استمر تاريخ تطبيق تقنيات Lean - ما يسمى بتقنيات التصنيع الخالي من الهدر - منذ عدة عقود. على الرغم من ذلك ، في كل مكان ، لا سيما في بلدنا ، يُنظر إلى نظام اللين على أنه جديد حصريًا ولا ينطبق بالكامل على الحقائق الأوروبية والأمريكية ، بل وحتى على الواقع الروسي. غالبًا ما يقال إن العمال اليابانيين فقط ، الذين اعتادوا على الأنشطة الرتيبة والطاعة ، قادرون على إتقان عمل تقنيات Lean: إيقاعي ودقيق يعتمد على العمل الجماعي. وفي نفس الوقت تشارك شخصيًا في التحسين المستمر لكل عملية وكل مكان عمل. مثل العديد من أساليب الإنتاج وتطوير الأعمال الأخرى ، يتحدث مفهوم تقنيات Lean كثيرًا عن ما يجب القيام به ، لكنه لا يقدم إجابة على سؤال حول كيفية القيام بذلك. ومع ذلك ، عند تنفيذ أي تقنية في الممارسة العملية ، هناك حاجة ملحة لحل العديد من المشاكل التقنية. سيخبرك هذا الكتاب بكيفية القيام بذلك بأقل الخسائر.

مسلسل:مكتبة رجل الأعمال

* * *

من شركة اللترات.

الفصل الثاني. العجاف - التكنولوجيا. من فكرة إلى حل

يتطلب إخراج مصانع Toyota من الحفرة شيئًا غير عادي ، ليس فقط مجموعة من القواعد والإجراءات ، ولكن فلسفة جديدة سيدعمها جميع المشاركين في إنتاج السيارات في هذه الشركة. أصبحت التكنولوجيا الخالية من الهدر مثل هذه العصا السحرية. اللين هو نشاط مستمر لتحسين القدرة التنافسية للشركة. يهدف نظام اللين إلى توسيع قدرة الموظفين على حل المشكلات وتوجيه طاقاتهم وعقولهم لصالح الشركة. وبالتالي ، من الناحية المثالية ، في شركة تُؤخذ فيها تقنيات Lean كأساس ، تصبح كل من الشركة نفسها وكل من موظفيها أكثر نجاحًا في نفس الوقت.

النهج الخالي من الهدر يعمل ، للوهلة الأولى ، إنه بسيط للغاية. أولاً ، من الضروري إيجاد العوائق التي تعيق نمو القدرة التنافسية للشركة. بعد ذلك - لتقييم ما إذا كان يمكن التغلب على هذه العوائق أو تقليلها أو تجاوزها. علاوة على ذلك ، لم يتم التخطيط لإجراء فردي لمرة واحدة ، وليس دافعًا إبداعيًا للموظفين أو المديرين الفرديين ، بل هو عملية طويلة ، يشارك فيها كل من أصحاب الأعمال والعاملين العاديين الذين يعملون حتى في أكثر الوظائف التي تتطلب مهارات متدنية. .

القيم والخسائر

في جوهرها ، تقنيات Lean ، يجب على أي شركة أن تخلق قيمة. وافعل كل ما هو ممكن لتقليل أي تكاليف إنتاج في عملية إنشائها.

القيمة هي فقط المنتج أو الخدمة التي يرغب المستهلك في شرائها ، وعملية إنتاجها هي السلسلة التكنولوجية بأكملها بشكل عام ، بدءًا من مورد المواد الخام وتنتهي بالمشتري الفعلي. يتم إيلاء اهتمام خاص للتخطيط والإدارة ، ومراقبة الجودة الدقيقة ، والتبادل المريح والفعال للمعلومات بين الإدارات. الإدارة الرشيقة هي تحسين شامل للإنتاج. فيما يلي مبادئ هذا النهج:

يجب تحسين العمليات التي تخلق القيمة باستمرار ؛

العمليات التي لا تخلق أي قيمة ، ولكنها ضرورية في نفس الوقت ، تحتاج إلى تقليلها إلى الحد الأدنى الكامل ؛

يجب القضاء على الخسائر تماما!

يتمثل الاختلاف الرئيسي مقارنة بالنهج التقليدي في أنه يتم عادةً نقل تكاليف التخزين ، بالإضافة إلى جميع التكاليف المرتبطة بالمنتجات منخفضة الجودة ، إلى محفظة المستهلك.

وبالتالي ، عند استخدام نظام التصنيع الخالي من الهدر ، يتم تقسيم عمل الشركة بأكمله إلى عمليات وعمليات. يمكنهم إما إضافة قيمة أو لا. تصبح مهمة الإدارة تقليصًا منهجيًا للعمليات والعمليات التي لا تضيف قيمة للمستهلك.

كيف يمكن القيام بذلك؟

من الضروري إنشاء عمل تجاري بحيث يمر منتج معين بثلاث مراحل رئيسية من الإدارة:

القضاء على المشاكل التنظيمية أو الفنية ؛

إدارة المعلومات داخل وخارج الإنتاج ؛

تحويل المواد الخام إلى منتجات نهائية.

ثم يجب عليك تنظيم العملية في الإنتاج بحيث تكون فعالة قدر الإمكان لخلق القيمة.

والبدء في تقليل الوقت بين تطوير الفكرة وإصدار المنتجات النهائية. يتيح التصنيع الخالي من الهدر تغيير تسلسل إنتاج أي منتجات دون قيود ، وبالتالي الاستجابة للتغيرات في الطلب وظروف السوق في وقت قصير للغاية.

يجب ألا ننسى أن عملية التحسين لا تنتهي. من خلال إنشاء منتج يلبي متطلبات المستهلك ، فإننا نتعامل مع أحد المسلمات الرئيسية للتصنيع الخالي من الهدر - يجب أن نسعى جاهدين لتحقيق التميز.

كل مشروع عبارة عن نظام من عدة كتل: "الإنتاج - الإدارة - التدفقات المالية - المبيعات" ، والوظيفة الرئيسية لتقليل الوقت بين التطوير والنتيجة النهائية هي الإنتاج. لذلك ، فإن تحسين عملية إنشاء منتج هو الأساس لتطوير الأعمال.

للقيام بذلك ، من الضروري تعيين وحل المشكلات الفنية التي تجعل من الممكن إزالة العيوب وزيادة الإنتاجية وخفض التكاليف. وفي النهاية - لتقليل الخسائر.

"مودا" هي كلمة يابانية خاصة تشير إلى الهدر ، أي ، أي نشاط يستهلك الموارد ولكنه لا يخلق أي قيمة.

لقد اعتاد اليابانيون على الادخار ، وهذا هو السبب في طبيعة جزيرة صغيرة في اليابان. لقد وسعوا مهاراتهم إلى الإنتاج على نطاق واسع.

مبادئ العجاف

لقد أدرك العالم منذ فترة طويلة أن تويوتا لديها تقنية فريدة - طريقة مثالية للتنظيم الصحيح لسير العمل. ولكن بدلاً من الحفاظ على هذا السر آمنًا ، بدأت تويوتا في الترويج لـ TPS من خلال الاستشارات والتدريب.

حتى الآن ، كُتب الكثير وقيل عن مبادئ TPS. لكن تويوتا لا تزال واحدة فقط. بعد كل شيء ، بدأت في الترويج لنظامها منذ أكثر من نصف قرن.

يتضمن نظام إنتاج تويوتا 14 مبدأ. لكن لا يكفي مجرد حفظ 14 نقطة لجعل مؤسستك تعمل. TPS هي ، أولاً وقبل كل شيء ، فلسفة معينة.

منذ نصف قرن ، قال إيجي تويودا ، كقائد ، إنه بالنسبة لمصانع تويوتا ، فإن كيفية صنع السيارة أهم بكثير من كيفية تصميمها. وقد أكدت الحياة صحة هذا النهج.

لأن العملية الصحيحة ستؤدي تلقائيًا إلى النتيجة الصحيحة عاجلاً أم آجلاً.

إذن ، 14 مبدأ من مبادئ TPS.

أولاً. ميزة طويلة المدى: يمكنك الآن تحمل الخسائر لتحقيق هدف كبير طويل المدى.

ثانية. يجب أن يكون تدفق الإنتاج دائمًا مستمرًا.

الثالث. كانبان: يتم تنظيم الإنتاج في الوقت المناسب ، دون الاحتفاظ بمخزون وسيط.

الرابعة. Heijunka: التوزيع المتساوي للحمل على الإنتاج في جميع مراحل العملية التكنولوجية.

الخامس. Andon and Jidoka: الإغلاق التلقائي للإنتاج في حالة حدوث أعطال أو اكتشاف عيوب وذلك لتصحيح أوجه القصور النظامية.

السادس. تخزين المعرفة المتراكمة: يجب أن يصبح ما تم تحقيقه هو المعيار.

سابعا. التحكم البصري: أحيانًا يكون المصباح الكهربائي البسيط أكثر أهمية من الشاشة بأكملها.

ثامن. يمكن إدخال التقنيات التي تم اختبارها جيدًا فقط في الإنتاج.

تاسع. تحتاج إلى تثقيف قادتك في الشركة ، المكرسين بصدق للشركة.

العاشر. تشكيل والحفاظ على فرق عمل يلتزم فيها كل موظف بالشركة.

الحاديه عشر. احترام وتطوير الشركات الأخرى ، مثل شركاء الموردين.

الثاني عشر. جينشي جينبوتسو: قبل تحليل الموقف واتخاذ القرارات ، يجب على القائد أن يرى كل شيء بأم عينيه.

الثالث عشر. نعمواشي: القرارات الجماعية يجب أن تتخذ فقط بعد موافقة الأغلبية ، لكن يجب تنفيذها في الإنتاج فوراً.

الرابع عشر. Hansei و kaizen: يمكن تحليل وتحسين أي عملية في الإنتاج والإدارة بشكل مستمر.

فلسفة كايزن

كايزن تعني حرفيا "التغيير للأفضل" في اليابانية.

من خلال هذه الكلمة ، يفهم اليابانيون في الإنتاج التحسين المستمر ، الذي يشارك فيه الجميع ، من المدير إلى العامل.

هذا مفهوم كامل للغاية ، ولا يمكن تجاوزه وسننظر فيه بالتفصيل. يعتقد اليابانيون عمومًا أن أي تغيير في الوضع الحالي في العمل أو في الحياة اليومية هو بالفعل Kaizen.

على سبيل المثال ، إذا أردت تنظيف سطح المكتب واستخدمت أداة 5S (التي ستتم مناقشتها لاحقًا) ، وبعد فترة أدركت أن التنظيف وفقًا لطريقتك يستغرق وقتًا طويلاً. الطريقة الأكثر وضوحًا هي التخلي عن كل شيء والعودة إلى الفوضى القديمة. أو يمكنك الذهاب في الاتجاه الآخر ، وتحليل أسباب الصعوبات ، ووضع طاولة أصغر أو الحصول على رف خاص لتخزين الأوراق. تم تقليل وقت التنظيف. ثم تقوم بتلوين المستندات الخاصة بك ، وتعلم عدم إلقاء مستنداتك ، ولن تحتاج إلى ترتيبها. وبذلك يمكنك تحسين مكان العمل ، وتحسين نفسك معه ، إلى ما لا نهاية. ستكون هذه فلسفة كايزن في العمل بالنسبة لك شخصيًا. بعد كل شيء ، أنت تتقدم باستمرار ، وكل دقيقة تقضيها في الكمال ستعود هذه المرة لاحقًا. تتكون عملية التحسين من إجراء الكثير من التحسينات الصغيرة باستمرار والتي تخلق تأثيرًا قويًا.

في الغرب ، غالبًا ما يفضلون القيام بالثورة. تغيير كل شيء بالكامل مرة واحدة. لماذا تفعل الأشياء الصغيرة بينما يمكنك شراء معدات جديدة تمامًا والحصول على ميزة في ذلك؟

لكن عملية الإنتاج ، وفي أي شركة ، تتكون بالكامل تقريبًا من حل المشكلات الحالية والنظامية التي لا تمل من تقديمها التكنولوجيا والمواد الخام والنقل والشركاء والعديد من العوامل الأخرى. في الحرب على هذه الصعوبات يمر يوم عمل القادة والعمال. لكن ، للأسف ، على الرغم من العمل الجاد ، لا تقل المشاكل. نادرًا ما يسمح لك نشاط حل المهام الحالي بقضاء بعض الوقت في التطوير. تذكر اليابانيون ، باستخدام كايزن ، الفطرة السليمة وأدركوا أنه من الأسهل تطوير النظام تدريجياً للتعامل مع المهمة مرة واحدة وإلى الأبد بدلاً من التعامل مع العواقب كل يوم. فاز اليابانيون. وجدوا حلولًا لمشاكل أخرى في نفس السياق. يسمى هذا النهج الهادف بفلسفة كايزن.

نهاية المقطع التمهيدي.

* * *

المقتطف التالي من الكتاب فلسفة العجاف. التصنيع الخالي من الهدر في العمل والمنزل (أندرو شتاين ، 2014)مقدم من شريك الكتاب لدينا -

في الدول الغربية ، يعتبر مفهوم إدارة التصنيع الهزيل ، المستند إلى المبادئ الأساسية للحس السليم ، أحد أكثر النماذج الواعدة لتطوير أي مؤسسة.

الآن ، خاصة فيما يتعلق بانضمام روسيا إلى منظمة التجارة العالمية ، أصبح إدخال التصنيع الخالي من الهدر شائعًا بين المصنعين الروس ، الذين واجهوا الحياة بإدراك أن إنتاج السلع التنافسية أمر مستحيل دون إعادة تنظيم عالمية للإنتاج.

علاوة على ذلك ، من الضروري إعادة تنظيم عملية الإنتاج بأكملها في صناعة الخبز ، والتي تتمتع تقليديًا بأقل ربحية مقارنة بالقطاعات الأخرى في مجمع الصناعات الزراعية ، ولكن في الوقت نفسه توجد موارد كبيرة لتحسين كفاءة الإنتاج.

نشأ مفهوم التصنيع الخالي من الهدر في أمريكا في عشرينيات القرن الماضي. اخترع هنري فورد Lean. في نفس الوقت في الاتحاد السوفياتي A.K. أطلق غاستيف نظام NOT (المنظمة العلمية للعمل).

لكن في تلك الأيام ، لم يتم قبول المبادئ الجديدة من قبل مجتمع الأعمال ، لأنها كانت في ذلك الوقت سابقة لعصرها.

كان والد التصنيع الخالي من الهدر هو Taiichi Ohno من اليابان ، والذي بدأ في منتصف الخمسينيات من القرن الماضي في بناء نظام تنظيم إنتاج خاص يسمى نظام إنتاج Toyota أو نظام إنتاج Toyota (TPS).

اكتسب نظام شركة Toyota مكانة بارزة في الغرب في الثمانينيات. في التفسير الغربي ، أصبح النظام معروفًا باسم Lean Production و Lean Manufacturing و Lean. مصطلح العجاف ("الهزيل ، النحيف ، الاقتصادي" - اللغة الإنجليزية) اقترحه جون كرافشيك ، أحد الاستشاريين الأمريكيين.

قدم شيجيو شينغو ، الذي ابتكر طريقة SMED ، ومساهمة كبيرة في تطوير نظرية الإنتاج الخالي من الهدر ، وماساكي إيماي ، أول ناشر لفلسفة كايزن.

في البداية ، تم تطبيق مفهوم التصنيع الهزيل (BP) في الصناعات ذات التصنيع المنفصل ، وخاصة في صناعة السيارات. ثم تم تكييف المفهوم لظروف الإنتاج المستمر. تدريجيًا ، امتدت أفكار اللين إلى ما وراء التصنيع - بدأ تطبيق المفهوم في التجارة وقطاع الخدمات والمرافق والرعاية الصحية والجيش والقطاع العام.

في العديد من البلدان ، يتم تزويد إدخال BP بدعم من الدولة. في فترة المنافسة الأعلى والأزمة المتزايدة ، ليس أمام الشركات في جميع أنحاء العالم طريقة أخرى سوى إنشاء منتجات وخدمات ترضي العملاء من حيث الجودة والسعر باستخدام أفضل تقنيات الإدارة العالمية.

وفقًا لمجلة ويك إندستريال ويك ماغازين (أكتوبر 2002) ، وفقًا لكبار المديرين والمديرين المتوسطين ، فإن إدخال ممارسات التصنيع الهزيل هو الذي ساعد العديد من شركات أمريكا الشمالية على اكتساب القوة. كما أن هذه الممارسة قد ترسخت بشكل جيد وتؤتي ثمارها في شركات الصين والهند.

في الاقتصاد الحديث ، فقط تلك الشركات قادرة على أن تكون فعالة ، أي الحصول على أقصى عائد بأقل تكلفة. يمكن تحقيق ذلك إما عن طريق زيادة سعر منتجاتهم ، أو عن طريق خفض التكاليف.

يمكن خفض التكاليف ، بدورها ، إما باستخدام مدخلات أرخص ، مما يعني غالبًا منتجات نهائية أقل جودة ، أو عن طريق تحسين الإنتاج. إنها مشكلة التحسين التي صمم نظام Lean (أيضًا: Lean ، Lean Production ، TPS) لحلها.

تعتبر مبادئ Lean Manufacturing منهجية لإيجاد حلول بسيطة بشكل منهجي للتخلص من النفايات المخفية في إنتاج السلع والخدمات من أجل تلبية احتياجات العملاء بسرعة وكفاءة. يجب تنفيذ هذه المبادئ البسيطة من قبل الموظفين أنفسهم في المتاجر والمكاتب ، والغرض منها هو مساعدة العمال على التخلص من المشاكل اليومية الروتينية.

يوضح J. Womek و D. Jones جوهر التصنيع الخالي من الهدر في شكل خمسة مبادئ:

1. تحديد قيمة منتج معين.

2. تحديد تيار القيمة لهذا المنتج.

3. ضمان التدفق المستمر لتيار قيمة المنتج.

4. اسمح للمستخدم بسحب المنتج. سحب الإنتاج (يتم "سحب" المنتجات من قبل العميل ولا تفرضها الشركة المصنعة).

5. نسعى للتميز. كايزن (كايزن) - التحسين المستمر للإنتاج.

تنفيذ مبادئ اللين

هناك ثلاث مراحل رئيسية لتنفيذ مفهوم التصنيع الخالي من الهدر:

ضمان استمرارية تدفقات القيمة ؛

يوصى بالمرور عبر هذه المراحل الثلاث بنفس التسلسل الذي يدرسها فناني الأداء. فقط الدراسة العميقة للطلب وتدفقات القيمة وكيفية تسهيلها ، جنبًا إلى جنب مع استخدام التوصيات لإدارة تدفقات القيمة ، يمكن أن تعطي الموثوقية ليس فقط لعملية التحول نفسها ، ولكن أيضًا تضمن استدامتها.

1. مرحلة دراسة الطلب الاستهلاكي. من الضروري ، أولاً وقبل كل شيء ، تحديد من هم المستهلكون لنتائج بعض الأعمال ، وما هي متطلباتهم. عندها فقط ستكون قادرًا على تلبية طلب المستهلك على نتائج عملك. يمكن استخدام أدوات وطرق مختلفة لتحديد وتلبية طلب المستهلك ، على سبيل المثال ، حسابات وقت takt ، وحسابات المخزن المؤقت والمخزون الآمن ، واستخدام نظام 5S ، واستخدام طرق حل المشكلات.

2. مرحلة ضمان استمرارية تدفق القيمة. في هذه المرحلة ، يتم اتخاذ التدابير اللازمة لضمان وصول نتائج العمل المعني إلى جميع المستهلكين الداخليين والخارجيين في الوقت المناسب وبكميات مناسبة ، على سبيل المثال ، نظام كانبان ، تطبيق مبدأ FIFO (أولاً في ، أولاً) ، ضمان التوازن في عبء العمل في خطوط الإنتاج ، وتوحيد العمل ، والتخطيط السليم لمواقع الإنتاج.

3. مرحلة التنعيم. أخيرًا ، بمجرد تحديد طلب العملاء على مخرجات العمل وإنشاء عملية مستمرة لتسليمها ، ينتقلون إلى تبسيطها من أجل ضمان التوزيع المتساوي والفعال لأحجام العمل عبر الأيام والأسابيع والشهور. للقيام بذلك ، يتم استخدام الوسائل التالية لتنعيم التدفقات: استخدام لوحة للمقترحات ومناقشة الأفكار (لوحة الملعب المرئية) ، وصناديق تسوية التحميل (heijunka) ، واستخدام اللوجستيين.

شروط التنفيذ الناجح لمبادئ التصنيع الخالي من الهدر:

وضع خطة لتدريب وتدريب الموظفين التي تلبي مواصفات المؤسسة. جميع المنظمات لديها احتياجات وميزانيات وموارد مختلفة. مجموعات مختلفة من الناس لديها مجموعات مختلفة من المعرفة والمهارات. يجب أن يأخذ تخطيط التدريب في الاعتبار كل هذه الاختلافات ومستوى حاجة الناس إلى معرفة معينة.

استخدم مجموعة كاملة من أدوات وموارد التعلم. ومنهم من يفضل الدورات التدريبية والبعض الآخر يفضل مراقبة عمل الزملاء. يجب أن تتضمن خطة التدريب استخدام الأساليب والأدوات المناسبة لغالبية الموظفين.

الحصول على المعلومات والأفكار الجديدة من خلال المقارنة المعيارية. يتضمن تعليم الناس حول التصنيع الخالي من الهدر تطوير قدراتهم الإبداعية. في الوقت نفسه ، من المهم جدًا أن تكون قادرًا على النظر إلى ما هو أبعد من مؤسستك الخاصة وحتى الصناعة لمعرفة كيف يمكنك القيام بأعمال تجارية بشكل أكثر كفاءة وإيجاد طرق لتطبيق أفكار جديدة في مؤسستك. على سبيل المثال ، في صناعة المخابز والحلويات ، فإن العديد من طرق التنظيم التي تمارس في الهندسة الميكانيكية قابلة للتطبيق تمامًا.

حدد Taiichi Ohno 7 أنواع من النفايات في عملية الإنتاج. الهدر هو جميع العمليات التي تتطلب الوقت والموارد ، ولكنها لا تضيف قيمة للمنتج النهائي أو الخدمة. الهدف من lean manufacturing هو تحديد وتحليل والقضاء على جميع النفايات في عملية الإنتاج.

1. الحركة المفرطة - المشي الزائد أو الحركة أو التلاعب (حركات إضافية بسبب بيئة العمل السيئة في مكان العمل ، الموقع غير المناسب للآلات ، الأدوات ، المعدات المكتبية ، النقل اليدوي للوثائق ، إلخ).

2. النقل المفرط - حركة المعلومات والمواد التي لا تضيف قيمة (نقل المواد بين ورش العمل الواقعة على مسافة كبيرة من بعضها البعض ، التخطيط غير الفعال لمنشآت الإنتاج ، إلخ).

3. المعالجة المفرطة - الخصائص التي لا فائدة منها للعميل ، حيث يمكن إخفاء العيوب (تصنيع المنتجات بخيارات لا يستخدمها المستهلك ، المضاعفات غير المعقولة للتصميم ، تغليف البضائع باهظ الثمن ، إلخ).

4. وقت الانتظار - تعطل العمال أو الآلات تحسباً لعملية سابقة أو لاحقة أو مواد أو معلومات (نقص المواد الخام ، نقص المعلومات ، تعطل المعدات بسبب الأعطال ، تعطل العمال ، إلخ).

5. الإفراط في الإنتاج - لإنتاج أكثر مما يطلبه العميل. أخطر أنواع الخسارة ، حيث يترتب عليها أنواع أخرى. تعتبر القاعدة في العديد من الشركات (التخطيط للحمل الكامل للمعدات والعمالة ، والعمل بدفعات كبيرة ، وإنتاج حجم من المنتجات يتجاوز مستوى الطلب). بالنسبة للمنتجات القابلة للتلف ، يمكن أن يؤدي مبدأ التنظيم هذا إلى إتلاف المنتجات الزائدة والتخلص منها.

6. المخزونات الزائدة - إخفاء مشاكل الإنتاج والخدمة (شراء المواد الأولية والمواد للمستقبل ، تكلفة تأجير مساحة المستودعات ، أجور موظفي المستودعات).

7. العيوب والتجهيز - أي عيب يظهر أثناء أداء العمل يرتبط بضرورة إزالته (التعديلات ، إزالة العيوب ، إعادة توقيع المستندات بسبب الأخطاء).

وأشار جيفري ليكر إلى النوع الثامن من الخسائر في تويوتا تاو:

فقدان القدرة الإبداعية - أداء الموظف للمهام التي لا تتطلب كل معارفه ومهاراته لإكمالها. قلة الطلب على الأفكار ، مقترحات الموظف التي تهدف إلى تحسين أنشطة الشركة (أداء العمل غير الماهر من قبل موظف مؤهل تأهيلا عاليا ، رفض الإدارة للتغييرات المفيدة ، ضياع الوقت ، الأفكار ، المهارات).

أسباب فشل تطبيق Lean

يمكن تمييز الكثير من الأسباب ، فهي مرتبطة بشكل أساسي بسوء فهم مبادئ التصنيع الخالي من الهدر. فيما يلي بعض أهم الأخطاء من هذا النوع.

أولاً ، أحد أكبر الأخطاء هو عدم فهم دور القيادة في تطبيق اللين. يجب على المديرين ورؤساء الأقسام فهم خطة تنفيذ النظام الجديد وصياغة مقترحاتهم حول كيفية المساهمة في هذه العملية. يجب أن يصبح بعض هؤلاء القادة "قادة" المبادرة الجديدة وأن يدعموا بشكل مباشر أولئك الذين يطبقون النظام ويقومون بإجراء تحسينات على المستويات الأدنى.

ثانيًا ، يقلل البعض عن طريق الخطأ من تطبيق Lean لبناء نظام إنتاج مثالي لا يتمتع بالمرونة اللازمة. يجب أن يأخذ نظام الإنتاج المطبق في الاعتبار خصوصيات الإنتاج في روسيا ، فضلاً عن تفاصيل إنتاج معين ، وألا يكون تمامًا مثل نظام إنتاج Toyota أو Ford.

يجب أن يكون المرء مستعدًا للعمل مع نظام غير كامل ، ولكنه مرن بدرجة كافية ليتم تعديله أو تغييره في الوقت المناسب.

ثالثًا ، تعرقل عملية إدخال اللين حقيقة أن الكثير من الناس يريدون الركض على الفور - قبل أن يتمكنوا من المشي. نتيجة لذلك ، لا يبدأ تطوير النظام بالأساسيات ، ولكن بأساليب تنظيمية معقدة ، غالبًا ما تكون شاقة بشكل غير معقول للظروف التي يُعتزم تطبيقها فيها.

رابعا البدء في إعادة تنظيم أماكن العمل دون شرح مسبق للنظام للموظفين. نتيجة لذلك ، تؤدي العادات القديمة ، المستمرة في ظروف جديدة ومحسنة ، إلى كارثة.

خامسًا ، يحاول العديد من قادة الأعمال تطبيق اللين دون مساعدة خارجية. لسوء الحظ ، هذا غالبًا ما يفشل أو يخلق الكثير من المشاكل عند بدء برنامج جديد. غالبًا ما يكون شخصًا خارجيًا بعقل متفتح بشأن العملية يمكنه رؤية خسائرك بالفعل.

لا يمكن تطبيق Lean ، بل يمكن تطبيقه - إنها عملية لا تنتهي أبدًا من التحسين المستمر. على الرغم من أن هذا لا يستبعد النتائج السريعة. نطاق نجاح التطبيق من صفر إلى المؤشرات المذكورة أعلاه.

العجاف مثل شريان الحياة

في الجانب التشغيلي ، سيمكن التصنيع الخالي من الهدر القادة الجدد من تقديم ، بعد نتائج الأزمة ، وحتى خلال مسارها ، عروض تنافسية جديدة بشكل أساسي من حيث السعر والجودة ووقت التسليم.

النتائج النموذجية لبرامج Lean بدون استثمار إضافي:

تقليل وقت تنفيذ الطلب بمقدار 5-10 مرات ؛

نمو إنتاجية العمل بنسبة 50-200٪ ؛

تخفيض التكلفة بنسبة 10-30٪ ؛

تقليل العيوب بنسبة 30-80٪.

في الجانب الاستثماري والمالي ، ترفض المؤسسات التي لا تمتلك هذه التقنية أحيانًا برامج الاستثمار أو تقللها بشكل كبير. توضح تجربتنا بشكل مقنع أنه عند تطبيق مبادئ التصنيع الخالي من الهدر للحصول على النتيجة المستهدفة في عملية الاستثمار:

بشكل ملحوظ (بنسبة 10-30٪ ، وفي بعض الحالات بنسبة 100٪) ، تقل الحاجة إلى الاستثمارات لتحقيق نفس "العارضة" ، والتي كانت تعتبر غير واردة بدون شركة بريتيش بتروليوم ؛

- تخفيض شروط تنفيذ المشاريع الاستثمارية التي تم البدء فيها بنسبة 10-20٪.

مع التطبيق الصحيح لنظام Lean ، تأتي النتيجة في غضون أسابيع أو أيام ، وتظهر الفوائد على الفور تقريبًا.

لتقييم التأثير الاقتصادي لإدخال Lean ، يجب على المرء أن يبدأ من خلال مراعاة كمية المواد الخام والمواد التي يتم تشغيلها حاليًا ، أي خذ نوعًا من "لقطة Polaroid" للوضع الحالي في المؤسسة. ثم اسأل نفسك ومهندسيك كيف يمكنك قطع هذه الأموال. في كثير من الأحيان ، يتم إنفاق عدة ملايين من الروبلات على تخزين المواد الخام الزائدة والمخزون الوسيط ، مما ينتهك مصالح الشركة.

ثانيًا ، من الضروري التفكير بشكل كامل في إحدى عمليات الإنتاج في المؤسسة وحساب مقدار الوقت (ساعات أو أيام أو أسابيع) التي تستغرقها العملية من استلام المواد الخام في المؤسسة إلى استلام المنتج النهائي من قبل العميل . تكلف أوقات الدورات الطويلة أيضًا أموالًا لأنك لا تحصل على أموال مقابل المواد الخام حتى يتلقى العميل المنتج النهائي منك ويدفع لك.

ثالثًا ، يجب أن تطلب من المديرين المتوسطين والمهندسين تحديد مدى انتقال وحدة من المواد الخام (فارغة ، مواد) إلى موقع المعالجة وقبل إصدارها بشكل نهائي للعميل. عادة ما تفاجئ هذه المسافة الجميع ، ويمكن تقليلها بشكل كبير دون المساس بالإنتاج. يعد نقل المواد لمسافات طويلة وإعادة تحميلها بشكل متكرر عملية مكلفة للغاية تستهلك المال والعمالة. إذا تمت دراسة هذه الأشياء الثلاثة - السعر والوقت والمسافة - ، فإن المديرين لديهم بالفعل ثلاث نقاط انطلاق جيدة لتحسين عملية الإنتاج باستخدام أدوات Lean.

هذا السؤال يطرحه رواد الأعمال في القطاع الصناعي ، إنتاج السلع المادية. وستكون الإجابة مفيدة لقطاع الخدمات وتكنولوجيا المعلومات والمشاريع الاجتماعية.

الإدارة اللينة (تسمى أيضًا "منهجية التصنيع الخالي من الهدر") ، مثل فلسفة كايزن وغيرها ، يمكن تطبيقها على كل الأعمال والعملية. لأنه يمكن تحسين كل شيء. هذه طريقة تفكير وعمل منتج ، وليست مجرد تكتيك من خوارزميتين.

الإنتاج العجاف هو

هناك العديد من المرادفات: التصنيع الخالي من الهدر ، والإدارة الرشيقة ، والتفكير الخالي من الهدر ... حتى التحول الهزيل. التفكير والتحول (في اللغة الإنجليزية ، يمكن أن تعني كلمة "التحول" بحد ذاتها المنهجية الخالية من الهدر في حد ذاتها) كفلسفة ونظرية لممارسة الأعمال التجارية والإنتاج والإدارة كممارسة.

الكلمات تعكس الفكرة كذلك الإنتاج في الوقت المناسب، التي نفذتها شركة تويوتا كأول مثال على الإطلاق للأسلوب الرشيق والتحسين المستمر لإنتاج خط تجميع السيارات. Taiichi Ohno هو مهندس بسيط بعد الحرب العالمية الثانية.

مسلماته:

• التخلص من النفايات ،
• تخفيض المخزون ،
• زيادة الإنتاجية.

بينما حافظ هنري فورد على الموارد "قبل الطلب" على خط إنتاجه ، دخلت تويوتا في شراكة مع الموردين ، وفي الواقع ، صنعت السيارات حسب الطلب.

تبدأ العديد من الشركات الصناعية الناشئة بالتحول ، وتطبيق الأساليب والأدوات من بداية الإنتاج إلى المرحلة الأخيرة من دعم العملاء. يمكن أيضًا أن تتحول الأعمال التجارية متعددة السنوات من "النظام" القديم إلى طريقة جديدة في التفكير ، على الرغم من أن هذا يتطلب المثابرة والصبر من القادة. هذا المسار مربح أكثر على المدى الطويل.

إنه لأمر مدهش كيف يغير نظام lean manufacturing التسلسل الهرمي في هيكل الشركة. بدلاً من المديرين والموظفين ، يتم تشكيل المجتمع طاقم متعدد التخصصات. يتم استخدام جميع موارد الشركة ، بما في ذلك الموارد البشرية ، بشكل كامل ، ويمكن للجميع اقتراح تحسين ، ويمكن للجميع اختبار فكرتهم في الممارسة العملية ، والجميع مسؤول عن النتيجة الإجمالية. تتيح لك هذه المرونة إجراء تغييرات على الفور ، وبالتالي الاستجابة لطلبات العملاء وهجمات المنافسين واضطرابات السوق.

ما هي إدارة العجاف

بطريقة بدائية التصنيع الخالي من الهدر هو منهجية تزيل جميع العقبات التي تعترض الإنتاج.مضيعة للوقت والموارد تفسد النتيجة. إذا كان يمكن القيام بهذه العملية أسرع وأفضل وأرخص- يجب أن يتم ذلك الآن.

تتم مراجعة خوارزميات العمل على مرحلتين:

1. التحليلات.لفهم ما إذا كان الطلب الحالي يعمل بشكل جيد في الشركة ، تحليل جميع العمليات ووضع مخطط.نصوص مركز الاتصال ، خوارزمية لقبول التطبيقات ، الخدمات اللوجستية ، العمل مع المرتجعات في متجر عبر الإنترنت ؛ نصوص الدعم الفني ، ومعالجة الطلبات في متتبع الأخطاء ، وطرح التحديثات في شركة تكنولوجيا المعلومات الخاصة بالمنتج. اكتب الإجراء بأكمله تحديد النقاط السيئةبنفسك أو استخدام البرامج (أي برنامج لتصور الخوارزميات والاختناقات والموارد والوقت).
2. تغيير.إذا وجدت "نقاط ضعف" مثل مشاكل التنسيق أو نقص الموارد أو العمليات البيروقراطية التي عفا عليها الزمن ، فاقترح بديلاً. لا يجب أن يكون البديل ابتكارًا أو تغييرًا جذريًا أو حلاً مثاليًا ولا يجب أن يكون كذلك. مجرد طريقة لأداء أفضل. يمكنك التكرار من خلال الخيارات المقترحة من قبل الفريق. ليس فقط في رأسي ، ولكن في الممارسة. لا أحد يعرف مسبقًا ما الذي سيكون مفيدًا في مشروعك. تتم مراجعة فوائد وتكاليف كل بديل على أساس الممارسة. يتم تنفيذ الخيار الأفضل في النهاية.

وتتكرر هاتان المرحلتان باستمرار. التصنيع الخالي من الهدر لا يتم أبدًا. إنه تحسن لا نهاية له في الأشياء الصغيرة. مع اللين ، لا توجد ابتكارات كبيرة ، فقط التحسين المستمر في خطوات صغيرة.

للمخرج

المهمة الرئيسية للمدير هي ربحية الشركة. تتمثل إحدى طرق تحقيق ذلك في حل المشكلات وتقليل تكاليف الإنتاج ، بينما تتمثل الطريقة الأخرى في التركيز على الإنشاء "القيم" للعميلفي منتج أو خدمة. الشيء الأكثر إثارة للاهتمام هو أنه من خلال تحديد القيمة للعميل بشكل صحيح ، يمكنك توجيه جهود الفريق والموارد المادية فقط إلى المهم وتقليل التكاليف لغير المهمين.

وهذا يعني أن اللين يساعد على توفير المال دون فقدان الجودة والتخلص من العمليات غير المجدية في نهاية المطاف من خوارزمية عمل الشركة.

على سبيل المثال: يحتاج العميل إلى آلات النجارة.

• ما هو المهم حقا للمشتري؟السعر والوظائف والتسليم مهمة للجميع. لكن هناك عملاء السعر الموجه(نماذج الميزانية من الآلات أرخص) و موجهة نحو الجودة(آلات تسمح لك بعمل مشاريع نحت معقدة وحصرية). إنهم جميعًا يريدون نقل الماكينة إلى ورشة العمل بسرعة وبدقة.
• ما الذي يمكن تحسينه أو تحسينه؟رفع الجودة لرفع السعر له ما يبرره. لاختيار المنتجات المرخصة الحاصلة على شهادة بلغة معروفة للمستهلك ، يمكنك إجراء إحاطات. توفير التسليم بمساعدة وكالة لوجستية موثوقة تم معها تهيئة الظروف المواتية للتعاون.
• ما الذي يجب إزالته؟ يجدر إزالة جميع الإجراءات التي تتداخل مع العمل.يوجد مصنع لإصلاح السيارات به ورش عمل موزعة جغرافيًا. كل يوم ، يجتمع مديروه في المبنى الرئيسي لاجتماع تخطيطي للاتفاق على قائمة العمل. إذا قمت بإدخال نظام إدارة حالة موحد ، يمكنك التخلص من الوقت الضائع اليومي من اجتماعات التخطيط ، وهو 7 ساعات لكل مدير متجر في الأسبوع.
• ماذا تفعل وبأي ترتيب للحصول على عملاء مخلصين؟في نظر العميل ، تبدو خوارزمية الشراء كما يلي: أولاً ، حدد بدقة طراز الماكينة ، ثم طريقة التسليم وعنوانه. إن مطالبة العميل بتسجيل الدخول وإدخال العنوان قبل اختيار المنتج لن يكون أمرًا ممتعًا للعميل. إذا تم إدخال العنوان بعد أن ساعد المستشار عبر الإنترنت في النافذة المنبثقة في اختيار النموذج والتكوين والفروق الدقيقة الأخرى ، فإن العميل يشعر بالفعل بالثقة والرضا. يتم استيفاء القيمة للعميل ، ويتم إكمال المهام في الوقت المناسب. تمتلك الشركة أيضًا خوارزمية - لا يمكنك إرسال طلب حتى يتم دفعه. هذا أمر عادل ويقضي على المشاكل مع التوقعات المخيبة للآمال من كلا الجانبين.

هدف المدير في منهجية اللين:لتحقيق الكمال المثالي في عملية إنتاج وبيع وتسليم البضائع للعميل. في الوقت نفسه ، ينصب التركيز على مصلحة العميل وليس الشركة. تصبح فائدة الشركة نجاحًا مشتركًا من خلال توفير الوقت والموارد في الإنتاج وزيادة الأرباح.

للموظفين

ما هو lean manufacturing لموظفي المصنع أو مركز مساعدة تكنولوجيا المعلومات التابع لشركة؟ المنهجية الصحيحة توفر المواد الخام وتحسن ظروف العمل وتساعد العمال على كسب المزيد.

يجب أيضًا تطبيق Lean في المؤسسة بشكل صحيح. إذا كنت تستخدم الطريقة دون تفكير ، فيمكن للمدير:

1. الرغبة في توفير المال - شراء مكونات منخفضة الجودة
2. أعد ترتيب المعدات في الورشة لتقليل المسافة بين الناقلات ، لكن انس أمر طول كبلات الطاقة
3. يصف تقويمًا للتجارب ويحظر المواد الإبداعية غير المخطط لها
4. إطلاق غرامات لكسر أدوات العمل ، ولكن لا تتحقق من جودتها وحالتها
5. أضف اختيارك.

ترحب منهجية اللين بالتبادل المستمر للأفكار بين الموظفين.

إذا تم قبول المنهجية في الفريق ، فيمكن لأي عامل في المصنع أن يقدم للمدير فكرته لتحسين عملية العمل. لأن الموظف الذي يؤدي سير العمل بشكل مباشر يرى بشكل أفضل أين وما يمكن تحسينه في هذه العملية. مع التقديم المستمر لمثل هذه المقترحات ، يزيد المصنع ، بالطبع ، من كفاءته.

وسيكافأ العامل إذا كانت الفكرة مفيدة. وسيتلقى تفويضًا مطلقًا للتنفيذ والاختبار العملي لفكرته. التجربة والخطأ هي الطريقة الوحيدة للعثور على المسار الصحيح ، ويوصي Lean بالمحاولة والتحسين باستمرار.

على سبيل المثال ، سيعمل منظم الهاتف المحمول المناسب على تقليل عدد المواعيد النهائية الفائتة وزيادة سرعة أقسام التسويق والتصميم. إن تطبيقه في الشركة سيوفر الوقت ، وبالتالي الإنتاج الهزيل.

من اجل الشركة

يقوم كل من رئيس الشركة ومنفذ المشروع العادي بإنشاء قيمة المنتج للعميل من خلال أفعالهما. كل الجهود تهدف إلى هذا فقط.

لا تنشأ فائدة للعميل في بعض اللحظات- حقيقة اختيار المنتج أو قبول الطلب أو الانتقاء في المستودع أو تاريخ التسليم.

يتم إنشاء القيمة من خلال سلسلة من العمليات الموجهة نحو النتائج:

• يساعدك مستشار عبر الإنترنت في اختيار الحجم والطراز واللون ؛
• عند تقديم طلب ، يمكنك اختيار طريقة الدفع عن طريق بطاقة الائتمان أو نقدًا إلى شركة الشحن ؛
• تأتي المجموعة مع ضمان أو قسيمة للاستبدال أو الإرجاع أو بطاقات هدايا أو دعوة لحضور حدث موضوعي ؛
• يمكنك تسمية تاريخ ووقت التسليم ، أو الاتصال بالبريد السريع أو تحديد متجر شبكة معين للاستلام.

يسمح لك عدم الخطية لعمل الشركة بأكملها بتبسيط التدفقات وتغيير الخوارزميات الخاصة بهم بطريقة تؤدي إلى تحقيق وفورات أو زيادة القيمة بنفس التكلفة أو بشكل كبير تقليل نسبة الزواج والعودة.

بالإضافة إلى القيمة الصافية وعدم وجود نسخ معيبة ، من المهم للعميل التخصيصالمنتج ، وخاصة في قطاع المستهلكين. إذا تمكنت الشركة من إعادة بناء ناقلها دون خسائر كبيرة ، أو إنتاج نماذج مختلفة أو جديدة من البضائع ، فستفوز بالتأكيد في المنافسة. حتى جعلها مسبقة الصنع مجموعات مخصصةمن الأجزاء الأساسية أو لتوفير مجموعات حصرية للطلب - تفوق ملموس بالفعل في السوق.

مودا ، مورا ، موري عليه

لذلك في منهجية اللين يسمون الهدر أو الإنفاق. أي شيء يحتاج إلى إزالته. أي شيء لا يضيف قيمة للعميل. مودا ، مورا ، موري هي كلمات يابانية متجذرة في اللغة العامية للأعمال الإنجليزية.

النفايات ، النفايات غير المجدية. عواقب سوء الإدارة.

* مودا والتي تضاف في بعض التصنيفات.

- أسباب المرض. عدم انتظام وتناقض الحمل الزائد.

طلب المستهلك الموسمي ، المنتظم ، المدفوع بالإعلانات له إيقاعه الخاص ، تردد الساعة (أسبوع ، شهر ، ربع). نحن نحلل الصعود والهبوط في الطلب والسلع المطلوبة وغير المربحة من التشكيلة. نتوقع ، نوزع الحمل والمهام.

- اللامبالاة. صعوبات غير معقولة في العمل.

موري	في الصناعة
العمل غير الأساسي	ضع مدير المبيعات على الحزام الناقل للمحل. تعيين زوجة ثالثة كهدية مديرة مصنع.	أداء المهام التي لا تتعلق بالمنصب الذي تشغله والمهارات المطورة. إرسال مصمم التخطيط إلى مركز الاتصال.
مكان عمل مجهز بشكل سيء	مجموعة واحدة من الأدوات لـ 4 عمال تركيب.	المتدرب لديه جهاز كمبيوتر محمول ولكن ليس به مضاد فيروسات وبرامج متخصصة لازمة للعمل. المصمم لديه فوتوشوب قراصنة قديم.
تعليمات غامضة	متطلبات ترتيب مجردة ، القياسات بالعين.	"اجعل التصميم أكثر بهجة ، والأزرار مبهرة!"
نقص الأدوات والمعدات	طابعة واحدة في مكتب المدير ، يعمل قسم المحاسبة باستمرار للطباعة له.	يتم تعيين مبرمج بحاسوبه المحمول الخاص به وألزمه بنقله إلى المكتب ، لأنه من المستحيل شرائه وتجهيزه بالقرطاسية.
عدم وجود صيانة مناسبة / معدات غير موثوقة	سير ناقل عفا عليه الزمن ، تأخرت صيانته من ستة أشهر إلى سنة.	لا يقوم مسؤول النظام بتنظيم الكابلات أو توقيعها في حامل الخادم. يتم مضاعفة وقت استكشاف الأخطاء وإصلاحها عدة مرات.
عمليات غير موثوق بها	تقنيات معالجة المواد الخام غير المختبرة وأساليب المحاسبة المجربة والأفكار المشكوك فيها في الإنتاج.	اختبار القرد هو الطريقة الوحيدة والكافية لاختبار البرامج بحثًا عن الأخطاء (الأخطاء).
ضعف التواصل والاتصال	ضعف السمع في جهاز الاتصال اللاسلكي في منطقة ورشة العمل. الشجار مع سكرتير المدير عندما يكون من المهم الإبلاغ عن حالة الطوارئ على وجه السرعة. بيروقراطية.	2 رقما جوال و 8 مراسلات و 3 رسائل بريد إلكتروني و 5 شبكات اجتماعية للحصول على الموافقة على المهمة.

يتمثل جوهر التحول الهزيل في إزالة جميع أنواع المودا والموري والمورا.من خلال فهم العلاقة بين السبب والنتيجة ، يمكنك التركيز على أصول المشاكل ، بحيث لا تزيل كل الأشياء الصغيرة فيما بعد.

فوائد منهجية العجاف

سيقول أحد المتشككين ، لماذا يلزم إجراء تحول طفيف إذا كان بإمكانك ببساطة تطبيق بعض التعليمات القياسية لمكافحة الزواج من GOST أو تقليل النفايات الورقية على البيروقراطية في المؤسسة؟ تعتبر الأساليب اللينة كأداة قوية ، ولكن بدون فهم الفلسفة والبنية ، لن يكون من الممكن تنفيذها بالكامل.

إنها مثل الجامعة المنسية. بعد الامتحان ، فقط "fuh!" ستبقى في رأسي. وليس هناك شيء لوضعه موضع التنفيذ. بالطريقة نفسها ، مرة واحدة وفقًا للتعليمات ، بعد تقديم خوارزميات تقلل التكاليف أو المواعيد النهائية لإكمال المهام ، لا يمكن إنشاء التصنيع الخالي من الهدر. العجاف يدور حول التغيير المستمر.حتى مرة واحدة في السنة لإجراء التحديث لا يعني تنفيذ المنهجية فعليًا.

كل الجوهر في الخبرة والممارسة.فقط بعد التجربة الشخصية واختبار النظريات وجمع البيانات يمكن تحليل وتطوير مراحل جديدة من التجارب. ضع لنفسك مثل هذه الدورة كقاعدة لتنفيذ التصحيحات ، ومكافحة muda و mura و muri.

لبدء مشروع مبدئيًا باستخدام منهجية Lean ، تحتاج إلى:

1. جمع كل المعلومات حول المهمة المستقبلية ،
2. قسمها إلى مهام فرعية ، وقم بتطويرها واختبارها بشكل منفصل ،
3. احسب جميع المواعيد النهائية والميزانيات بناءً على الخبرة المجمعة للمنافسين أو مشاريعك السابقة (الاعتماد فقط على البيانات الحقيقية بدلاً من النظريات المجردة

مبادئ التصنيع الخالي من الهدر

استنادًا إلى جميع نماذج muda و mura و muri ، هناك بالضبط 10 مبادئ للتصنيع الخالي من الهدر:

1. تخلص من القمامة
2. تقليل المخزون
3. تعظيم التدفق
4. يعتمد الإنتاج على طلب المستهلك
5. تعرف على متطلبات العملاء
6. احصل عليه بشكل صحيح في المرة الأولى
7. تمكين العمال
8. بناء نظام مع سهولة استبدال أجزائه
9. بناء شراكات مع الموردين
10. خلق ثقافة التحسين المستمر

هناك أيضًا ثلاثة أهداف عمل أساسية. يوجهون تحول الشركة بأكملها:

• هدف. ما هي مشاكل العملاء التي تحلها الشركة ، القيمة النهائية للمستهلك؟
• معالجة. معايير لتقييم كل تدفق القيمة؟ فحص الخوارزميات والروابط المتسلسلة ومكافحة الهدر وعدم الملاءمة والحمل الزائد. كل خطوة قيمة وحقيقية ومعقولة التكلفة وكافية ومرنة ، والتدفقات والتأثيرات موحدة.
• الناس. كيف يتم توزيع المسؤولية عن كل عملية وتدفق إنتاج؟ لتعيين شخص ليس لمنصب ، ولكن لعملية موكله بالكامل؟ يقوم مدير المهام بتشكيل القيمة من حيث أهداف العمل وينفذ بنشاط التحول الهزيل.

بالنسبة للتطوير الوظيفي الفردي ، تبدو نفس المهام الأساسية الثلاث كما يلي:

• ما هو هدفعملي؟
• معالجةلتحقيق أفضل النتائج بأكثر الطرق فعالية؟
• من هؤلاء اشخاصالتي من خلالها أخلق قيمة؟

يساعد مفهوم "كايزن" في الإجابة عن هذه الأسئلة.

مبادئ فلسفة كايزن - التحسين المستمر

شرط كايزن- يتكون من حرفين يابانيين カ イ ゼ ン: كاي - التغييراتو زين - جيد. التغيير نحو التحسين الأفضل المستمر ، التحول إلى الخير ... من الصعب القول ما إذا كان هذا تعليمًا نظريًا للفلاسفة أو طريقة عملية للإدارة. Kaizen هو تكافل لكلا المفهومين ، مما يسمح للمرؤوسين بعرض أفكارهم واختبارها بسرعة لتحسين عمل المؤسسة. يأتي التحول الخالي من الهدر من الجزء العملي من كايزن ، ويستند إلى فلسفتها.

تقوم شركة كايزن على خمسة أعمدة:

1. العادل تفاعلكافة المستويات (إدارة ، مديرين ، عمال) والتواصل المباشر بينهم
2. فرد انضباط
3. صحيح الحالة الأخلاقيةفريق وكل فرد
4. أكواب جودة
5. عروضبشأن التحسينات على كل شيء من مكان العمل وخط التجميع إلى طريقة أداء الشركة.

اقرأ المزيد عن كايزن في المقال التالي.

خوارزمية تنفيذ التصنيع الهزيل

وفقًا لجيمس ووماك ، مؤسس معهد Lean Enterprise ومؤلف عدد من الكتب حول التحول:

• اختر قائدا - وكيل تغيير مسؤول
• احصل على معلومات حول lean و kaizen من مصدر موثوق
• ابحث عن أزمة أو اخلقها - مشكلة تحتاج إلى حل على الفور
• التجربة ، الممارسة ، تحليل النتائج على الفور - لا تنجرف في تطوير استراتيجية (أثبتها الأخوان رايت)
• بناء خرائط تدفق القيمة الحقيقية والمطلوبة. يجب أن يكونوا مختلفين
• تأكد من أن النتائج شفافة لجميع الموظفين
• تقليل وقت الدورة (تسريع التدفق)
• تنفيذ كايزن وتطوير الشركة بشكل مستمر (ينتقل خلق القيمة على أرضية المحل إلى التغييرات الإدارية)

إليك كيفية البدء في التصنيع الخالي من الهدر. الأدوات الممكنة:

1. رسم الخرائط تيار القيمة
2. سحب الإنتاج
3. كايزن
4. بوكا نير
5. إجمالي الصيانة الإنتاجية (TPM)
6. Just In Time (JIT)
7. التصور
8. خلايا يو

أمثلة على تطبيق lean manufacturing

غالبًا ما تعتمد القدرة التنافسية للشركة على معايير معينة. التوصيل السريع للبيتزا اللذيذة سيتفوق على البيتزا اللذيذة. يعد تخصيص السيارة لدى تاجر سيارات رسمي أكثر إثارة للاهتمام من التكوين الأساسي القياسي. والنتائج التفصيلية للفحوصات الطبية الخاصة دائمًا ما تكون أفضل من المقتطفات الهزيلة من عيادة المنطقة.

يمكنك تقديم ميزة على المنافسين (السرعة ، التخصيص ، جودة البحث) من خلال التحسين المستمر لنظام إدارة المشروع ، كما تفعل العديد من الشركات في العالم.

تم تنفيذ لين بنجاح:

• في الولايات المتحدة الأمريكية: شركة Toyota ، Alcoa ، Boeing ، Pella ، Emerson Electric ، شركة Jacobs Equipment Company (Danaher)
• في أوروبا: Motoman Robotec ، Unior ، Iskra Asing ، Volvo ، Metso ، Nuon
• في الصين: Lenovo ، Suntory
• الدوائر الحكومية والبلدية في العديد من البلدان.

تطبيقات وأدوات رشيقة

أصبح تنفيذ التحول في شركة حديثة أسهل مما كان عليه قبل 30 عامًا. هناك العديد من التطبيقات المشابهة لنظامي التشغيل Android و iOS والتي تساعدك في إدارة أعمال اقتصادية وموجهة نحو الجودة.

تُستخدم أدوات Lean لتحفيز الموظفين ، وبناء العلاقات والتواصل بين أرضية المتجر والإدارة ، وتحليل نتائج تنفيذ الأفكار الجديدة ، واكتشاف الهدر في عمل المؤسسة. الاختبار والتجريب ، وتطوير نظام خطوط الأنابيب أو تعقب الأخطاء للمبرمجين - كل هذا هو برنامج لمنهجية بسيطة.

Worksection هي خدمة Saas تحتوي على وظائف إدارة مشروع كاملة ، ومخطط جانت والعديد من أنواع التقارير.

مخطط جانتيسمح لك بتتبع العلاقة والتسلسل الزمني والمسؤول عن المهام. تظهر التقارير المهام المتأخرة والميزانيات الزائدة.

في قسم المهام "حسب الأشخاص" ، يمكن للمدير رؤية مقدار العمل لكل شخص وعامل. من السهل جدًا اكتشاف سوء تخصيص الموارد البشرية.

لذا فإن المعركة ضد مودا ومورا وموري تصبح واضحة وبسيطة.

يمكنك إنشاء مشروع منفصل "مقترح الفريق" حيث تقوم بإنشاء مهام لتنفيذ الأفكار.

حدد موعدًا نهائيًا لمدة أسبوعين أو شهرًا ، واختبر الفكرة ، وناقش العملية في التعليقات ، ثم قم بتحليل النتيجة.
إذا كانت الفكرة جيدة ، فقم بتنفيذها بالكامل.

وحي

في كثير من الأحيان ، يستخدم أصحاب الشركات برامج مثل Oracle أو الخدمات الافتراضية لإدارة المشاريع.

تطبيق Lean

التطبيق الأكثر شهرة - LeanApp لنظام iOS - يسمح لك بتنظيم جميع العمليات في الشركة والتحكم فيها.

حكم

تتبنى الشركات التصنيع الخالي من الهدر في جميع أنحاء العالم ، ولكن ليس كلهم ​​يزدهرون فيه. لا يعرف الكثير كيف ، ولا يفهمون الفلسفة ، أو يسيئون تطبيق التعليمات المكتسبة.

جوهر المنهجية

1. التخلص من النفايات ،
2. تمكين الموظفين ،
3. تخفيض المخزون ،
4. زيادة الإنتاجية.

الطريقة دائمًا فردية ، وتعتمد على العديد من العوامل - قطاع الصناعة والسوق ، والجمهور المستهدف ، والمنتج أو الخدمة ، والأولوية والفرق التنافسي للشركة.

ابدأ مكافحة الهدر في "أضيق" أماكن سير العمل - حيث يكون الخطأ فادحًا.

يعد العثور على أزمة وحلها أكثر فاعلية من تنفيذ خوارزمية Lean دون تفكير.

التصنيع الخالي من الهدر ، المفاهيم الأساسية

الخالية من(الإنتاج الخالي من الهدر) - نظام لتنظيم وإدارة تطوير المنتجات والعمليات والعلاقات مع الموردين والعملاء ، حيث يتم تصنيع المنتجات وفقًا لاحتياجات المستهلكين مع وجود عيوب أقل مقارنة بالمنتجات المصنوعة باستخدام تقنية الإنتاج الضخم. هذا يقلل من تكلفة العمالة والمساحة ورأس المال والوقت.

مشروع العجاف(Lean Enterprise) هو نظام أعمال لتنظيم وإدارة تطوير المنتجات والعمليات والعلاقات مع الموردين والعملاء ، باستخدام مبادئ وممارسات وأدوات التصنيع الخالي من الهدر لإنشاء قيمة محددة جيدًا للعملاء (سلع وخدمات ذات جودة أعلى وعيوب أقل ، بعمالة أقل ، في منطقة إنتاج أصغر ، برأس مال أقل ووقت أقل مقارنة بنظام الإنتاج الضخم التقليدي).

تعمل الشركات الخالية من الهدر التي تشارك في إنتاج مجموعة معينة من المنتجات على أساس اتفاقية تحدد بموجبها قيمة المنتجات من منظور المستهلك النهائي ، وتزيل الأنشطة غير الإنتاجية من تيار القيمة ، وتؤدي الأنشطة التي تخلق قيمة في شكل تدفق مستمر لأنها "تسحب" المنتجات من قبل العميل. تقوم الشركات المتعاونة بتنفيذ الإجراءات المذكورة بشكل مستمر طوال دورة حياة عائلة المنتج هذه.

إن التعريف المقدم لنظام التصنيع الخالي من الهدر يعبر بإيجاز شديد عن جوهر هذا المفهوم. دعونا نحاول الكشف عن بعض أحكام هذا التعريف.

من المبادئ المهمة لمفهوم الإنتاج الخالي من الهدر التحسين المستمر والمشاركة في هذه العملية من قبل الفريق بأكمله.

"إنشاء قيمة محددة جيدًا للعملاء"يتضمن فهم ما هي القيمة للمستهلك. وهنا لا يمكنك الاعتماد على معرفتك فقط. يجب أن يتم العمل على تحديد جميع مكونات قيمة العميل ، وأحيانًا بشكل مباشر مع المستهلك النهائي للمنتج / الخدمة. يعد هذا ضمانًا لتلبية متطلبات المستهلك على أكمل وجه وبأقل تكلفة (يتم استبعاد العمل الزائد).

إذا كانت الشركة تعمل في مجال التصنيع الخالي من الهدر ، فإنها تضع مصالح العميل والمشتري والعميل والشريك وموظفيها في المقدمة ، ويستفيد الجميع من ذلك. لذلك ، فإن إدخال lean manufacturing هو أفضل بطاقة عمل لتقديم الشركة للشركاء والعملاء.

"مع عمالة أقل ، في مساحة أقل ، برأس مال أقل ووقت أقل"- في مفهوم التصنيع الخالي من الهدر ، هذا يعني استثناء جميع أنواع الخسائر(الإفراط في الإنتاج ، الإفراط في المعالجة ، خسائر الانتظار ، خسائر النقل ، تحركات الأفراد ، الخسائر بسبب العيوب / إعادة العمل ، إلخ).

2. يستند مفهوم lean manufacturing إلى خمسة مبادئ توجه المديرين في الانتقال إلى lean manufacturing:

تعريف القيمةكل عائلة منتج من وجهة نظر العميل.

تعريف الكل مراحل تدفق القيمةلكل مجموعة منتجات والقضاء ، إلى أقصى حد ممكن ، على العمليات غير ذات القيمة المضافة.

محاذاة العمليات التي تخلق قيمة في تسلسل صارم يضمن الحركة السلسة للمنتج في الدفق ،موجهة للعميل.

في نهاية تكوين التدفق - خلق إمكانية "سحب"قيمة العملاء من المرحلة السابقة.

بمجرد تحديد القيمة ، تحديد تدفقات القيمة ، والقضاء على المراحل التي تسبب الهدر ، و تشكيل نظام الرسم- تكرار العملية برمتها مرة أخرى عدة مرات حسب الضرورة لتحقيق حالة من الكمال تنشأ فيها القيمة المطلقة ولا يكون هناك هدر.

من الضروري شرح ما هو دفع الإنتاج وسحب الإنتاج.

دفع الإنتاج - معالجة المنتجات على دفعات كبيرة بأقصى سرعة بناءً على الطلب المتوقع ، متبوعًا بنقل المنتجات إلى مرحلة الإنتاج التالية أو المستودع ، بغض النظر عن الوتيرة الفعلية للعملية التالية أو احتياجات العميل (المستهلك).ضمن مثل هذا النظام ، يكاد يكون من المستحيل تنفيذ أدوات التصنيع الخالية من الهدر.

سحب الإنتاج- طريقة لإدارة الإنتاج تشير فيها العمليات اللاحقة إلى احتياجاتها للعمليات السابقة.

هناك ثلاثة أنواع من إنتاج السحب:

نظام سحب السوبر ماركت (نظام السداد / التجديد) هو نوع نظام السحب.

نظام سحب متتابع - نظام سحب من النوع ج.

نظام سحب مختلط - نظام سحب من النوع C.

نظام سحب السوبر ماركت- الاكثر شهرة. مع ذلك ، يوجد في كل مرحلة من مراحل الإنتاج مستودع - سوبر ماركت ، يتم فيه تخزين حجم معين من المنتجات المصنعة في هذه المرحلة. في كل مرحلة ، يتم إنتاج العديد من المنتجات كما تم سحبها من السوبر ماركت. كقاعدة عامة ، عندما يتم سحب منتج من السوبر ماركت من خلال عملية لاحقة - المستهلك ، فإن الأخير يرسل إلى العملية السابقة معلومات حول السحب باستخدام بطاقة خاصة (كانبان) أو غير ذلك.

كل عملية مسؤولة عن إعادة تخزين السوبر ماركت الخاص بها ، وبالتالي فإن الإدارة التشغيلية والبحث عن أشياء للتحسين المستمر (كايزن) ليست مشكلة كبيرة. ومع ذلك ، فإن تطبيقه معقد في ظل وجود عدد كبير من أنواع المنتجات.

نظام سحب متتابعيُنصح باستخدامه مع مجموعة كبيرة من المنتجات التي تنتجها عملية واحدة ، أي عندما يكون من الصعب أو يكاد يكون من المستحيل الاحتفاظ بمخزون من كل نوع من المنتجات في السوبر ماركت. المنتجات مصنوعة أساسًا حسب الطلب ، مع الاحتفاظ بإجمالي المخزون في النظام عند الحد الأدنى. يتطلب النظام المتسق الحفاظ على مهلة قصيرة ويمكن التنبؤ بها ، وفهم جيد لتدفق الطلبات من العميل. يتطلب تشغيل مثل هذا النظام قيادة قوية للغاية.

نظام سحب مختلط- يتضمن مجموعة من النظامين المدرجين. يُنصح بتطبيقها عندما تكون قاعدة 80/20 سارية المفعول ، أي عندما تشكل نسبة صغيرة من أنواع المنتجات (حوالي 20٪) الجزء الأكبر من الإنتاج اليومي (حوالي 80٪).

يتم تقسيم جميع أنواع المنتجات إلى مجموعات وفقًا لحجم الإنتاج: الحجم الكبير ، الحجم المتوسط ​​، الحجم المنخفض والأوامر النادرة. بالنسبة لمجموعة "الطلبات النادرة" ، يُنصح باستخدام نظام سحب متسلسل. للمجموعات الأخرى - نظام السحب للسوبر ماركت. مع نظام السحب المختلط ، قد يكون من الصعب إدارة التحسين واكتشاف الانحرافات.

لا يأتي إدخال وتحسين نظام الإنتاج من قبل الشركات الروسية من التقليد الأعمى للشركات الأجنبية ، ولكن من أجل تحقيق النتائج المالية والاقتصادية المحددة اللازمة باستخدام أساليب غير استثمارية.

في الوقت الحالي ، في بلدان العالم ، أدى تطور الأدوات والأساليب والنهج والمفاهيم والفلسفات إلى مجموعة متنوعة كبيرة من أنواع أنظمة الإنتاج. يتم عرض الأنظمة الواعدة من قبل المنظمات اليابانية والغربية والأمريكية. يحتل نظام الإنتاج المكانة المركزية بينهم ، والذي اكتسب شعبية مؤخرًا في جميع أنحاء العالم - مفهوم الإنتاج الخالي من الهدر ، والذي يعني "الإنتاج الخالي من الهدر" باللغة الروسية. في الأدبيات المحلية والأجنبية ، يوجد أيضًا اسم Lean (Lin) و TPS (اختصار لنظام إنتاج Toyota - نظام إنتاج Toyota).

يُفهم الإنتاج الخالي من الهدر على أنه مجموعة من الأساليب والطرق والأدوات التي تهدف إلى تقليل جميع التكاليف والخسائر وزيادة إنتاجية العمل.

في جميع قطاعات البلدان المتقدمة تقريبًا ، يتم التعرف على مفهوم التصنيع الخالي من الهدر كاستراتيجية لاكتساب الريادة في السوق والتنمية الصناعية. في الشركات الروسية ، بدأ تقديم TPS فقط في السنوات القليلة الماضية. لكن تلك الشركات التي بدأت في تطبيق نظام التصنيع الخالي من الهدر قد حققت بالفعل نتائج ملموسة حقيقية في أنشطتها.

بدأ تاريخ نظام إنتاج Toyota في اليابان في الخمسينيات من القرن الماضي. لمدة 30 عامًا ، ابتكر Tayoti Ohno ومعاونه Shigeo Shingu طرقًا لتحسين الكفاءة في مصنع Toyota وطوّرها وحسّنها ، ودراسة وتنظيم مهارات ومعرفة إدارة الإنتاج الموجودة مسبقًا. بناءً على التطورات ، تم إنشاء نظام الإنتاج TPS التابع لشركة Tayoti Ono في النهاية. استنادًا إلى مبادئ إدارة التكلفة والعائد ، حقق النظام نتائج بارزة في تقليل تكلفة إنتاج السيارات. في المستقبل ، بدأ دراسة هذا النظام وتنفيذه في أمريكا ، ثم في أوروبا الغربية ، وفي السنوات الأخيرة في روسيا.

أساس مفهوم الإنتاج الخالي من الهدر هو التخفيض المنهجي في التكاليف وأنواع مختلفة من الخسائر في المؤسسة بأكملها ، فضلاً عن انخفاض مستوى السعر دون المساس بالأرباح. يتم تحقيق ذلك من خلال تحسين خصائص المستهلك وجودة المنتجات المنتجة في فترة زمنية أقصر. كل هذا يزيد من القدرة التنافسية ليس فقط للبضائع المباعة ، ولكن أيضًا للمؤسسة ككل.

في إطار مفهوم التصنيع الخالي من الهدر ، هناك العديد من الطرق. أشهرها ما يلي:

1) نظام 5S - تقنية لخلق مكان عمل فعال ؛

2) كايزن - التحسين المستمر ؛

3) نظام Just-in-Time - "في الوقت المناسب" ؛

4) نظام SMED - التغيير السريع للمعدات ؛

5) كانبان ، إلخ.

دعونا نفكر بمزيد من التفصيل في كل طريقة من طرق نظام التصنيع الخالي من الهدر.

يجب أن يبدأ إدخال نظام التصنيع الخالي من الهدر بمنهجية مفهوم 5S. تتضمن هذه الطريقة تنظيم مكان العمل (الفضاء) ، مع مراعاة تهيئة الظروف المثلى ، والحفاظ على النظافة ، والدقة ، والنظام ، وتوفير الطاقة والوقت. فقط في ظل هذه الظروف يمكن تصنيع منتجات خالية من العيوب تلبي جميع متطلبات المستهلكين. يتضمن تنفيذ منهجية 5S تنفيذ 5 خطوات:

الخطوة 1. Seiri - الفرز والإزالة غير الضرورية. في هذه المرحلة ، يتم تقسيم جميع العناصر الموجودة على سطح المكتب إلى عناصر ضرورية وغير ضرورية. ثم يتم إزالة الأشياء غير الضرورية ، مما يقود مكان العمل إلى ثقافة أفضل وأكثر أمانًا.

الخطوة 2. Seiton - مراعاة النظام والتنظيم الذاتي وتحديد مكان لكل كائن. يجب وضع الأشياء على سطح المكتب بحيث يسهل الوصول إليها.

الخطوة 3. Seiso - إجراء تنظيف منتظم لمكان العمل ، والحفاظ على النظافة ، والتنظيف الشامل للمعدات.

الخطوة 4. Seiketsu - توحيد العملية ، أي تحديد الخطوات الثلاث السابقة كتابيًا. إعداد المستندات الخاصة بصيانة الأجهزة واحتياطات السلامة وغيرها.

الخطوة 5. Shitsuke - تحسين الانضباط والنظام. يجب أن تكون صيانة مكان العمل وفقًا للمعايير التي تضعها الشركة والتي يجب تحسينها باستمرار.

الطريقة الثانية هي كايزن (مترجمة من اليابانية "كاي" - التغيير و "زين" - جيد) - التحسين التدريجي المستمر لجميع العمليات التجارية ، يتم تنفيذه بشكل مستمر من يوم لآخر ومن قبل جميع موظفي المؤسسة. وبالتالي ، لا يتم التغيير من قبل الأفراد في وقت معين ، ولكن من قبل الجميع على أساس يومي. يمكن تحقيق مثل هذه التغييرات ، على سبيل المثال ، من خلال تنظيم مكان العمل ، مما يقلل

حان الوقت للعثور على الأدوات والمواد ، أو عن طريق تحسين تشغيل المعدات ، وصيانتها ، وتقليل عدد الأعطال ، إلخ. قائمة التحسينات يمكن أن تستمر إلى أجل غير مسمى ، الشيء الرئيسي هو أن التحسينات يجب أن تحدث كل يوم لكل عامل ، وبالتالي سيصبح الإنتاج أفضل ، وسيكون عمل الموظفين فعالاً وآمنًا.

جوهر نظام Just-in-Time (من اللغة الإنجليزية "في الوقت المناسب") هو كما يلي: تتم عملية نقل المنتجات في الإنتاج والتزويد من موردي المواد والموارد والمواد الخام بوضوح في الوقت المحدد. تصل الدُفعات للمعالجة تمامًا في الوقت الذي تكتمل فيه الدُفعة السابقة ، وبالتالي لا يوجد وقت تعطل للعمال أو انتظار معالجة الأجزاء.

نظام SMED هو تنفيذ تبديل المعدات لأقصر فترة زمنية بحيث لا يؤثر على سرعة العمل على الإطلاق.

باستخدام الأساليب المدرجة لنظام الإنتاج الخالي من الهدر في المؤسسات المحلية ، يجب أن يؤخذ في الاعتبار أن هذا النظام يعتمد على تركيبة عضوية متزامنة في إطار المفهوم الرئيسي ، الفلسفة. لذلك ، عند تنفيذ نظام إنتاج Toyota ، يجب ألا تنسخ بشكل أعمى تجربة مؤسسة أخرى ، مع إخراج الأدوات الفردية للنظام خارج السياق. هنا ، أولاً وقبل كل شيء ، الفكرة نفسها ، الفلسفة مطلوبة.

لا توجد قواعد ومقاربات موحدة لتنفيذ التصنيع الخالي من الهدر في المؤسسات ، فكل شيء يعتمد على مواصفات الشركة نفسها. ومع ذلك ، يحاول بعض الخبراء في مجال الإدارة تطوير خوارزميات أصلية ، وتسلسل استخدام

الانتاج الهزيل. على سبيل المثال ، رئيس ومؤسس Lean Enterprise Institute

أنشأ James Womack خوارزمية التضمين التالية:

1) إيجاد موصل التغيير. عادة ما يكون في شخصه قائد نشط ، تأتي منه المبادرة الرئيسية ؛

2) الحصول على المعرفة اللازمة حول نظام الإنتاج الخالي من الهدر ؛

3) إيجاد أزمة أو خلقها ؛

4) بناء خريطة لتدفقات خلق القيمة ، من أجل إيجاد الخسائر لاحقًا والقضاء عليها ؛

5) تنفيذ العمل في المناطق الرئيسية المخطط لها.

6) الرغبة في الحصول على النتيجة على الفور ؛

7) إجراء تحسينات مستمرة وفق نظام كايزن.

كما ترى ، تسرد الخوارزمية الإجراءات والتوصيات بطريقة مبسطة إلى حد ما ، مما يثبت مرة أخرى خصوصية تنفيذ نظام التصنيع الخالي من الهدر في المؤسسة. يتعين على المديرين تحديث أنظمة الإنتاج الخاصة بهم بشكل حدسي ، ونقلها إلى نظام الإنتاج الخاص بالتصنيع الخالي من الهدر. ومع ذلك ، تجدر الإشارة إلى أنه إذا كان من الممكن القيام بذلك ، فإن الشركة ستشهد تغييرات كبيرة في أنشطتها.

على سبيل المثال ، بدأ مصنع كاماز للسيارات في اتباع مبادئ نظام التصنيع الخالي من الهدر مؤخرًا ، منذ عام 2005. قامت الشركة بتدريب مدراء خاصين دافعوا عن أكثر من 50 مشروعًا لتحسين الدورة التكنولوجية للإنتاج ، والذين يقومون الآن بتدريس هذا لمرؤوسيهم. باتباع أساليب TPS ، يخضع الفولاذ لتغييرات وترقيات مختلفة. على سبيل المثال ، تم تحديد تسعة آلات غير ضرورية (ذات إنتاجية منخفضة للغاية وأعطال متكررة) وإزالتها في متجر القوالب الخاص بـ KamAZinstrumentspetsmash OJSC ، وبالتالي تقليل عدد فترات التعطل غير المجدولة لجميع المعدات بمقدار ثلاث مرات. بالإضافة إلى ذلك ، يجري العمل على الاستخدام الأمثل للأراضي ، المدرجة في الميزانية العمومية للشركة (حوالي 1900 هكتار).

من المخطط تأجير أو بيع المناطق غير المستخدمة ، وبالتالي تحقيق الربح بدلاً من تكاليف الصيانة.

وبالتالي ، من بين جميع أنظمة الإنتاج الحالية ، فإن أكثر أنظمة الإنتاج نجاحًا واعدة هو النظام الياباني لنظام إنتاج Toyota - Toyota (TPS) ، أو نظام الإنتاج الخالي من الهدر ، الذي تم إنشاؤه في الخمسينيات من القرن الماضي وتم تحديثه لأكثر من ثلاثين عامًا بواسطة Tayoti Ono . في حد ذاته ، يتضمن العديد من الأدوات والأساليب لتحسين عملية الإنتاج والمؤسسة بأكملها ككل. تتضمن هذه الطرق بشكل أساسي طرقًا مثل نظام 5S و kaizen و kanban و SMED و Just-in-Time. فقط استخدامها المشترك على أساس الفكرة الرئيسية للنظام سيسمح للمؤسسة بتحقيق النتائج المرجوة. لا يوجد نهج واحد لتنفيذه ، ومع ذلك ، يحاول بعض الخبراء تطوير خوارزميات غالبًا ما تكون عامة في طبيعتها ، فيما يتعلق بالشركات التي يتعين عليها تنفيذ النظام بشكل حدسي ، "عن طريق اللمس" ، عن طريق التجربة والخطأ.

بعد النظر في ميزات تطبيق نظام الإنتاج الخالي من الهدر في المؤسسات الروسية ، وجد أنه من أجل زيادة القدرة التنافسية ، تحتاج الشركات إلى إدخال أو تغيير أو تحسين أنظمة الإنتاج الخاصة بها. ومع ذلك ، فهذه عملية تستغرق وقتًا طويلاً وتسبب صعوبات لمعظم المنظمات. بالإضافة إلى ذلك ، يوجد اليوم عدد من العوامل الخارجية والداخلية التي تعيق إنشاء نظام فعال. على سبيل المثال ، نقص المعلومات ، ونقص المتخصصين المؤهلين ، والوضع الاقتصادي الصعب في البلاد. على الرغم من ذلك ، في السنوات الأخيرة ، اكتسب تطوير مفهوم أنظمة الإنتاج ، ولا سيما نظام التصنيع الخالي من الهدر ، شعبية. يتم تنفيذ TPS بنجاح في شركات KamAZ و GAZ و Rusal وغيرها. يستخدمون في أنشطتهم مجموعة من أساليب نظام التصنيع الخالي من الهدر ، مثل كايزن ، ونظام 5S ، وكانبان ، في الوقت المناسب ، والتبديل السريع للمعدات ، وغيرها. والأهم من ذلك ، أن أنظمة الإنتاج الخاصة بهم مبنية على فلسفة واحدة تم تطويرها بشكل فردي ، وهي النقاط الرئيسية في تنفيذ نظام التصنيع الخالي من الهدر. سيؤدي استخدام نظام إنتاج فعال إلى خفض التكاليف بشكل كبير وزيادة إنتاجية العمل وتحسين عملية الإنتاج وتحقيق أداء مالي عالٍ وزيادة القدرة التنافسية للمؤسسة وتحقيق العديد من التغييرات النوعية والكمية الأخرى.

تكلفة تكلفة العجاف