والذي يتطلب تكاليف إضافية لإعادة العمل.

من خلال العمل على أنواع الخسائر المدرجة ، يمكنك تقليل الهامش على المنتجات بشكل كبير والحصول على طلب مرتفع من المستهلك. سيؤدي ذلك إلى زيادة كفاءة نظام الإنتاج.

باستخدام أدوات التصنيع الخالي من الهدر ، يمكنك العثور على نسختك الخاصة من مخطط الإدارة. هناك العديد من هذه الأدوات ، لذا قبل البدء في تنفيذ مخطط جديد ، يُنصح بدراسة كل طريقة بالتفصيل وتكييفها بنفسك. مخطط كل منطقة فردي.

الاستخدام الحديث لأساليب العمل اليابانية

أصبح التصنيع الخالي من الهدر مطلوبًا ليس فقط في الخارج ، ولكن أيضًا في روسيا. قامت العديد من الشركات ، بعد أن وجدت نفسها في حالة من التدهور ، بمراجعة أنظمة الإدارة المختلفة واختارت التصنيع الخالي من الهدر.

يمكن رؤية أمثلة على استخدام المفهوم الياباني في مختلف مجالات الأعمال والطب والتعليم والإدارات الحكومية. دعونا نلاحظ بعضها:

1. إنتاج السيارات: مجموعة شركات GAZ ، شركة Solers ، KamAZ.
2. الأنظمة المصرفية: سبيربنك في روسيا.
3. بناء. تم بناء المنازل الحديثة وفقًا لمبدأ الإنتاج الخالي من الهدر ، حيث لا يتم فقط تقليل الخسائر أثناء بناء المنازل من قبل شركة البناء ، ولكن أيضًا الاستغلال الإضافي من قبل السكان. تسمح التقنيات الجديدة بتقليل فقد الحرارة وتقليل تكاليف المرافق.
4. كما لوحظ إدخال التصنيع الخالي من الهدر في تقديم الخدمات العامة. من أجل راحة السكان ، يتم إنشاء مراكز متعددة الوظائف تعمل على مبدأ النافذة الواحدة. يمكن للمواطن التقدم في أي سؤال لمشغل واحد والحصول على جميع المعلومات أو الخدمة. ليست هناك حاجة للالتفاف حول الأقسام المختلفة. يعمل إدخال المحطات الطرفية للتسجيل والاصطفاف الإلكتروني على القضاء على الازدحام وإهدار الوقت للزوار.

هناك المزيد والمزيد من الشركات التي جربت أساليب التصنيع الخالية من الهدر وحصلت على نتيجة إيجابية كل عام. تم إنشاء خريطة في روسيا توضح الشركات التي تطبق مفهوم الإنتاج الخالي من الهدر. تقام المنتديات حيث يتبادل القادة الخبرات مع بعضهم البعض ويتحدثون عن نجاحاتهم.

يمكن أن يعمل نظام الإنتاج بدون خسائر إذا تم التفكير في تخطيط الدائرة بأدق التفاصيل ولا يظل ثابتًا ، ولكن يتم تحسينه باستمرار.

لخص

اكتسب نظام إدارة التصنيع Lean ، بعد أن بدأ في شركة سيارات ، معجبين في مجالات مختلفة من الأعمال. تعتمد آفاق الإنتاج الفعال على أنشطة المديرين. لن يعمل المفهوم إذا ظل التحسين على الورق فقط.

لن يحل التدقيق مشاكل المؤسسة الخاسرة. فقط رواد الأعمال النشطاء المستعدين للعمل باستمرار على القضاء على التكاليف سيكونون قادرين على تقديم أدوات جديدة.

تستلزم عملية الإنتاج تكوين التكاليف ، والتي يتم تضمين المعادل النقدي لها في سعر المنتج المنتج. تبحث الأعمال دائمًا عن طرق لخفض التكاليف وتحسين عمليات الإنتاج ، وكجزء من عمليات البحث هذه ، وُلد مفهوم التصنيع الخالي من الهدر في نهاية القرن الماضي.

الخالية من

يأتي المصطلح من العبارة الإنجليزية "lean production" ، ويُترجم حرفياً إلى "lean production". يرتبط تاريخ أصل المفهوم بدراسة تنظيم عمليات الإنتاج للشركة اليابانية Toyota ، التي اهتم بها رجال الأعمال من الولايات المتحدة الأمريكية: James Womeck و Daniel Jones و Jeffrey Liker.

يعود مفهوم التصنيع الخالي من الهدر إلى الإزالة المستمرة لجميع أنواع النفايات في سياق الإنتاج. من المفترض أن يشرك المدير كل موظف في عملية التحسين ، بينما يركز العمل نفسه على عميله قدر الإمكان.

من المفهوم أن جميع التكاليف التي لا تحمل قيمة للمستهلك النهائي يتم حذفها من عملية الإنتاج. على سبيل المثال ، في الأعمال التجارية التقليدية ، يتحمل المشتري جميع التكاليف المرتبطة بالتخزين في المستودع ، والخسارة في شكل منتجات معيبة والتكاليف غير المباشرة الأخرى. في التصنيع الخالي من الهدر ، من المفهوم أن العميل لا يحتاج إلى أي فائض من المنتجات النهائية أو أجزائها المخزنة في المستودع ، والعيوب الناتجة عن مشاكل فنية. وفقًا لهذا المفهوم ، يتم تقسيم جميع العمليات التجارية للمؤسسة إلى تلك التي تحقق قيمة للمستهلك وتلك التي لا تضيف قيمة. تتمثل المهمة الرئيسية للمدير الذي يطبق أفكار التصنيع الخالي من الهدر في التقليل التدريجي للعمليات والأنشطة التي لا تحمل قيمة إلى الصفر.

ما هي الخسائر في التصنيع الخالي من الهدر؟

اعتبر أحد مؤلفي مفهوم العجاف ، Taiichi Ohno ، الخسائر غير الضرورية بسبب النقل غير الضروري ، والتكاليف بسبب الإنتاج الزائد ، والانتظار ، والمخزون الزائد ، وخطوات المعالجة غير الضرورية ، بسبب الخردة والحركات غير الضرورية.

تضيف المصادر المختلفة أيضًا أنواعًا من الخسائر مثل الخسائر من الإمكانات غير المحققة للموظف ، من زيادة العبء على الموظفين وقدرات الإنتاج ، من جداول العمل غير المتكافئة.

كيف يتم تطبيق مبادئ التصنيع الخالي من الهدر؟ من السهل القول - قلل من النفايات التي لا تقدم قيمة للمستهلك. لكن كيف نفعل ذلك عمليا؟

بالطبع ، كما هو الحال في أي عملية تحسين ، يجب أن تبدأ بالتحليل. إن تحليل عمليات التصنيع وفصلها إلى عمليات ذات قيمة مضافة وغير ذات قيمة مضافة سيسهل عليك فهم ما الذي تبحث عنه عند تطبيق مبادئ التصنيع الهزيل.

لنلقِ نظرة على بعض الأمثلة:

مثال 1شركة تصنيع سيارات. جميع الأدوات موجودة في خزانة ورشة واحدة ، حيث يتم أخذها من قبل المشغلين. إذا لزم الأمر ، يجب على الموظف الذهاب إلى الخزانة وتغيير الأداة لأخرى. يتم إنفاق الكثير من الوقت والجهد في هذه الجولات الإضافية خلال يوم العمل. حل المشكلة هو تجهيز خزانة منفصلة للأدوات بالقرب من كل منطقة عمل. وقد أدى ذلك إلى تحسين أماكن العمل وجعلها مريحة وسمح بزيادة إنتاجية العمال.

مثال 2شركة تصنيع الحافلات. تم طلاء جميع أسطح المنتج على الإطلاق وفقًا لأعلى درجات الدقة. بعد إجراء مسح للعملاء ، اتضح أنه ليس لديهم مثل هذه المتطلبات المتزايدة لجودة الطلاء. نتيجة لذلك ، تم تقليل درجة دقة الطلاء على الأسطح غير المرئية في الإنتاج. أدى هذا إلى خفض التكاليف بمئات الآلاف من الروبلات في الشهر.

مثال 3شركة مخابز. تم الكشف عن نسبة كبيرة من الخسائر في شكل منتجات معيبة. فراغات الكيك لا تمر حسب المتطلبات الجمالية. تم إدخال طرق مراقبة الجودة في مرحلة تصنيعها - إذا تم تحديد المشاكل ، تم إيقاف الإنتاج لإزالة الأسباب على الفور. وقد ساعد ذلك في تقليل عدد المنتجات شبه المصنعة المعيبة بنسبة 80٪.

سيوفر مفهوم التصنيع الخالي من الهدر مشروعك حقًا ، حيث وفرته تويوتا في وقته ، إذا أخذت التغييرات على محمل الجد. نحن بحاجة إلى تحليل جيد لعمليات الأعمال الحالية ، واستراتيجية واضحة وتنفيذ متسق للتغييرات. ربما يجب عليك اللجوء إلى خبراء من جهات خارجية لمعرفة الموقف برمته من الخارج.

ميزنتسيفا فاسيليسا

ينتصر التصنيع الخالي من الهدر عبر المؤسسات الروسية. من أمثلة التنفيذ التجريبية ، التي كتبتها الصحافة بعناية قبل بضع سنوات ، يتم نقل الخبرة الناجحة في تطوير أنظمة الإنتاج (RPS) إلى جميع الصناعات تقريبًا ، والممتلكات الكبيرة والشركات الحكومية ، والشركات المتوسطة والصغيرة ، إلى الفيدرالية والإقليمية المستهدفة البرامج و GOSTs.

أسرار برنامج تطوير نظام الإنتاج الفعال

من الواضح أن الشركات التي كانت تعمل بشكل "خفيف" في السنوات الأخيرة قد احتلت الآن أماكن قوية في القوائم العليا لأسواقها. يكون الأمر أكثر صعوبة بالنسبة لأولئك الذين لم يتم تدريبهم بعد ولم ينفذوا إنتاجًا ضعيفًا ، أو اقتربوا من مشاريع الكفاءة رسميًا ، للعرض. بعد كل شيء ، النتيجة المعتادة لبرنامج RPS "الصحيح" هي توفير الملايين ، ونمو الإنتاجية بمقدار 2-4 مرات ، وتقليل العيوب بنسبة 50٪ ، وزمن الدورة بمقدار 2-3 مرات.

حكومة الاتحاد الروسي تولي اهتماما خاصا ل المجمع الصناعي العسكريكقوة دافعة لتنمية الاقتصاد بأكمله. في عام 2014 ، في الاجتماع الزائر في أبريل للجنة العسكرية الصناعية الحكومية (MIC) في نابريجناي تشيلني بمشاركة نائب رئيس الوزراء ديمتري روجوزين ، تم تطوير وتنفيذ البرنامج المستهدف "تطوير أنظمة الإنتاج للمنظمات العسكرية- المجمع الصناعي ". والآن تعمل جميع شركات ومؤسسات الصناعات الدفاعية عمليًا على إنشاء برامج كفاءة وتنفيذها.

كيف تضع الأساس الصحيح لبرنامج التصنيع الخالي من الهدر لتحقيق أقصى استفادة منه؟عضو في مجموعة العمل لتطوير وتنفيذ تقنيات التصنيع الخالي من الهدر في المؤسسات الصناعية الروسية في وزارة الصناعة والتجارة في الاتحاد الروسي ، ومدير مجموعة شركات Orgprom ، ورئيس مجلس منتدى Lin. محترفو التصنيع العجاف أليكسي بارانوف.

االمهمة الرئيسية للشركات والمؤسسات المجمع الصناعي العسكرياليوم - تحقيق فعال وعالي الجودة للأحجام المتزايدة لنظام دفاع الدولة. حدد الرئيس والحكومة مهام لزيادة إنتاجية العمالة ، وخفض التكاليف ، وتقليل كثافة الموارد لأنشطة الإنتاج وتكلفة الإنتاج.

من الضروري التحسين المستمر لمؤشرات الكفاءة والقدرة التنافسية في الأسواق المحلية والدولية ، وتنفيذ برامج استبدال الواردات ، وخلق صناعات جديدة ، وتطوير أنواع جديدة من المعدات والأسلحة ، وتنظيم وظائف عالية الأداء.

يمكن أن يوفر التطبيق السليم لممارسات التصنيع الخالي من الهدر والاستدامة والتحسين المستمر لعمليات التصنيع برامج بداية سريعة ونتائج موثوقة باستثمارات قليلة. في الوقت نفسه ، يتراوح العائد على الاستثمار في مشاريع التصنيع الخالية من الهدر ، بناءً على خبرتنا ، من 3: 1 إلى 300: 1.

كما لوحظ ديمتري روجوزينفي مؤتمر نظمناه بناء على طلب اللجنة الصناعية العسكرية بالاشتراك مع كامازوغرفة التجارة والصناعة في نابريجني تشيلني ، في مواجهة الأحجام المتزايدة أمر دفاع الدولةوالاستثمارات في تطوير التقنيات على مستوى تنظيم الإنتاج في شركات صناعة الدفاعليست عالية بما فيه الكفاية. معدل النمو في أسعار المنتجات ومعدل النمو في الأجور يفوق معدل النمو في إنتاجية العمل. لا تتعلق هذه المشكلة بصناعة الدفاع فقط - بشكل عام ، تتخلف روسيا 4-6 مرات عن ألمانيا في الإنتاجية ، وفي المتوسط ​​، تتخلف مرتين عن دول المجموعة الاقتصادية الأوروبية.

ما الهدف من زيادة الاستثمار في العمليات "المتسربة"؟ بالإضافة إلى ذلك ، أعتقد أن قيادة الدولة تراهن على أن الصناعة الدفاعية الفعالة ستعطي دفعة لنمو الكفاءة في عشرات الآلاف من الشركات الموردة والمقاولين من الصناعات الأخرى ، مما سيؤثر بشكل إيجابي على التنمية الاقتصادية بشكل عام.

الخالية من(Lean، Lean Production، Toyota Production System، TPS) – نهج اختراق منخفض الاستثمار للإدارة وإدارة الجودة تم تطويره في شركة Toyota Motor ، والذي يتضمن تحسين العمليات ، والتركيز على العملاء ، وتحسين جودة المنتج ، وإنشاء نظام التحسين المستمر. يتراوح عائد الاستثمار في البرامج والمشاريع الصغيرة من 3: 1 إلى 300: 1.

يساعد اتباع مفهوم "العجاف" آلاف الشركات حول العالم على تحقيق الريادة والحفاظ عليها في صناعاتها لعقود من الزمن. من بينها تويوتا ، فورد ، جنرال إلكتريك ، نيسان ، كاتربيلر ، بريدجستون ، زيروكس ، سكانيا ، ألكوا ، بوينج ، إلخ.

في روسيا ، شرعت مئات الشركات والمؤسسات بالفعل في مسار بناء أنظمة إنتاج قائمة على التصنيع الخالي من الهدر. من بينها Rosatom و United Aircraft Corporation و United Shipbuilding Group و GAZ Group و KAMAZ و Uralmashzavod و VSMPO-AVISMA و Sibur Holding وغيرها الكثير.

كيف نسير في الطريق دون خسارة والحصول على أقصى قدر من النتائج؟

هناك ثلاثة أسرار لنجاح البرنامج الخالي من الهدر. أولاً- يشارك المدير والمالك في التحولات ، ويحافظان على المكانة العالية للبرنامج ، على التوالي ، ويتضمن الفريق ديناميكيات المجموعة الإيجابية ، والتركيز على تحقيق النتائج. كلما زاد استثمار إدارة الوقت في البرنامج ، زاد التأثير. أحد الأمثلة هو مشروع شركتنا في مصنع إيجيفسك للمعدات الحرارية ، حيث نقوم بتنظيم رحلات لتجربة التصنيع الخالي من الهدر.

ثانيًا، من المهم للغاية تحديد وتطوير قادتهم (جميع قادة الشركة من أعلى إلى أسفل ، بالإضافة إلى جميع المتخصصين الرائدين) ، وإتقان المهارات والتقنيات من أجل التنمية المستدامة لأنظمة الإنتاج. إن الاختراقات التشغيلية وحدها لن تجعل النظام مستدامًا ؛ وهذا يتطلب برنامجًا تعليميًا شاملاً ومتميزًا ، والتعلم من خلال العمل ، كجزء من مشاريع محددة وذات صلة ومربحة للغاية لتحسين الكفاءة.

ثالث- يجب تطوير استراتيجية التحول على أساس التحليل النوعي للوضع الحالي وإمكانية التحسين. هذه الخطوة هي الأهم. يوفر التسلسل الصحيح الإضافي لتطبيق إجراءات وأدوات معينة نتيجة مضمونة. هنا ، تعد الخبرة والكفاءات المهنية للقائمين على "البرنامج الخالي من الهدر" مهمة جدًا ، لأنها تختلف باختلاف الصناعات وأنواع الإنتاج والنتائج الموضحة لشهادة أنظمة الإنتاج.

ما الأخطاء التي ترتكبها الشركات عند تنفيذ التصنيع الخالي من الهدر؟

الخطأ الأول هو محاولة تنفيذ برنامج التصنيع الهزيل للشركات من خلال تحسين مسار واحد فقط - المواد ، وتحسين عمليات التطوير والإنتاج والتسويق ، إلخ. في الواقع ، يجب أن يغطي البرنامج جميع التدفقات: التطوير المستمر للموظفين ، وتحسين نظام الإدارة ، بما في ذلك إنشاء لجنة توجيهية لبرنامج CPF ، والتوحيد والتصور ، وتحسين جميع الأنظمة.

الخطأ الكبير هو عندما "تقوم" مجموعة من الناس بالإنتاج الهزيل في مؤسسة ، ويلاحظ الباقون. أحد المبادئ الرئيسية للمشروع الخالي من الهدر هو مشاركة كل مشارك في برنامج التحسين المستمر.

من المهم جدًا عند التخطيط التركيز على القيم والأهداف الحقيقية ، وليس على ما يكمن في السطح. "أريد برنامجًا بسيطًا" ليس الهدف. يُعد التصنيع الخالي من الهدر وسيلة لتحقيق أهداف رقمية محددة للغاية: على سبيل المثال ، تحقيق المركز الأول في السوق الإقليمية ، وزيادة الإنتاجية بنسبة 40٪ في عام واحد ، وتقليل وقت البناء بنسبة 30٪. في المرحلة الأولى ، نحدد ونفصل هذه الأهداف مع العميل.

كيف تبدأ برنامج التصنيع الخالي من الهدر؟

من خلال التشخيص ، الذي نظهر نتيجة لذلك: هذه هي الطريقة التي تعمل بها الآن ، ولكن هذه هي النتائج التي يمكنك تحقيقها من خلال الاستخدام الفعال لمبادئ التصنيع الخالي من الهدر. عادةً ما تثير خرائط تدفق القيمة المُنشأة - الحالة الحالية والمستقبلية - إعجاب المالكين والمديرين ، وتفتح فرصًا لم يشكوا بها حتى في الروتين اليومي.

يشمل التشخيص شهادة نظام الإنتاج وفقًا لمنهجية فريدة طورتها شركتنا ، والتي شكلت أساس اللوائح لتقييم المؤسسات المشاركة في مسابقة قادة الأداء على الكأس. أ. جاستيف. يسمح لإدارة الشركة برؤية حالة نظام الإنتاج على نطاق معين في العديد من المعلمات في مجال تطوير العمليات وتطوير الموظفين وفهم الإمكانات.

يستغرق التشخيص من أسبوعين إلى ثلاثة أسابيع، على الأشياء المعقدة لمدة شهرين إلى ثلاثة أشهر. ننظم مجموعات العمل ، ونوضح المهام ، ونتفق على طرق جمع وتحليل البيانات في التدفقات المختارة على المعدات الرئيسية (عن طريق الاختناقات التي تحد من نمو الإنتاجية) ، ونحسب كفاءة استخدام المعدات ، وخسائر الهيكل ، وتحديد الفرص. بعد ذلك ، نقوم بتحليل أسباب الخسائر ، وتقييم إمكانيات تحقيق الأهداف ، وصياغة المقترحات ، وتحديد المشاريع وفرق الأداء. ثم يتم إعداد تقرير لإدارة شركة العميل ، وبعد ذلك تبدأ مرحلة التخطيط ، وتشكيل البنية التحتية للبرنامج وتخصيص الموارد: البشرية والوقت والمادية والمالية.

ماذا تحصل الشركة بعد التشخيص؟

أولاً، وثيقة تم تطويرها والاتفاق عليها مع العميل وجميع الأطراف المهتمة - استراتيجية لتطوير نظام الإنتاج. ويتضمن خرائط للحالة الحالية والمستقبلية ، ورؤية لكيفية الانتقال من الحالة الحالية إلى الحالة المخطط لها ، وتوصيات لاختيار المواقع التجريبية. يمكن وضع الخطة الإستراتيجية لمدة عام أو عامين أو خمسة أعوام.

ثانيًا، هو برنامج من الدورات التدريبية للإدارة العليا والموظفين - للحصول على المجموعة المثلى من المهارات والمعرفة اللازمة لتحقيق أهداف محددة لكل قسم وموظف.

ثالثاخارطة طريق البرنامج. هذه قائمة ووصف لجميع المشاريع التي يجب فتحها من أجل تحقيق الهدف. ويشمل جوازات سفر المشروع وفقًا لمعايير PMI PMBoK مع وصف المشاركين والأهداف والمهام وتسلسل الإجراءات وتحليل المخاطر. يجب أن يحل كل مشروع لفترة معينة مشكلة معينة.

أخيرًا ، آخر شيء يجب أن يكون في وثيقة "الإستراتيجية" أو "برنامج RPS" هو وصف لنظام مراقبة تقدم المشروع. الاستجابة السريعة للانحرافات مهمة للغاية لتحقيق النتائج المخطط لها في الوقت المحدد.

من المهم أيضًا في هذه المرحلة صياغة أسس العمل والرؤية الخارقة للشركة ، تليها اتصالات أفقية ورأسية ثنائية الاتجاه. ليس فقط كل مدير متجر ، ولكن أيضًا رئيس عمال ورئيس عمال ، يجب أن يعرف كل موظف أهداف الشركة وقسمه ويتفق معها ، ويفهم مساهمته في تحقيقها وطرق تنفيذها ، ويرى على الفور تقدمًا في هذا الإنجاز.

ومع ذلك ، في معظم مؤسساتنا ، توجد هذه المعلومات فقط في رؤوس الرؤساء (أو في منضدة ، أو في الكمبيوتر) ، ويمكن للمرء فقط في بعض الأحيان أن يجد تقارير صفراء العام الماضي على المدرجات. تساعد منهجية نشر السياسة وإعداد "نظام إدارة استدامة الشركة الدورية" في حل هذه المشكلة.

عادة ما ترتبط المخاطر الأكبر بالموظفين من المستوى المتوسط ​​، حيث توجد ، كقاعدة عامة ، أكبر مقاومة ، لأن التشخيص يفتح العيون على "القروح" في المناطق المسؤولة عنها. وهذا يثير مشاكل ، على سبيل المثال ، في جمع البيانات الموثوقة لتطوير برنامج الجودة. على مر السنين ، قمنا بتطوير تقنيات معينة للتخلص من هذه المخاطر وغيرها أو تقليلها.

نتائج المؤسسةاجهاز الكمبيوتر في روسيا

شركة الأجهزة:زيادة في إنتاجية العمل بنسبة 70٪ خلال عامين. زاد إنتاجية التجميع بنسبة 77.1٪. نتيجة لتدريب الموظفين وإشراكهم في مشاريع RPS ، تم تحقيق تأثير اقتصادي قدره 53،655،490 روبل فقط في المواقع التجريبية ، وتخطط الشركة لزيادتها عدة مرات عند تكرارها في الأقسام الأخرى.

مصنع الطائرات:زيادة 40٪ إلى 70٪ في الإنتاج عبر الأقسام ، و 29٪ إلى 96٪ تخفيض في المهل الزمنية ، و 60٪ أو أكثر من تخفيض التكاليف غير الإنتاجية ، و 36٪ تخفيض في موظفي الأقسام للمنتجات الجديدة ، و 30٪ تقليل وقت تعطل المعدات ، و إلخ.

تحصل الشركات الخالية من الهدر ذات الاستثمار الضئيل على المزايا التالية:

• زيادة في إنتاجية العمل - 35-70٪
• تقليل وقت دورة الإنتاج - 25-90٪
• 40٪ زيادة في الجودة
• وقت تشغيل المعدات في حالة جيدة - 98.87٪
• الإفراج عن مساحة الإنتاج - 25-50٪
• تخفيض الزواج - 58-90٪
• المدخرات - ما يصل إلى 10٪ من حجم المبيعات السنوي
• تقليل الحاجة للاستثمار - بنسبة 10-30٪ ، وفي بعض الحالات بنسبة 100٪
• تخفيض شروط تنفيذ المشاريع الاستثمارية - بنسبة 10-20٪ ، الخ.

حققت العديد من شركات الطيران الأمريكية نتائج مبهرة من خلال استخدام الأساليب الخالية من الهدر.

إصلاح وإنتاج هوائيات الرادار لطائرة F-16 (2005)

مشكلة: في عام 2004 ، لم تقلع 3.4 طائرة من طراز F-16 (من أصل 1320) في المتوسط ​​يوميًا لأن هوائي الرادار الخاص بها لم يعمل. تجاوز وقت انتظار هوائي العمل 12 يومًا. كلفت طائرات F-16 المتبقية على الأرض القوات الجوية 26.9 مليون دولار ، وزادت تكلفة ساعات المهام غير المنجزة هذا الرقم إلى ربع مليون.

الأسباب:

• نقص المعايير ومراقبة المخزون ؛
• تأخير التسليم
• أدوات غير مناسبة ، حوامل أدوات غير مريحة ؛
• سوء تنظيم جمع المعلومات.

حلول العجاف:

• طرق التحسين المستمر وحل المشكلات ؛
• تدفق المنتجات الفردية ؛
• التوحيد.

نتائج:

• تم تخفيض مهلة أرضية المتجر بنسبة 93٪. ما كان يستغرق 28.5 يومًا الآن يستغرق يومين.
• تم زيادة حجم الإنتاج عدة مرات. كان من المعتاد أن يستغرق الفنيون 24 ساعة لصنع هوائي ، والآن يستغرق الأمر 2.3 ساعة.
• زادت الموثوقية بنسبة 55.5٪. كان متوسط ​​الوقت بين الأعطال 425 ساعة ، وارتفع إلى 661 ساعة.
• انخفض الوقت الذي لا تعمل فيه الطائرات بنسبة 90٪ ، وتوقفت حالات عدم البعثات.
• تم توفير ما يقرب من 36.5 مليون دولار على الإصلاحات.

مصنع في ميسا ، أريزونا

أحدث طرح المفاهيم الرشيقة ، بما في ذلك إنشاء فرق عمل عالية الأداء ، ثورة في موقع بوينج في ميسا ، أريزونا ، التي أنتجت بالفعل ما يقرب من 1500 طائرة هليكوبتر أباتشي للجيش الأمريكي وعشرة عملاء في الخارج. في مارس 2005 ، فاز موقع Mesa بجائزة Shingo Production المرموقة ، والتي تقدمها كلية الأعمال بجامعة ولاية يوتا.

• على مدى السنوات الخمس الماضية ، تم تقليل وقت التجميع والتجميع والاختبار النهائي لكل طائرة بنسبة 85٪.
• منذ إدخال مفهوم Lean في عام 1999 ، تم تحقيق معدل تسليم في الوقت المحدد بنسبة 100٪ ، كما تم تقليل وقت الإنتاج الإجمالي بأكثر من 48٪. كما تم تقليل المهلة بنسبة تزيد عن 40٪.
• انخفض عدد العيوب الداخلية بأكثر من 58٪ منذ عام 2000 ، بينما انخفضت تكلفة العيوب الداخلية (إعادة العمل والإصلاحات والرفض) بأكثر من 61٪ خلال هذه الفترة. انخفض معدل الوقت الضائع للإصابة بأكثر من 58٪.
• تم تحويل خط التجميع إلى خلايا تجميع على شكل حرف U ، والتي ، وفقًا لإد كوبمان ، المدير العام لمصنع ميسا ، قللت من أوقات الدورات بنسبة 5 إلى 8٪.
• يتم تسليم مجموعات الأجزاء الضرورية (باستثناء بعض الأجزاء الكبيرة) إلى محطات العمل التي تعمل وفقًا لنظام "في الوقت المناسب". تضاعفت إنتاجية منطقة التجميع (من 3 إلى 6 قطع في الشهر).

تطوير المقاتلF/أ -18ه /F ، موقع في سانت لويس

مشكلة: إعادة صياغة مستمرة ، أوقات دورات طويلة

قرار: نظام كانبان وسحب تقنيات تطوير المنتجات الخالية من الهزيل

النتائج:

• في غضون ثلاثة أشهر ، تم تقليل وقت دورة التصحيحات الهندسية من 35 إلى 6 أيام ؛
• خفض تكاليف إعادة العمل بنسبة 60٪ ؛
• تم تخفيض عدد العيوب لكل طائرة بنسبة 75٪ ؛
• توفير 1.5 مليون ساعة عمل.

الخط السفلي: توفير ما يقرب من 655000 دولار لكل طائرة

شركة سيكورسكي للطائرات

في مصنع شركة Sikorsky Aircraft Corporation في ستراتفورد ، كونيتيكت ، تم اتخاذ القرار لإنشاء تدفق إنتاج في ورشة الآلات حيث تم تصنيع الأجزاء المهمة. بادئ ذي بدء ، تم إنشاء مصفوفة عائلة المنتج ، والجمع بين المشابك والمغازل اللولبية في مجموعة واحدة من الأجزاء ، حيث مروا بمراحل معالجة مماثلة على نفس الآلات ، وكان حجم الطلب والإنتاج لهذه الأجزاء قابلين للمقارنة أيضًا.

استخدم المسؤولون التنفيذيون في سيكورسكي المفهوم الخالي من الهدر "لكل نوع من الأجزاء في فاصلها" للتساوي خارج نطاق الأجزاء المنتجة وخلق التدفق في الخلية. بدأ فريق التحويل الخالي من الهدر بفاصل زمني مدته خمسة أيام وقام بتحليل الطلب كل ربع سنة أو كل شهر (في حالة حدوث تغييرات كبيرة) ، وطبق أيضًا طريقة تقليل وقت التغيير - SMED. لم يستغرق التغيير 30 دقيقة ، بل يستغرق 2-3 دقائق ، وتم تقليل الفترة الزمنية التي تم خلالها إنتاج أجزاء من نفس النوع إلى ثلاثة ، ثم إلى يومين. كما أدى إدخال التوحيد القياسي لتقليل أوقات التغيير إلى تحسين الجودة.

تم تحسين تدفق الخلايا بشكل أكبر من خلال القضاء على العمل غير ذي القيمة المضافة للمشغلين الذي أجبرهم على مغادرة الآلات. على سبيل المثال ، اعتاد المشغلون الذهاب إلى مخزن الأدوات لقطع الكماشة ، ولكن الآن يقوم موظفو مخزن الأدوات بتسليم القواطع للمشغلين. كشف التحسن في التدفق أيضًا عن أوجه قصور في الصيانة تحتاج إلى تصحيح.

حركة عامة أقاليمية “لين-فوروم. محترفو التصنيع العجافتوحد جهود أكثر من 2000 خبير في تطوير أنظمة الإنتاج والمديرين والمتخصصين من شركات ومؤسسات مثل Rosatom و Roskosmos و Shvabe و Russian Helicopters و OKB Novator و Russian Railways و Sberbank of Russia و Irkut Corporation و Alcoa و Severstal و مجموعة GAZ ، Evrazholding ، Sevkabel ، Russian Paints ، TechnoNikol ، المعلمين - لتبادل الخبرات وحل المشكلات العالمية لزيادة القدرة التنافسية للاقتصاد الوطني. الموقع www.leanforum.ru

مجموعة شركات "Orgprom"هي شركة روسية رائدة تقدم مجموعة كاملة من الخدمات من أجل التنمية المستدامة لأنظمة الإنتاج (RPS) ، وتطوير الإنتاج الخالي من الهدر (lean ، كايزن ، نظام إنتاج تويوتا). تساعد مشاريع Orgprom المؤسسات على زيادة الإنتاجية والقدرة التنافسية بشكل كبير من خلال تشغيل احتياطيات الكفاءة الداخلية بناءً على مشاركة جميع الموظفين في التحسين المستمر للعملية.